Планирование деятельности сборочного цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

Гомельский государственный технический университет

имени П.О. Сухого

Кафедра «Экономика»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по курсу: «Организация производства»

на тему: «Планирование деятельности сборочного цеха»

Гомель 2011

Теоретическая часть

Сборочное производство является заключительной стадией изготовления машиностроительной продукции, включающей кроме собственно сборки цехи окраски, отделки, испытаний, сварки, упаковки.

Сборочные цехи в этой стадии являются ведущими, так как они завершают цикл изготовления изделий и определяют сроки выпуска продукции на предыдущих стадиях, оказывают значительное влияние на ритмичность производства на предприятии. Важной особенностью сборочных цехов является то, что на этапе сборки стоимость незавершенного производства приближается к предельной величине -- себестоимости готовой продукции.

Поэтому сокращение длительности цикла сборки обеспечивает не только ускорение оборачиваемости оборотных средств, но и наиболее эффективное использование производственных площадей.

Технология сборки предусматривает соединение и обеспечение правильного взаиморасположения и взаимодействия деталей и сборочных единиц.

В цехах единичного и мелкосерийного производства наряду с чисто сборочными операциями могут выполняться и другие технологические операции (дополнительная механическая обработка деталей, слесарно-пригоночные операции и т.п.).

С технологической точки зрения различные сборочные операции имеют много общего, что позволяет использовать универсальную технологическую оснастку, типовые технологические процессы и формы организации сборочных процессов.

Кроме того, создаются благоприятные условия для внедрения поточных методов организации. Сборочные процессы характеризуются высоким удельным весом ручных работ и, как правило, применением несложного технологического оборудования.

Специфика сборочных процессов позволяет широко использовать средства механизации и существенно затрудняет автоматизацию сборочных операций. Специализация рабочих и уровень их квалификации часто определяются спецификой сборки определенного вида продукции, поэтому освоение новых видов продукции связано с приобретением определенных навыков и опыта [6, с.239].

Сборочный процесс может осуществляться в следующих вариантах:

- сборка под механическую обработку (сборочные единицы проходят операции расточки, фрезерования);

- узловая сборка (сборочные единицы входят в изделие);

- сборка под сварку;

- общая сборка (окончательная);

- сборка под испытания (тестирование изделия при различных режимах его работы).

Трудоемкость сборочных работ составляет от 20 до 60% общей трудоемкости изготовления изделий, в то же время длительность цикла самой сборки невелика. Надо отметить, что уровень организации сборочных работ дает представление об организационно-техническом уровне всего производства.

Специфические особенности сборочных цехов:

1. Значительные масштабы использования ручного труда, связанные с тем, что трудовые процессы сборки обычно состоят из ряда простых, однако очень разнообразных приемов и движений.

Автоматизация таких движений существенно затруднена, поскольку требует применения гибких, легко адаптирующихся к изменяющимся производственным условиям технологических агрегатов, основанных на средствах робототехники.

Внедрение же таких автоматизированных сборочных устройств является весьма дорогостоящим и экономически целесообразно только при значительных масштабах производства.

2. Структурная гибкость сборочных процессов, выражающаяся в относительной легкости разделения операций сборки на отдельные трудовые приемы и движения и их перекомпоновки.

Возможность перекомпоновки сборочных операций дает возможность синхронизировать работу отдельных рабочих мест сборщиков за счет выравнивания их трудовой загрузки и создает предпосылки для внедрения поточных форм сборки.

3. Разнообразие методов выполнения сборочных работ, предполагающее возможность организации сборки на подвижных, стационарных рабочих местах, а также сборки с неподвижным предметом труда.

Сборочные цеха являются потребителями деталей, предварительно изготовленных в механообрабатывающих цехах.

Точность отработки деталей в механических цехах оказывает существенное влияние на организацию трудовых процессов и технико-экономическую эффективность работы сборочных цехов.

