Методы и приемы анализа и планирования технико-экономических показателей работы цеха

Электросталеплавильный цех представляет собой сложный взаимосвязанный и оснащенный разнообразным оборудованием комплекс зданий и сооружений, в котором осуществляют хранение запаса исходных шихтовых материалов, подачу и загрузку их в печь, выплавку и разливку стали, уборку продуктов плавки и подготовку оборудования, обеспечивающего выполнение этих технологических процессов.

Основные линии грузопотоков электросталеплавильного цеха - это:

- доставка и загрузка стального лома, а в некоторых цехах также металлизованных окатышей;

- доставка и загрузка в печь шлакообразующих материалов;

- доставка и загрузка в печь и в ковш ферросплавов;

- транспортирование ковшей с жидкой сталью к месту разливки и установкам внепечной обработки;

- разливка и уборка слитков или литых заготовок;

- уборка шлака и грузопотоки, связанные с обеспечением ремонта печей и оборудования.

Для электросталеплавильных цехов характерна организация выплавки и разливки стали в одном здании -- главном здании цеха; в нем же часто организовано хранение запаса лома и его загрузка в корзины и обычно хранение оперативного запаса сыпучих материалов и металлизованных окатышей, внепечная обработка стали, подготовка ковшей, а в ряде цехов с разливкой стали в изложницы предусмотрены участки обдирки и термообработки слитков.

Помимо главного здания, в состав электросталеплавильного цеха часто входит шихтовое отделение сыпучих материалов и в отдельных случаях отделение магнитных материалов; при разливке стали в изложницы -- отделения их подготовки и раздевания слитков; ряд вспомогательных отделений и объектов, предназначенных для обеспечения цеха электроэнергией, водой, кислородом и другими ресурсами, для очистки отводимых газов, выполнения ремонтных работ; иногда шлаковое отделение.

Основные показатели деятельности электросталеплавильного цеха приведены в табл.1.

Таблица 1 Основные показатели деятельности электросталеплавильного цеха

2. Планирование производственной программы электросталеплавильного цеха

Под производительностью сталеплавильных агрегатов понимается количество годной стали в слитках, выплавленной за сутки фактической работы. На производительность сталеплавильного агрегата влияют:

емкость печи;

выход из шихты годных слитков стали;

длительность плавки;

тепловой режим печи;

состояние печи.

P_сут=24*q*К_г/t ,

где 24- число часов в сутки;

q- вес металлической садки; т

К_г- коэффициент выхода годного;

t- время плавки; ч

Суточная производительность электро- и мартеновской печи в фактические сутки определяется исходя из следующего соотношения:

Емкость печи называют вес садки - количество металлической шихты, перерабатываемой за 1 плавку. В садку печи включается:

чугун свежий;

лом чугунный и стальной;

раскислители;

часть железа из руды, которое восстанавливается в процессе плавки.

Масса садки является определяющим фактором по степени влияния его на продолжительность печи. С увеличением веса садки производительность печи увеличивается.

На практике сталевары стремятся увеличить садку действующих печей. Но при увеличении веса плавки возрастает и длительность плавки. Это связано с тем, что такие операции, как заправка печи, кипение и доводка мало зависят от веса садки, а продолжительность операций завалки и плавления увеличивается в меньшей степени, чем масса садки.

Под весом плавки понимается вес годной стали, полученной за 1 плавку (год. сталь в слитках или в жидком металле). В отдельных случаях емкость печи иногда характеризуют весом плавки, а не садки.

Под выходом годного понимается вес, полученной стали за 1 плавку, включая ее прибыльную часть. А при выплавке стали для литья понимается жидкий металл в ковше за вычетом ковшевого скрапа. Чтобы определить выход годного необходимо учесть потери металла при выплавке стали и ее разливке. К этим потерям относятся угар, скрап, литники, недоливки и брак. Данные о весе металлической садки (в нашем случае это номинальная емкость печи), коэффициенте годного и длительности плавки берутся из таблицы 1.

Р_сут=24*116*0,9065/4,05=623,134 т/сут

Определение времени работы печей.

Считается, что наиболее экономичный режим работы- непрерывный (365 дней, 24 часа в сутки, без выходных и перерывов)

Единицей времени работы сталеплавильных печей является

для электропечей и мартен. - фактические сутки,

Мы различаем следующие фонды времени работы печей:

календарное;

номинальное;

фактическое (действительное).

