Поточный метод организации производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

Учреждение образования

Гомельский государственный технический университет

имени П.О. Сухого

Кафедра «Экономика»

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по курсу «Экономика предприятия»

на тему: «Поточный метод организации производства»

Гомель 2011

План

1. Организация поточного производства на предприятии

1.1 Общие положения организации поточных методов производства

1.2 Основные виды и формы поточных линий

2. Оценка экономической эффективности поточного производства

3. Практическая часть

Литература

1. Организация поточного производства на предприятии

1.1 Общие положения организации поточных методов производства

Развитие предметной формы специализации цехов (участков) приводит к созданию поточного производства - наиболее прогрессивной и эффективной формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Производственный процесс обработки детали или сборки изделия расчленяется на равные по продолжительности операции, выполняемые на специализированных рабочих местах (позициях). Позиции располагаются в последовательности технологического процесса, при этом перемещение изделий с позиции на позицию осуществляется при помощи специальных транспортных средств.

Основные признаки, характеризующие поточное производство:

1) Принцип прямоточности - предусматривает размещение оборудования и рабочих мест в порядке следования операций технологического процесса. Прямоточность обеспечивает кратчайший путь движения изделия в производстве.

2) Принцип специализации - воплощается в создании специализированных поточных линий, предназначенных для обработки одного закрепленного за данной линией изделия или нескольких технологически родственных изделий.

3) Принцип непрерывности - проявляется в виде непрерывного (без межоперационного пролеживания) движения изделий по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Подобные линии называются непрерывно-поточными. Непрерывность является прямым следствием принципа пропорциональности, в частности равной производительности на всех операциях линии. Если такого равенства нет, то линия называется прерывно-поточной или прямоточной.

4) Принцип параллельности - предусматривает параллельное движение изделий, при котором они передаются по операциям поштучно либо небольшими транспортными партиями.

5) Принцип ритмичности - характеризуется ритмичным выпуском продукции на линии и ритмичным повторением всех операций на каждом ее рабочем месте. На непрерывно-поточных линиях с поштучной передачей выпуск (запуск) каждого изделия осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии (или поштучным ритмом).

Характерные признаки организации поточного производства:

1) расчленение процесса изготовления продукции на ряд составных частей, на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;

2) повторение одних и тех же процессов на каждом рабочем месте;

3) оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом, приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;

4) транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;

5) высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;

6) непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов качества и форм материалов, инструментов и приспособлений и т. п.;

7) равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;

8) одновременное выполнение всех составных частей процесса.

Для того чтобы выполнять эти условия, необходимо:

- расположить оборудование и рабочие места по ходу технологического процесса;

- непрерывно и равномерно перемещать предметы труда по рабочим местам поточной линии, с предыдущей операции на последующую, поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей с помощью специальных транспортных средств;

- согласовать, то есть синхронизировать продолжительность выполнения всех технологических операций на линии. Синхронизация означает равенство или кратность выполнения всех технологических операций на линии.

Условие синхронизации, выравнивания длительности всех операций необходимо для того, чтобы каждое предыдущее рабочее место потока непрерывно давало работу каждому последующему рабочему месту без пролеживания предметов труда и простоев оборудования. Это условие является наиболее характерной особенностью поточного производства. Поточное производство представляет собой основную форму организации производственного процесса на предприятиях массового типа производства, где от потока может быть получен наибольший эффект.

Условиями для перехода на поточные методы производства являются: достаточный объем выпуска однотипных изделий, для чего максимально унифицируют конструкции выпускаемых изделий; углубление специализации завода, цехов, участков и рабочих мест; отработку конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности; разработка технологического процесса, обеспечивающего наибольшую пропорциональность в потоке, а в серийном производстве - унификация технологии и применение групповой обработки [4, с.89].

линия экономическая эффективность поточное производство

1.2 Основные виды и формы поточных линий

Важным элементом поточного производства является поточная линия.