В зависимости от точностных характеристик используемых комплектующих деталей сборочные цеха делятся на два типа.

К первому типу относятся сборочные цеха, в которых происходит как непосредственно сборка изделий, так и подгонка на месте используемых при сборке деталей и узлов

Ко второму типу относятся цеха, в которых сборочные процессы строятся на основе полной или частичной взаимозаменяемости деталей. Трудоемкость сборочных операций в таких цехах значительно меньше, так как отсутствует ручная слесарная пригонка.

Сборочные цехи различаются рядом признаков (рис. 1).



Рисунок 1 - Классификация сборочных цехов

Основные формы организации сборочного процесса в наибольшей степени соответствуют типу производства. Технология сборки в цехах единичного и мелкосерийного производства предусматривает объем доделочных и пригоночных работ. Здесь используются металлорежущее оборудование и транспорт универсального назначения, создаются участки или рабочие места для слесарной обработки деталей.

В цехах среднесерийного производства доделочные и пригоночные работы или ликвидируются, или сводятся к минимуму. Процесс сборки дифференцируется, поэтому возможна специализация рабочих мест. При сборке узлов и изделия используются поточные методы или их элементы, повышается степень оснащенности технологических процессов и применение автоматизированного оборудования. Значительно снижается при этом удельный вес сборочных работ в общей трудоемкости и сокращается длительность цикла сборки.

В цехах крупносерийного и массового производства сборка ведется на основе взаимозаменяемости деталей. Технологические процессы максимально дифференцируются, широко применяются средства механизации и автоматизации, организуется поточная сборка, оснащенная высокопроизводительным оборудованием и транспортными средствами.

В зависимости от характера выпускаемой продукции, типа производства организация производственного процесса сборки может быть представлена как единичная или бригадная, серийная или операционная, поточная.

В первом случае рабочий-сборщик или бригада собирает изделие от начала до конца на одном рабочем месте, во втором -- производственный процесс расчленяется на операции, которые выполняются на специализированных рабочих местах: работа осуществляется партиями или сериями. сборочный цех заработная плата предприятие

Поточная форма организации сборки характеризуется более глубоким расчленением процесса сборки на операции, их последовательным выполнением на специализированных рабочих местах, поточных линиях, часто с использованием конвейеров. При этом сборка может быть стационарной (когда предмет труда находится неподвижно на рабочем месте, передвижение по линии от одного стенда к другому осуществляет рабочий) и подвижной (предмет труда передвигается непрерывно, а рабочий находится на одном месте) [6, с.251].

Для выбора организационной формы сборки необходимо определить следующие показатели:

1.Производственная мощность сборочного цеха:

(1)

где А -- годовой объем производства изделий, ед; Sтр-- трудоемкость сборки одного изделия, чел/ч; n_сб.ц -- число одновременно работающих сборщиков; ФВср -- среднее фактическое время работы одного рабочего места в году, ч.

2.Потребная площадь сборочного цеха:

(2)

где Т-- длительность производственного цикла сборки /го изделия, ч; q -- площадь, необходимая для сборки /го изделия, м2;

3.Число рабочих, выполняющих сборку:

(3)

где ?t -- суммарная трудоемкость сборки изделий по операциям, ч.

Производственная структура сборочных цехов включает основные и вспомогательные участки. К основным относятся участки узловой сборки, общей сборки, регулировки и испытания изделий, электромонтажные, исправления дефектов, слесарно-механические и малярные.

Участки испытаний организуются в крупных цехах серийного и массового типов производства. Участки исправления дефектов, как правило, создаются в цехах единичного и мелкосерийного типов производства.

Ко вспомогательным относятся участки комплектации, инструментальные, ремонтные и упаковки и сдачи готовой продукции.

Проектирование сборочных цехов предполагает выбор оптимальной схемы их расположения по отношению к механическим цехам, расчет потребности в оборудовании и сборочных площадях, а также разработку рациональных схем внутрицехового размещения рабочих мест сборщиков.