Календарное - время, в течение которого печь находится в эксплуатации. По действующим печам время кап. ремонта сталеплавильных агрегатов не включается в календарное время. Время работы мартеновских и электросталеплавильных печей может быть предоставлено в следующей схеме:

Холодные простои - простои, которые связаны с полным охлаждением печи. Они, как правило, называются текущим ремонтом печи. Холодные простои включают время на сушку и разогрев печи после ремонта. Длительность холодного простоя исчисляется с момента выпуска последней плавки перед ремонтом и до начала заливки первой плавки после ремонта. Холодные простои осуществляются по плану их проведения, где мы указываем календарные сроки остановки печи на ремонт, вид ремонта и его продолжительность. При осуществлении кап. ремонтов не допускается одновременная остановка двух и более печей. Это связано с тем, что кап. ремонты требуют большого объема строительно-монтажных ремонтных работ. Обычно холодные ремонты проводятся с предварительным обследованием печи и ее элементов. Конечным результатом работы является составление ремонтной ведомости.

Капитальный ремонт электропечи обычно проводится через 1,5-2 года длительностью 7-8 суток.

Холодный текущий ремонт связан с заменой футеровки стен печи и производится 1-2 раза в месяц в течение 8-24 часов.

Общая продолжительность холодных простоев на лучших печах составляет порядка 3-4% от календарного времени. Время нахождения печи в эксплуатации называется компанией печи. Компания печи - это время, между двумя холодными кап. ремонтами. В то же время компания печи может исчисляться по своду печи, по стенам, а не только по подине.

Длительность компании зависит от качества огнеупоров, от качества ремонтов, режима разогрева печи после ремонта, условий эксплуатации печи и др. факторов.

Номинальное время - это время нахождения печи в эксплуатации - это производственное время, когда печь находится в горячем состоянии. Номинальное время на фактическое время и горячие простои. Горячие простои - это все перерывы в работе печи, не сопровождающиеся ее полным охлаждением. Эти перерывы м.б. между плавками или во время нахождения шихты печи. В последнем случае простоем является время прекращения подачи в печь электроэнергии или топлива. По характеру работ горячие ремонты делятся на 3 группы:

ремонт огнеупорной кладки;

ремонт пода;

ремонт оборудования.

Горячие ремонты огнеупорной кладки могут продолжаться от нескольких часов до 2,5 суток.

Обычно в электросталеплавильном производстве занимают 3-5% от календарного времени, а в мартеновском - 2-3%.

От простоев печи следует отличать задержки в проведении отдельных операций плавки. Они обычно вызваны отсутствием шихты, энергии, составов с изложницы и др. организационно-техническими неполадками. Фактическое время (включая время заправки печи) - это время, в течение которого осуществляется выплавка стали. Если из фактического времени вычесть время на заправку, то получим чистое плавочное время. Календарное время:

печь - 365 дней.

По цеху в целом = 365 дней

Холодные ремонты от календарного времени

печь = 365 * 0,0305 =11,133 дней

Горячие ремонты(от календарного времени:

печь №1

печь = 365 * 0,0295 = 10,439 дней

Номинальное время работы печи:

печь = 365-11,133=353,87 дней

Фактическое время работы печей:

печь = 353,87 - 10,439 = 343,43 дней

Расчет выплавки стали по печам.

Масса плавки по годному определяется по следующей формуле:

M = q*K_г ,

q - номинальная емкость печи, т

К_г- коэффициент выхода годного

Данные берем из Таблицы 1.

М₁ = 116*0,9065 = 105,2 т

Количество календарных киловольт-ампер-суток:

печь: 365 * 28 = 10220 кВА-сут

28 - мощность трансформатора печи

Суммарные простои по 1 печи: 3,05+2,95 = 6 %

Выплавка стали на 1000кВА установленной мощности :

С=В/М*Ф_к , где

В- общая выплавка стали; т

М- мощность трансформатора; кВА

Ф_к- календарное время, сут

С₁=214002/28*365=20,94 т/кВА*сут

Количество плавок в сутки определяется путем деления часов в сутки на длительность плавки.( длительность плавки печь №1-4,05ч)

печь: 24 :4,55 = 5,2747

Количество плавок в год определяется путем умножения количество плавок в сутки на фактические сутки работы печей.