Поточная линия - это ряд взаимосвязанных рабочих мест, расположенных в порядке следования технологического процесса и объединенных общей для всех нормой производительности. Производительность всей поточной линии определяется производительностью ведущей машины производственного процесса. Ее определяют такие ведущие процессы труда, выполнение которых максимально приближает полуфабрикат к стадии готового продукта. С помощью ведущего оборудования происходят основные изменения в сырье, полуфабрикатах, превращающие предмет труда в готовый продукт. Например: в консервном производстве ведущим оборудованием являются обжарочные печи, бланширователи, автоклавы; в производстве консервов - закаточные машины; в коптильном производстве - коптильные установки; в жиромучных цехах - сушильные устройства.

Производительность поточной линии определяется производительностью ведущего оборудования. Это означает, что исходя из производительности ведущей машины, устанавливают производственные задания каждому рабочему месту потока.

Производственное задание представляет то количество предметов труда (сырья, полуфабрикатов), которое должно быть обработано для обеспечения полной загрузки ведущей машины поточной линии, то есть, для бесперебойной работы ведущего оборудования или для выполнения сменного задания.

Конфигурация поточных линий в зависимости от планировки цеха, участка, количества рабочих мест и других условий предполагает следующие виды, в зависимости от следующих признаков:

По типу производства: однопредметные и многопредметные.

- Однопредметные поточные линии - это линии, на которых постоянно выпускается один вид продукции в большом количестве, в течение длительного периода времени.

Характерные черты однопредметных поточных линий: а) производство одного вида продукции в течение длительного периода времени до смены объекта производства на заводе; 6) постоянно действующий, несменяемый технологический процесс; в) большой масштаб производства однотипной продукции.

- Эти линии, как правило, применяются в условиях массового или крупносерийного производства.

Многопредметные поточные линии - это линии, на которых изготавливают продукцию (изделия) разного ассортимента, сходных в технологическом отношении. На таких поточных линиях используются одни и те же рабочие, одно и тоже оборудование, причем продукция изготавливается путем периодического переключения с производства одного вида продукции к другому виду.

Такой переход от выработки одного вида продукции к другому приводит к изменению режима работы оборудования. При этом часть оборудования исключается из потока, а часть вводится.

Существуют следующие формы многопредметных поточных линий:

- Групповые линии - это линии, на которых обрабатывается несколько изделий разных наименований по групповой технологии и с использованием групповой оснастки либо одновременно, либо поочередно, но без переналадки оборудования (рабочих мест).

Примером групповой поточной линии может служить производство сменно-запасных деталей к судовым двигателям, механизмам.

- Переменно-поточная линия - это линия, на которой обрабатывается несколько конструктивно-однотипных изделий разного наименования, обработка ведется поочередно через определенный интервал времени с переналадкой рабочих мест (оборудования) или без их переналадки. В период изготовления предметов определенного наименования такая линия работает по тем же принципам, что и однопредметная.

Поточная линия может быть прямолинейной, прямоугольной, круговой, кольцевой, овальной. Более правильной считается прямая или кольцевая конфигурация поточной линии. При большом количестве оборудования и рабочих мест их размещают в несколько параллельных линий, но так, чтобы не было возвратных и пересекающихся линий движения предметов труда.

По степени прерывности процесса: непрерывными и прерывными.

- На непрерывных линиях движение изделий по операциям осуществляется непрерывно (без межоперационного прослеживания) при непрерывной (без простоев) работе рабочих и оборудования. Предметы труда с операции на операцию непрерывно передаются поштучно или небольшими транспортными партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных средств (конвейеров) через одинаковый промежуток времени, равный такту или ритму потока. При этом время выполнения всех операций технологического процесса на данном рабочем месте должно быть равно или кратно такту (ритму). Такой технологический процесс принято называть синхронизированным.

Непрерывно-поточные линии используются на всех стадиях производства. Особенно большое распространение они получили в сборочных процессах, где преобладает ручной труд, поскольку его организационная гибкость позволяет разделить технологический процесс на операции, добиваясь полной синхронизации.

Непрерывно-поточными могут быть как одно, так и многопредметные поточные линии.

Непрерывно-поточное производство может быть двух видов - постоянно-поточным и переменно-поточным.

- Прерывными называются поточные линии, в которых не обеспечивается полная непрерывность движения предметов труда, так как не соблюдается условие синхронизации операций на всех рабочих местах. Загрузка оборудования и рабочих мест на таких линиях недостаточно равномерна. На отдельных рабочих местах, имеющих меньшую длительность операций, происходит накапливание полуфабрикатов.