Размещение сборочных цехов по отношению к механообрабатывающим организуется по трем основным схемам:

- расположение сборочных цехов в одну линию с механообрабатывающими имеет те преимущества, что при этом обеспечивается возможность расширения цехов как в одну, так и в другую сторону, а также обеспечивается выполнение принципа прямоточности движения предметов труда по ходу производственного процесса.

- параллельное расположение сборочных и механообрабатывающих цехов используется в тех случаях, когда расположение таких цехов в одну линию невозможно из-за ограниченности территории предприятия. Данной схеме присущ ряд существенных недостатков, основными из которых являются:

a) нарушение принципа прямоточности и формирование длительных сложных маршрутов движения предметов труда в производственном процессе;

б) увеличение трудоемкости и стоимости межцеховой транспортировки партий предметов труда за счет невозможности ее осуществления транспортными средствами механообрабатывающих цехов (мостовыми кранами, конвейерными транспортерами и т.д.) [6, с.253].

- перпендикулярное расположение сборочных и механообрабатывающих цехов также используется при ограниченности территории предприятия, однако отличается тем основным преимуществом, что позволяет передавать предметы труда в сборочный цех действующими транспортными средствами механообрабатывающего цеха.

Помимо этого, при такой компоновке цехов минимизируются отклонения от прямоточного движения предметов труда и сокращаются пути движения последних по стадиям производственного процесса.

Площади сборочного цеха могут быть определены методом детальной планировки и укрупненно.

Расчет площади сборки детализированным методом производится на основе предварительного расчета площади, занимаемой сборочным оборудованием, площади рабочих мост, разного рода устройств, мест для складывания деталей и узлов, проходов и проездов и последующего суммирования полученных значений.

При использовании укрупненного метода расчета, площадь сборочного цеха определяется в процентах от площади механообрабатывающих цехов. В условиях единичного и мелкосерийного производства площади сборочных цехов составляют примерно 50-60% от площади механообрабатывающих, в серийном 30-40%, в массовом 20-30%, а при хорошо организованной поточной сборке 15-20 %.

Внутрицеховое размещение рабочих мест сборщиков осуществляется в соответствии с принципом прямоточности движения собираемых изделий по стадиям сборки с учетом необходимости обеспечения максимально возможной экономии сборочных площадей при одновременном обеспечении:

a) удобства приемки и передачи собираемых изделий на рабочие места с используемых транспортных средств;

б) удобства перемещения рабочих, инструмента и оснастки при подвижных методах сборки.

Основные направления совершенствования работы сборочных цехов:

- повышение уровня механизации и автоматизации сборочного процесса;

- повышение уровня специализации и концентрации сборочных работ;

- сокращение пригоночных работ за счет применения селективной сборки, основанной на предварительной сортировке (селекции) деталей на размерные группы и последующем соединении деталей определенной размерной группы;

- повышение блочности конструкции изделия и взаимозаменяемости деталей;

- роботизация сборочных работ;

- применение бригадной формы организации труда;

- анализ и соблюдение принципов рационализации структур и процессов.

Практическая часть

Тема: Организация простого производственного процесса во времени

Задача 1.

Определить длительность технологического и производственного циклов обработки партии деталей при разных видах движений, построить графики процесса обработки партии деталей при следующих исходных данных: число операций 3, режим работы -- двухсменный; длительность рабочей смены t_см = 8 ч; технологический процесс обработки и недостающие данные представлен в табл.1

Таблица 1. Исходные данные

Вариант	Величина партии деталей (n), шт.	Величина транспортной партии (p), шт.	Среднее межоперационное время (tmo), мин.	Длительность естественных процессов (te), мин.	Операции
					1. Токарная	2. Фрезерная	3. Шлифовальная
					Количество единиц оборудования (Спрi), шт. / Норма времени (ti), мин.
1	2	3	4	5	6	7	8
8	10	5	2	35	2 / 3,5	3 / 2,0	1 / 3,5

Примечание: при построении графика длительности производственного цикла при параллельно-последовательном движении предметов труда необходимо соблюдать следующие правила:

- Если продолжительность последующей операции меньше предыдущей, то перед последующей операцией создается запас деталей, позволяющий выполнить эту операцию непрерывно;

- Если продолжительность последующей операции больше предыдущей, то запас деталей перед последующей операцией не создается, а транспортная партия деталей немедленно передается на последующую операцию по окончании ее обработки.