печь: 5,487* 343,43 = 2035,1

План по выплавке стали устанавливается по печам и по цеху в целом на 1 год с разбивкой по кварталам. Производственная программа сталеплавильного цеха утверждается в тоннах годной стали в слитках.В программу включают всю выпущенную сталь, как предназначенную для переработки в своих цехах, так и для отпуска на сторону.

В выпуск годной стали включаются:

слитки для прокатки, ковки и литые заготовки;

жидкая сталь для литья;

шихтовые слитки для переплава;

слитки-коротыши или немерные литые заготовки, которые будут использованы из изложниц и приняты ОТК.

Выплавка стали для фасонного литья в производственную программу включается по массе жидкой стали.

Полупродукт, который потом используется в качестве шихты при дуплекс-процессе, в выплавку не включается независимо от того, будет ли он в дальнейшем передан в последующий передел в жидком виде или в слитках, но будет показан за итогом готовой стали.

Шихтовая сталь в слитках для передела на других заводах рассматривается как готовая продукция и поэтому включается в производственную программу. Выплавка стали устанавливается цехом в физическом весе без подразделения по видам и маркам. Сортамент стали устанавливается самим предприятием. В связи с тем, что производительность печи зависит от марки стали, то ее выплавка рассчитывается в соответствии с утвержденным сортаментом.

Распределении выплавки отдельных марок стали по печам производится только в суточных планах графика в зависимости от состояния печи и ее термической мощности.

Так низкоуглеродистые и легированные марки стали, требующие большого нагрева ванны, назначаются к выплавке в печах, обладающих высокой термической мощностью. А среднеуглеродистые марки стали тоже назначаются к выплавке, но на печах, которые начинают или же заканчивают кампанию. Устойчивая специализация печей на выплавке соответствующих марок стали только в электросталеплавильном производстве.

Выплавка стали по печам определяется сначала в условном тоннаже (приведенном), а потом пересчитывается в натуральный тоннаж, исходя из установленного сортамента и соответствующих коэффициентов трудности. Расчет вьплавки стали и показателей печей производится по установленным формам. Выплавка стали рассчитывается по следующей формуле:

Выше был проведен расчет планируемых показателей технико-экономических показателей операционного бюджета электросталеплавильного цеха. Расчет показал следующее:

1) общий объем производства стали электросталеплавильным цехом составляет 214002 тонн;

2) коэффициент экстенсивной и интенсивной нагрузки по печи № 1 составил 0,94;

3) общий фонд оплаты труда работников электросталеплавильнгого цеха составил 14 769 647 руб.;

4) Производственная себестоимость производства стали на 1 тонну -18 269 руб.

Для снижения себестоимости производства стали необходимо реализовать мероприятия, направленные на:

а) снижение расхода лома;

б) уменьшение расхода дутья;

в) повышение стоимости основных средств;

г) увеличение выплавки стали.

Список использованной литературы

1. Методические рекомендации по оценке эффективности инвестиционных проектов: Официальное изд./В.О.Коссов, В.Н.Лившиц, А.Г.Шахназаров и др.- 2-я ред. Испр. и доп.- М.: Экономика, 2000 - 421 с.

2. Методические положения по планированию, формированию и учету затрат на производство и реализацию продукции (работ, услуг) предприятий металлургического комплекса. Основные положения. М.: Отраслевое официальное издание, 2001, 62 с.

3. Дистергефт Л.В., Выварец А.Д. Технико-экономическое обоснование инвестиционного проекта: Учебное пособие. Екатеринбург: Издательство УГТУ, 1977. 55 с.

4. Бочкарев Б.Н., Гроссман Л.П., Коновалов Л.А. Планирование на предприятиях черной металлургии: Методические указания к курсовому проектированию. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2003. 53 с.

5. Романова Л.А., Пенюгалова Н.П., Ходоровская И.Ю. Экономические расчеты в дипломном проекте: Методические указания. Екатеринбург: ГОУ УГТУ-УПИ, 2002. 41 с.

6. Пенюгалова Н.П., Гаврилова Т.Б. Оформление дипломных и курсовых проектов (работ). Методические указания. Екатеринбург: ГОУ УГТУ-УПИ, 2002. 16 с.

Размещено на Allbest.ru