Прерывно-поточными также могут быть одно- и многопредметные поточные линии. Они создаются, когда отсутствует равенство или кратность длительности операций такту и полная непрерывность производственного процесса не достигается. Для поддержания беспрерывности процесса на наиболее трудоемких операциях создаются межоперационные оборотные заделы.

Прерывно-поточные однопредметные линии наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства, а прямоточные многопредметные - в механообрабатывающих цехах серийного и мелкосерийного производства.

По способу поддержания ритма движения: с регламентированным и свободным ритмом.

- Регламентированный (принудительный) ритм работы поддерживается с помощью конвейеров и световой сигнализации.

Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства. Здесь ритм поддерживается с помощью конвейеров, перемещающих предметы труда с определенной скоростью, или с помощью световой или звуковой сигнализации при отсутствии конвейеров.

- Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, регламентирующих ритм работы линий, а необходимый ритм обеспечивается непосредственно рабочим на данной линии. Линии со свободным ритмом широко распространены в рыбоконсервном и кулинарном производстве.

Эти линии применяются при любых формах потока (непрерывной и прерывной), и соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии. Его величина должна соответствовать расчетной средней производительности за определенный период времени (час, смену).

По способу транспортировки предметов труда: со средствами непрерывного действия (конвейерами), с транспортными средствами прерывного действия (рольганги, желоба, тележки на рельсах, монорельсы с тельферами, краны и др.) и линии без транспортных средств.

- Наиболее совершенным транспортным средством в поточной линии является конвейер, который поддерживает ритм работы линии, уменьшает потребность в обслуживающих рабочих, требует равенства или кратности длительности операций на линии.

В зависимости от функций, выполняемыми средствами, линии непрерывного действия подразделяются на: линии с транспортным конвейером; линии с рабочим конвейером и линии с распределительным конвейером.

В зависимости от характера движения конвейеры бывают двух типов: непрерывно движущиеся и пульсирующие. Пульсирующий конвейер через определенные промежутки времени периодически останавливается, а затем снова движется.

Транспортные конвейеры поточных линий (ленточные, пластинчатые, цепные, подвесные и др.) предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии.

Рабочие конвейеры поточных линий являются не только транспортными средствами непрерывного действия, выполняющими функции транспортных конвейеров, но и представляют собой систему рабочих мест, на которых осуществляются технологические операции без снятия предметов труда.

Распределительные конвейеры применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах (станках) и с различным числом рабочих мест-дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо обеспечить четкое адресование предметов труда по рабочим местам.

- Линии с транспортными средствами прерывного действия в зависимости от разновидности этих средств могут быть подразделены на несколько видов. К транспортным средствам прерывного действия относятся: бесприводные (гравитационные) транспортные средства (рольганги, скаты, спуски и др.); подъемно-транспортное оборудование циклического действия (мостовые краны, монорельсы с тельферами, электротележки, электрокары и др.).

- Линии без наличия транспортных средств - это линии с неподвижным предметом труда (как правило, при сборке крупных объектов).

По характеру движения конвейера: непрерывно движущиеся и пульсирующие.

- Линии с непрерывным движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов труда с рабочих мест или операции должны выполняться на стационарных рабочих местах (транспортный конвейер).

- Линии с пульсирующим движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный интервал времени только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию. Пульсирующий конвейер через определенные промежутки времени периодически останавливается, а затем снова движется.

В зависимости от места выполнения операций различают рабочие конвейеры, когда все операции выполняются непосредственно на их несущей части, и распределительные, когда операции выполняются на стационарных рабочих местах.

По уровню механизации процессов: автоматические и полуавтоматические поточные линии.

- Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков-полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием).

- Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспортных средств, а также автоматическим централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют по единому такту (ритму).

По степени охвата производства: участковые, цеховые и заводские, сквозные.

2. Оценка экономической эффективности поточного производства

Высокая эффективность поточного производства позволяет их широкое распространение.