Решение:

1. Определим длительность технологического цикла.

1.1. Длительность технологического цикла при последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле:

,

где m -- число операций в технологическом процессе.

Т^тех_ц(посл)= 10*(3,5/2+2,0/3+3,5/1)=59,2 мин.

1.2. Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле:

,

где р -- размер транспортной партии, шт.;

t_ki -- наименьшая норма времени между каждой i-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.

Т^тех_ц(пп)= 10*(3,5/2+2,0/3+3,5/1)-(10-5)*(2,0/3+2,0/3)=52,5 мин.

1.3. Длительность технологического цикла при параллельном виде движений предметов труда определяется по формуле:

,

где t_imax -- норма времени i-й операции (максимальной по продолжительности) с учетом количества рабочих мест, мин.

Т^тех_ц(пар)=(10-5)*3,5/1+5*(3,5/2+2,0/3+3,5/1)=47,1 мин.

2. Определим длительность производственных циклов.

Длительность производственного цикла обработки деталей всегда больше технологического цикла на величину времени, затрачиваемого на транспортные и контрольные операции, естественные процессы, межоперационные перерывы и перерывы, регламентированные режимом работы. На практике, как правило, учитываются только три основные составляющие длительности производственного цикла: длительность технологического цикла (T), длительность естественных процессов (t_e) и время межоперационного пролеживания (t_мо): ,

2.1. Длительность производственного цикла при последовательном виде движений предметов труда определяется:

Т^пр_ц(пос)= 59,2+35+3*2=100,2 мин.

2.2. Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле:

Т^пр_ц(пп)= 52,5+35+3*2=93,5 мин.

2.3. Длительность производственного цикла при параллельном виде движений предметов труда определяется:

Т^пр_ц(пар)= 47,1+35+3*2=88,1 мин.

3. Построим графики длительности производственного цикла

3.1. при последовательном виде движений предметов труда

Таблица 1.2

Номер операции	ti	Спрi, шт	Время, мин 20,04 40,08 60,12 80,16 100,2
1 2 3	3,5 2,0 3,5	2 3 1		10*3,5/2=17,5 10*2,0/3=6,7 10*3,5/1=35

3.2. при параллельно-последовательном виде движений предметов труда

Таблица 1.3

Номер операции	ti	Спрi, шт	Время, мин 18,7 37,4 56,1 74,8 93,5
1 2 3	3,5 2,0 3,5	2 3 1		5*3,5/2=8,75 5*2,0/3=3,35 5*3,5/1=17,5

3.3. при параллельном виде движений предметов труда

Таблица 1.4

Номер операции	ti	Спрi, шт	Время, мин 17,62 35,24 52,86 70,48 88,1
1 2 3	3,5 2,0 3,5	2 3 1		5*3,5/2=8,75 5*2,0/3=3,35 5*3,5/1=17,5

Тема: Организация энергетического хозяйства

Задача 2.

Необходимо определить:

1. Расход пара на отопление здания механического цеха;

Норма расхода пара на 1 м³ здания (q_П) 0,5 ккал/ч.

2. Потребность цеха в сжатом воздухе за месяц.

Среднечасовой расход сжатого воздуха на одном станке - 10 м³. Коэффициент утечки сжатого воздуха - 1,5. Режим работы оборудования цеха - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Число рабочих дней в месяце - 21.

Недостающие исходные данные приведены в таблице 2.

Таблица 2. Исходные данные

Вариант	Объем здания (VЗ), м3	Средняя наружная температура (tH), °С	Внутренняя температура в цеху (tВН), °С	Отопительный период (Fc), суток	Количество станков в цеху, шт.	Коэффициент использования станков во времени	Коэффициент использования станков по мощности	Потери времени на плановые ремонты, %
1	2	4	5	6	7	8	9	10
8	7900	-5	+20	205	35	0,80	0,90	4

Решение:

t₀ -- разности наружной и внутренней температур отопительного периода,

t₀= (20- (-5))=25^оС;

F_Д -- длительность отопительного периода, ч

F_Д =205*25=5125 часа;

F_э -- эффективный фонд времени потребленной электроэнергии за планируемый период (месяц, квартал, год), ч

F_э=2с*8ч*21дн-5%=319,2 часов;

Определим расход пара на отопление здания механического цеха.

Количество пара для отопления здания определяется по формуле:

,

где q_П -- расход пара на 1 м³ здания при разности наружной и внутренней температур в 1°С=0,5 ккал/час; i -- теплосодержание пара (принимается 540 ккал/кг).

Q=(0,5*25*5125ч*7900 )/(1000*540)=937,21м³.

Определим потребность цеха в сжатом воздухе за месяц.

Количество сжатого воздуха для производственных целей (м³) определяется по формуле:

,

где 1,5 -- коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха в трубопроводах и местах их неплотного соединения; d - расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника, 10 м³/ч ; К_З -- коэффициент загрузки оборудования 0,90;

К_и -- коэффициент использования воздухоприемника во времени 0,80; m -- число наименований воздухоприемников.

Q_возд=1,5*35*(10*0,80*319,2*0,90)=120657,6 м³.

Тема: Организация транспортного хозяйства

Задача 3.

Согласно шахматной ведомости на завод со станции железной дороги необходимо перевести груз. Для перевозки груза будут использованы пятитонные автомашины. Количество рабочих дней в году -- 255. Режим работы -- двухсменный. Продолжительность рабочей смены -- 8 ч. Остальные данные представлены в табл.3.

Определить время пробега автомашины по заданному маршруту, длительность рейса, необходимое количество транспортных средств и коэффициент их загрузки, количество рейсов в сутки и производительность одного рейса.

Таблица 3. Исходные данные

Вариант	Вес перевозимого груза, тонн	Расстояние от ж/д станции до завода (L), км.	Скорость движения автомашины (VCP), км/ч.	Время погрузки (tЗ), мин.	Время разгрузки (tР), мин.	Потери времени на плановые ремонты автомашин, %	Коэффициент использования грузоподъемности автомашины
1	2	3	4	5	6	7	8
8	10000	5,1	50	43	25	4	0,90

Решение:

1. Определим время пробега транспортного средства по заданному маршруту определяется по формуле:

Т_проб= 5,1/50 = 5,1*60/50=6,12 мин.

2. Определим расчет времени, затрачиваемого транспортным средством при прохождении одного рейса, производится по формуле:

Т_р= 2*6,12+43+25 = 80,24 мин.

3. Определим расчет эффективного фонда времени работы единицы транспортного средства:

F_э =255*8*0,96=1958 ч. - при 4% потери времени

4. Определим расчет необходимого количества автомашин:

,

где N_j -- количество изделий j-го типоразмера (наименования), перевозимых в течение расчетного периода, шт.; Q_штj -- вес единицы j-го типоразмера изделия, кг;

q _н;-- грузоподъемность единицы транспортных средств, 5000 кг=5 тонн;

К_ис -- коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства;

F_э -- эффективный фонд времени работы единицы транспортного средства, для односменного режима, ч, K_CM -- число рабочих смен в сутки; L -- расстояние между двумя пунктами маршрута, км;

V_ср -- средняя скорость движения транспортного средства, км/час;

t₃ и t_p -- соответственно время на одну погрузочную и разгрузочную операции за каждый рейс, мин;

Ктс=10000/(5*0,90*1958*2*60)*[2*5,1*60/50)+43+25]=0,76 (принимается 1 машина)

5. Определим расчет количества рейсов, совершаемых единицей транспортного средства за сутки, производится по формуле:

где К_в -- коэффициент использования фонда времени работы транспортного , Тсм - продолжительность смены, мин.