Характерными чертами поточного производства являются:

- широкое применение высокопроизводительного специального оборудования;

- высокий уровень механизации и автоматизации ручных работ и транспортных операций;

- наиболее полное использование оборудования, материалов и прочих средств производства.

При поточной организации производства лучше используются производственные площади, так как оборудование размешается более компактно, сокращаются площади, неэффективно используемые в ходе технологического процесса изготовления продукции.

Эффективность поточных методов выражается в повышении производительности труда, увеличении выпуска продукции, сокращении продолжительности производственного цикла обрабатываемой продукции, снижении использования производственных площадей, меньшем числе межцеховых и цеховых кладовых, экономии материалов, снижении себестоимости продукции и т. д.

К числу основных факторов, влияющих на повышение эффективности поточного производства, относятся следующие:

- применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;

- ликвидация простоев рабочих из-за переналадок оборудования, неравномерной загрузки, непропорциональности мощностей рабочих мест;

- освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);

- выполнение одной и той же операции или ее части в течение длительного времени, позволяет рабочим приобретать производственные навыки;

- повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.

На снижение себестоимости влияют следующие факторы:

- экономное расходование материалов, в результате интенсификации процессов, и увеличение выпуска продукции;

- наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до минимума;

- благодаря повышению производительности труда и снижению трудоемкости продукции обеспечивается сокращение заработной платы на производство единицы продукции;

- рациональный выбор материалов, установление более экономичных размеров и допусков материалов и припусков на полуфабрикаты, применение наиболее эффективных методов централизованного метода раскроя с учетом максимального использования отходов производства позволяет уменьшить затраты на основные материалы и полуфабрикаты;

- применение техники обоснованных типов и размеров инструментов, оптимальных скоростей, установленных режимов работы оборудования, организации принудительной смены и централизованной заточки позволяет сократить удельные расходы инструментов;

- тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.

Внедрение поточного производства приводит к значительному сокращению продолжительности производственного цикла, уменьшению заделов и общего объема незавершенного производства.

Вместе с тем, поточному производству характерны и некоторые недостатки, к числу которых относятся: узкая специализация работников, монотонность труда, жесткая регламентация их деятельности. Данные особенности отрицательно сказываются на уровне производительности труда, обуславливают высокую текучесть кадров, понижают заинтересованность рабочих в результатах своего труда. В дальнейшем развитие поточного производства должно быть ориентировано на устранение факторов, снижающих эффективность поточного производства в современных условиях.

Переход предприятий в современных условиях на внедрение и развитие поточного производства влечет за собой рост капитальных вложений. В связи с этим, необходимо определять размер капитальных вложений и их экономический эффект от их осуществления.

Расчет экономического эффекта включает в себя следующие этапы:

1. Выбор и обоснование базового варианта для сравнения с проектным вариантом.

2. Расчет производительности технологического оборудования по вариантам.

3. Определение капитальных вложений по вариантам (базовому и проектируемому): К1 - до внедрения поточного производства (базовый вариант) и К2 - после внедрения (проектный вариант).

В общий объем капитальных вложений по вариантам, как правило, включаются: затраты на технологическое оборудование (Коб), дорогостоящий инструмент и технологическую оснастку (Ки); затраты на доставку, монтаж и пусконаладочные работы технологического оборудования и оснастки (Км); затраты на использование производственной площади, занимаемой оборудованием (Кпл); затраты на транспортные расходы по доставке оборудования до места назначения (Ктр); затраты на предотвращение загрязнения окружающей среды (Кср) и на создание определенных условий для рабочих-операторов (Кус).

Кроме того, в состав капитальных вложений по проектируемому варианту (К2) входят: затраты на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (Книокр) с учетом фактора времени; убытки от списания недоамортизированной базовой техники (Ксп); затраты на пополнение (уменьшение) оборотных средств (±? ОБС).

1. Расчет себестоимости выпускаемой продукции - производимой с помощью оборудования базового варианта (С1) и с помощью поточной линии (С2).

2. Оценка объема выпуска продукции в базовом и проектируемом вариантах.

3. Расчет величины чистого дисконтированного дохода (ЧДД) или интегрального эффекта от внедрения проектного варианта.

4. Оценка индекса доходности (ИД), индекса прибыльности проекта.