Р= (8*2*0,96*60)/ 80,24 =11 рейсов

6. Определим расчет количества груза перевозимого за сутки, определяется по формуле:

где Q_г -- годовой грузооборот на данном маршруте, т; Д_р -- число рабочих дней в году; К_СМ -- число смен в сутки; К_н -- коэффициент неравномерности перевозок.

Qсм= 10000/255*2*0,90= 21,8 т

7. Определим производительность одного рейса определяется по формуле:

П= 21,8/11=2 т/рейс.

8. Определим коэффициент загрузки транспортных средств: К_з=К_р/К_пр

К_з = 0,76/1=0,76

Тема: Организация складского хозяйства

Задача 4.

Токарные резцы хранятся на инструментальном складе в клеточных стеллажах. Средние размеры токарного резца 30*30*250 мм при удельном весе стали 8 г/см³. Инструмент поступает со специализированного завода ежеквартально партиями. Склад работает 250 дней в году. Остальные данные в таблице 4.

Определить необходимую складскую площадь для хранения токарных резцов.

Таблица 4. Исходные данные

Вариант	Объем стеллажа a*b*h, м3	Годовой расход резцов (N), шт.	Страховой запас, (ТЦ), дн.	Коэффициент заполнения стеллажей по объему	Коэффициент использования площади	Допускаемая нагрузка на 1 м2 пола, тонн
1	2	3	4	5	6	7
8	1,4*3,3*2,0	120500	20	0,35	0,53	3,0

Решение:

1. Определим средний вес одного резца по формуле:

Q_шт= a^/*b^/*h^/*q_y/1000*1000,

где a^/,b^/ --средние торцевые размеры резца, мм; h^/ --средняя длина резца, мм; q_y -- удельный вес стали, из которой изготовлены токарные резцы, г/см³.

Q_шт =(30*30*250*8)/1000*1000=1,8 кг

2. Определим общий вес токарных резцов в объеме их годового расхода по формуле:

Q₌Q_шт*N ,

Q =1,8*120500=216900 кг

3. Определим среднесуточную потребность в токарных резцах:

Q_с=Q/Д_р ,

где Д_р--количество дней в году.

Q_с=216900/250=867,6 кг

4. Определим объем квартальных поставок токарных резцов по формуле:

Q_кв=Q/4,

Q_кв =216900/4=54225 кг

5. Определим максимальный запас токарных резцов на складе по формуле:



где Z_min -- минимальная норма запаса, кг

Q_P - среднедневной расход материала за период исполнения заказа, кг

Т_Ц - время между двумя поступлениями партий, дн.

Z_mах= 54225+867,6*20=71577 кг

6. Определим объем стеллажей по формуле:

V₀ = a*b*h,

где a -- длина стеллажа, м; b -- ширина стеллажа, м; h -- высота

V₀=1,4*3,3*2,0=9,24 м³

7. Определим необходимое количество стеллажей по формуле:

,

где К_ЗП -- коэффициент заполнения объема стеллажа;

n_ст.р=71577/ (9,24*0,35*8*1000)=2,8(принимается 3 стеллажа)

8. Определим полезную площадь, занимаемой стеллажами по формуле:

,

где S_CT -- площадь, занимаемая одним стеллажом, м² , S_CT= a*b;

-- расчетное количество стеллажей, шт.