Расчет внутренней нормы доходности (ВНД), внутренней нормы прибыли, рентабельности.

5. Оценка срока окупаемости реализации данного проекта.

При использовании показателей для сравнения различных инвестиционных проектов (вариантов проекта) они должны быть приведены к сопоставимому виду.

3. Практическая часть

Тема: Организация простого производственного процесса во времени

Задача 1.

Определить длительность технологического и производственного циклов обработки партии деталей при разных видах движений, построить графики процесса обработки партии деталей при следующих исходных данных: число операций 3, режим работы -- двухсменный; длительность рабочей смены t_см = 8 ч; технологический процесс обработки и недостающие данные представлен в табл.1.1.

Таблица 1.1 Исходные данные

Вариант	Величина партии деталей (n), шт.	Величина транспортной партии (p), шт.	Среднее межоперационное время (tmo), мин.	Длительность естественных процессов (te), мин.	Операции
					1. Токарная	2. Фрезерная	3. Шлифовальная
					Количество единиц оборудования (Спрi), шт. / Норма времени (ti), мин.
1	2	3	4	5	6	7	8
10	14	7	2	32	1 / 3,5	1 / 2,0	2 / 5,5

Примечание: при построении графика длительности производственного цикла при параллельно-последовательном движении предметов труда необходимо соблюдать следующие правила:

- Если продолжительность последующей операции меньше предыдущей, то перед последующей операцией создается запас деталей, позволяющий выполнить эту операцию непрерывно;

- Если продолжительность последующей операции больше предыдущей, то запас деталей перед последующей операцией не создается, а транспортная партия деталей немедленно передается на последующую операцию по окончании ее обработки.

Решение:

1. Определим длительность технологического цикла.

1.1. Длительность технологического цикла при последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле:

,

где m -- число операций в технологическом процессе.

Т^тех_ц(посл)= 14*(3,5/1+2,0/1+5,5/2)=115,5 мин.

1.2. Длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле:

,

где р -- размер транспортной партии, шт.;

t_ki -- наименьшая норма времени между каждой i-й парой смежных операций с учетом количества единиц оборудования, мин.

Т^тех_ц(пп)= 14*(3,5/1+2,0/1+5,5/2)-(14-7)*(2,0/1+2,0/1)=87,5мин.

1.3. Длительность технологического цикла при параллельном виде движений предметов труда определяется по формуле:

,

где t_imax -- норма времени i-й операции (максимальной по продолжительности) с учетом количества рабочих мест, мин.

Т^тех_ц(пар)=(14-7)*3,5/1+7*(3,5/1+2,0/1+5,5/2)=82,25 мин.

2. Определим длительность производственных циклов.

Длительность производственного цикла обработки деталей всегда больше технологического цикла на величину времени, затрачиваемого на транспортные и контрольные операции, естественные процессы, межоперационные перерывы и перерывы, регламентированные режимом работы. На практике, как правило, учитываются только три основные составляющие длительности производственного цикла: длительность технологического цикла (T), длительность естественных процессов (t_e) и время межоперационного пролеживания (t_мо):

,

2.1. Длительность производственного цикла при последовательном виде движений предметов труда определяется:

Т^пр_ц(пос)= 115,5+32+3*2=153,5 мин.

2.2. Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движений предметов труда определяется по формуле:

Т^пр_ц(пп)= 87,5+32+3*2=125,5 мин.

2.3. Длительность производственного цикла при параллельном виде движений предметов труда определяется:

Т^пр_ц(пар)= 82,25+32+3*2=120,25 мин.

3. Построим графики длительности производственного цикла

3.1. при последовательном виде движений предметов труда

Таблица 1.2

Номер операции	ti	Спрi, шт	Время, мин 30,7 61,4 92,1 122,8 153,5
1 2 3	3,5 2,0 5,5	1 1 2		14*3,5/1=49 14*2,0/1=28 14*5,5/2=38,5

3.2. при параллельно-последовательном виде движений предметов труда

Таблица 1.3

Номер операции	ti	Спрi, шт	Время, мин 25,1 50,2 75,3 100,4 125,5
1 2 3	3,5 2,0 5,5	1 1 2		7*3,5/1=24,5 7*2,0/1=14 7*5,5/2=19,25

3.3. при параллельном виде движений предметов труда

Таблица 1.4

Номер операции	ti	Спрi, шт	Время, мин 24,05 48,1 72,15 96,2 120,25
1 2 3	3,5 2,0 5,5	1 1 2		7*3,5/1=24,5 7*2,0/1=14 7*5,5/2=19,25

Тема: Организация энергетического хозяйства

Задача 2.

Необходимо определить:

1. Расход пара на отопление здания механического цеха;

Норма расхода пара на 1 м³ здания (q_П) 0,5 ккал/ч.

2. Потребность цеха в сжатом воздухе за месяц.

Среднечасовой расход сжатого воздуха на одном станке - 10 м³. Коэффициент утечки сжатого воздуха - 1,5. Режим работы оборудования цеха - двухсменный. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Число рабочих дней в месяце - 21.

Недостающие исходные данные приведены в таблице 2.

Таблица 2. Исходные данные

Вариант	Объем здания (VЗ), м3	Средняя наружная температура (tH), °С	Внутренняя температура в цеху (tВН), °С	Отопительный период (Fc), суток	Количество станков в цеху, шт.	Коэффициент использования станков во времени	Коэффициент использования станков по мощности	Потери времени на плановые ремонты, %
1	2	4	5	6	7	8	9	10
10	8100	-2	+18	201	45	0,85	0,70	6

Решение:

t₀ -- разности наружной и внутренней температур отопительного периода,

t₀= (18- (-2))=20^оС;

F_Д -- длительность отопительного периода, ч

F_Д =201*20=4020 часа;

F_э -- эффективный фонд времени потребленной электроэнергии за планируемый период (месяц, квартал, год), ч

F_э=2с*8ч*21дн-5%=319,2 часов;

Определим расход пара на отопление здания механического цеха.

Количество пара для отопления здания определяется по формуле:

,

где q_П -- расход пара на 1 м³ здания при разности наружной и внутренней температур в 1°С=0,5 ккал/час; i -- теплосодержание пара (принимается 540 ккал/кг).

Q=(0,5*20*4020ч*8100 )/(1000*540)=603 м³.

Определим потребность цеха в сжатом воздухе за месяц.

Количество сжатого воздуха для производственных целей (м³) определяется по формуле:

,

где 1,5 -- коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха в трубопроводах и местах их неплотного соединения; d - расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника, 10 м³/ч ; К_З -- коэффициент загрузки оборудования 0,70;

К_и -- коэффициент использования воздухоприемника во времени 0,85; m -- число наименований воздухоприемников.

Q_возд=1,5*45*(10*0,85*319,2*0,70)=128198,7 м³.

Тема: Организация транспортного хозяйства

Задача 3.

Согласно шахматной ведомости на завод со станции железной дороги необходимо перевести груз. Для перевозки груза будут использованы пятитонные автомашины. Количество рабочих дней в году -- 255. Режим работы -- двухсменный. Продолжительность рабочей смены -- 8 ч. Остальные данные представлены в табл.3. Определить время пробега автомашины по заданному маршруту, длительность рейса, необходимое количество транспортных средств и коэффициент их загрузки, количество рейсов в сутки и производительность одного рейса.

Таблица 3. Исходные данные

Вариант	Вес перевозимого груза, тонн	Расстояние от ж/д станции до завода (L), км.	Скорость движения автомашины (VCP), км/ч.	Время погрузки (tЗ), мин.	Время разгрузки (tР), мин.	Потери времени на плановые ремонты автомашин, %	Коэффициент использования грузоподъемности автомашины
1	2	3	4	5	6	7	8
10	13500	5,5	41	50	29	6	0,70

Решение:

1. Определим время пробега транспортного средства по заданному маршруту определяется по формуле:

Т_проб= 5,5/41 = 5,5*60/41=8,049 мин.

2. Определим расчет времени, затрачиваемого транспортным средством при прохождении одного рейса, производится по формуле:

Т_р= 2*8,049+50+29 = 95,098 мин.