S_пол= 1,4*3,3*3=13,86 м²

9. Произведем проверку соответствия принятого количества стеллажей допустимой нагрузке:

,

n_стп.р= 71577/1,4*3,3*3000=5,2 (принимаем 5 стеллажей)

Проверка соответствия принятого количества стеллажей расчетному показала, что для хранения такого объема материальных ценностей необходимо иметь 5 стеллажей, следовательно, S_пол=1,4*3,3*5=23,1 м₂:

10. Определим общую площадь склада по формуле:

,

где S_пол -- полезная площадь склада, м²;

К_исп -- коэффициент использования площади склада, учитывающий вспомогательную площадь для проездов, проходов, приема и выдачи материалов, , шкафов, стола кладовщика и т.д.

S=23,1/0,53=43,58 м²

Тема: Расчет и анализ абсолютного и относительного размера брака и потерь от брака

Задача 5.

Определить абсолютный и относительный размер брака, абсолютный и относительный размер потерь от брака, а также фактическое отклонение потерь от брака по сравнению с плановыми. Исходные данные представлены в таблице 4.

Таблица 4. Исходные данные

Вариант	Производственная себестоимость товарной продукции, млн. руб.	Себестоимость полностью забракованной продукции, млн. руб.	Затраты на устранение дефектов по исправимому браку, млн. руб.	Стоимость реализованной продукции с неисправимым браком по цене использования, млн. руб.	Сумма удержанная с виновников брака, млн. руб.	Стоимость планируемых потерь от забракованной продукции, млн. руб.
1	2	3	4	5	6	7
8	225	21	2	0,5	3	2

Решение:

1. Определим абсолютный размер брака по формуле:

,

где - себестоимость полностью забракованной продукции, млн. руб.;

- затраты на устранение дефектов по исправимому браку, млн. руб.

Ба=21+2=23 млн. руб.

2. Определим абсолютный размер потерь от брака по формуле:

,

где С_П.Б. - стоимость реализованной продукции с неисправимым браком по цене использования, млн. руб.;

В_Б - сумма удержанная с виновников брака, млн. руб.

Ба.п.=23 - 0,5 - 3=19,5 млн.руб.

3. Определим относительный размер брака по формуле:

,

где С_ТП - производственная себестоимость товарной продукции, млн. руб.

Бо=23/225=0,102*100%=10,2%

4. Относительный размер потерь от брака определяется по формуле:

,

Бо.п.=19,5/225=0,087*100%=8,7%

5. Фактические потери от брака по сравнению с плановыми определяем по формуле:

,

где Б_ПЛ - стоимость планируемых потерь от забракованной продукции, млн. руб.

Бф=19,5/2=9,75 млн.руб.

6. Определим экономию затрат на 1 % снижения брака по формуле:

,

Э=19,5/8,7=2,2 мл. руб.

Литература

1. Акунец В.П. Организация производства. Мн.: Веды. 2001. 186с.

2. Бабук И.М. Экономика предприятия. Мн.: 2006. 420с.

3. Бык В.Ф. ,. Синица Л.М, Бондарева Л.В. Организация производства (Практикум) Мн.: 2007.

4. Зайцев Н.Л. Экономика организации. - Мн.: Экзамен, 2000. - 766с.

5. Ковальский В. И. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии: Учеб. пособие - М.: Машиностроение, 1986. - 288с.

6. Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие. - Мн.: ИП «Экоперспектива», 1998.

7. Новицкий И.И. Организация и планирование производства: Практикум - Мн.: Новое знание, 2004. - 256с.

8. Организация производства на предприятии: Учебник для технических и экономических специальностей: Под ред. О.Г. Туровца и Б.Ю. Сербиновского. Серия «Экономика и управление». - Ростов-на Дону: Издательский центр Март. 2002.

9. Радиевский М.В. Организация производства на промышленном предприятии: Учеб. пособие - Мн.: Маркетингфонд, 2003. - 263с.

10. Раицкий К.А. Экономика предприятия. - М.: Маркетинг, 1999. - 693с.

11.Экономика предприятия. / Под ред. В.Я. Хрипача. - Мн.: Экономпресс, 2001. - 460с.

Размещено на Allbest.ru