3. Определим расчет эффективного фонда времени работы единицы транспортного средства:

F_э =255*8*0,94=1917,6 ч. - при 6% потери времени

4. Определим расчет необходимого количества автомашин:

,

где N_j -- количество изделий j-го типоразмера (наименования), перевозимых в течение расчетного периода, шт.; Q_штj -- вес единицы j-го типоразмера изделия, кг;

q _н;-- грузоподъемность единицы транспортных средств, 5000 кг=5 тонн;

К_ис -- коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства;

F_э -- эффективный фонд времени работы единицы транспортного средства, для односменного режима, ч, K_CM -- число рабочих смен в сутки; L -- расстояние между двумя пунктами маршрута, км;

V_ср -- средняя скорость движения транспортного средства, км/час;

t₃ и t_p -- соответственно время на одну погрузочную и разгрузочную операции за каждый рейс, мин;

Ктс=13500/(5*0,70*1917,6*2*60)*[2*5,5*60/41)+50+29]=1,59 (принимается 2 машины)

5. Определим расчет количества рейсов, совершаемых единицей транспортного средства за сутки, производится по формуле:

где К_в -- коэффициент использования фонда времени работы транспортного , Тсм - продолжительность смены, мин.

Р= (8*2*0,94*60)/ 95,098 =9 рейсов

6. Определим расчет количества груза перевозимого за сутки, определяется по формуле:

где Q_г -- годовой грузооборот на данном маршруте, т; Д_р -- число рабочих дней в году; К_СМ -- число смен в сутки; К_н -- коэффициент неравномерности перевозок.

Qсм= 13500/255*2*0,70= 37,8 т

7. Определим производительность одного рейса определяется по формуле:

П= 37,8/9=4,2 т/рейс.

8. Определим коэффициент загрузки транспортных средств: К_з=К_р/К_пр

К_з = 1,59/2=0,8

Тема: Организация складского хозяйства

Задача 4.

Токарные резцы хранятся на инструментальном складе в клеточных стеллажах. Средние размеры токарного резца 30*30*250 мм при удельном весе стали 8 г/см³. Инструмент поступает со специализированного завода ежеквартально партиями. Склад работает 250 дней в году. Остальные данные в таблице 4.

Определить необходимую складскую площадь для хранения токарных резцов.

Таблица 4. Исходные данные

Вариант	Объем стеллажа a*b*h, м3	Годовой расход резцов (N), шт.	Страховой запас, (ТЦ), дн.	Коэффициент заполнения стеллажей по объему	Коэффициент использования площади	Допускаемая нагрузка на 1 м2 пола, тонн
1	2	3	4	5	6	7
10	1,1*3,6*2,5	125500	22	0,30	0,60	2,5

Решение:

1. Определим средний вес одного резца по формуле:

Q_шт= a^/*b^/*h^/*q_y/1000*1000,

где a^/,b^/ --средние торцевые размеры резца, мм; h^/ --средняя длина резца, мм; q_y -- удельный вес стали, из которой изготовлены токарные резцы, г/см³.

Q_шт =(30*30*250*8)/1000*1000=1,8 кг

2. Определим общий вес токарных резцов в объеме их годового расхода по формуле:

Q₌Q_шт*N ,

Q =1,8*125500=225900 кг

3. Определим среднесуточную потребность в токарных резцах:

Q_с=Q/Д_р ,

где Д_р--количество дней в году.

Q_с=225900/250=903,6 кг

4. Определим объем квартальных поставок токарных резцов по формуле:

Q_кв=Q/4,

Q_кв =225900/4=56475 кг

5. Определим максимальный запас токарных резцов на складе по формуле:

где Z_min -- минимальная норма запаса, кг

Q_P - среднедневной расход материала за период исполнения заказа, кг

Т_Ц - время между двумя поступлениями партий, дн.

Z_mах= 56475+903,6*22=76354,2 кг

6. Определим объем стеллажей по формуле:

V₀ = a*b*h,

где a -- длина стеллажа, м; b -- ширина стеллажа, м; h -- высота

V₀=1,1*3,6*2,5=9,9 м³

7. Определим необходимое количество стеллажей по формуле:

,

где К_ЗП -- коэффициент заполнения объема стеллажа;

n_ст.р=76354,2/ (9,9*0,30*8*1000)=3,2 (принимается 3 стеллажа)

8. Определим полезную площадь, занимаемой стеллажами по формуле:

,

где S_CT -- площадь, занимаемая одним стеллажом, м² , S_CT= a*b;

-- расчетное количество стеллажей, шт.

S_пол= 1,1*3,6*3=11,88 м²

9. Произведем проверку соответствия принятого количества стеллажей допустимой нагрузке:

,

n_стп.р= 76354,2/1,1*3,6*2500=7,7 (принимаем 8 стеллажей)

Проверка соответствия принятого количества стеллажей расчетному показала, что для хранения такого объема материальных ценностей необходимо иметь 8 стеллажей, следовательно, S_пол=1,1*3,6*8=31,68 м₂:

10. Определим общую площадь склада по формуле:

,

где S_пол -- полезная площадь склада, м²;

К_исп -- коэффициент использования площади склада, учитывающий вспомогательную площадь для проездов, проходов, приема и выдачи материалов, , шкафов, стола кладовщика и т.д.

S=31,68/0,60=52,8 м²

Тема: Расчет и анализ абсолютного и относительного размера брака и потерь от брака

Задача 5.

Определить абсолютный и относительный размер брака, абсолютный и относительный размер потерь от брака, а также фактическое отклонение потерь от брака по сравнению с плановыми. Исходные данные представлены в таблице 4.

Таблица 4. Исходные данные

Вариант	Производственная себестоимость товарной продукции, млн. руб.	Себестоимость полностью забракованной продукции, млн. руб.	Затраты на устранение дефектов по исправимому браку, млн. руб.	Стоимость реализованной продукции с неисправимым браком по цене использования, млн. руб.	Сумма удержанная с виновников брака, млн. руб.	Стоимость планируемых потерь от забракованной продукции, млн. руб.
1	2	3	4	5	6	7
10	320	11	2	1,0	2	4

Решение:

1. Определим абсолютный размер брака по формуле:

,

где - себестоимость полностью забракованной продукции, млн. руб.;

- затраты на устранение дефектов по исправимому браку, млн. руб.

Ба=11+2=13 млн. руб.

2. Определим абсолютный размер потерь от брака по формуле:

,

где С_П.Б. - стоимость реализованной продукции с неисправимым браком по цене использования, млн. руб.;

В_Б - сумма удержанная с виновников брака, млн. руб.

Ба.п.=13 - 1,0 - 2=10 млн.руб.

3. Определим относительный размер брака по формуле:

,

где С_ТП - производственная себестоимость товарной продукции, млн. руб.

Бо=13/320=0,041*100%=4,1%

4. Относительный размер потерь от брака определяется по формуле:

,

Бо.п.=10/320=0,031*100%=3,1%

5. Фактические потери от брака по сравнению с плановыми определяем по формуле:

,

где Б_ПЛ - стоимость планируемых потерь от забракованной продукции, млн. руб.

Бф=10/4=2,5 млн. руб.

6. Определим экономию затрат на 1 % снижения брака по формуле:

,

Э =10/3,1=3,2 млн. руб.

Литература

1. Антонов А.Н., Морозова Л.С. Основы современной организации производства: Учебник. - М.: Издательство «Дело и Сервис», 2004.

2. Валевич, Р. П., Давыдова Г. А. Экономика организации, Мн 2006. -231 с.

3. Лебедева, С. Н. и др. Экономика организации, Мн., 2009. - 453 с.

4. Новицкий И.И. Организация и планирование производства: Практикум - Мн.: Новое знание, 2004. - 256с.

5. Радиевский М.В. Организация производства на промышленном предприятии: Учеб. пособие - Мн.: Маркетингфонд, 2003. - 263с.

6. Раицкий К.А. Экономика предприятия. - М.: Маркетинг, 1999. - 693с.

7. Сачко Н. С. Организация и управление машиностроительным производством : учебник / Н.С. Сачко.-2-е изд.,-Мн.: Новое знание, 2006.-636с.

8. Синица Л.М. Организация производства: учеб. пособие для студентов вузов. - 3-е изд./- Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2006.

9. Хрипач, В. Я. И др. «Экономика организации», Минск, «Экономпресс», 2000. - 442 с.

Размещено на Allbest.ru