Организационно-экономический расчет показателей работы участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

1.1 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации (серийности) К_с: массовое -- К_с < 1; крупносерийное -- К_с = 2-10 ; среднесерийное -- К_с =10 - 20; мелкосерийное -- К_с =20-40; единичное -- К_с > 40 .

В массовом производстве коэффициент специализации определяется:

К_c=,

где-- такт выпуска деталей, мин:

=;

F -- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч (при двухсменной работе F_д = 4 306 ч);

t_шт.cр -- среднее штучное время по операциям, мин:

t_шт.ср=

где т -- число операций (i = 1, 2, ..., п) .

Проведя расчет, определить тип производства.

1.2 РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЕГО ЗАГРУЗКИ

В поточном производстве потребное количество оборудования определяется по каждой технологической операции, причем количество оборудования должно соответствовать числу рабочих мест. Расчетное число рабочих мест на i-й операции (n) определяется:

n_pi=

При определении п_pi - после запятой необходимо взять два знака.

По результатам п_pi определяем принятое количество оборудования n_npi. Коэффициент загрузки оборудования по i-й операции (K_3i ) :

K_зi=

Результаты расчетов сведем в таблицу 1.1.

Таблица 1.1- Расчет количества оборудования (рабочих мест) и коэффициента их загрузки по участку

№ операции	Тип станка	, мин	t шт.,мин	n	n	Kзi
1	2	3	4	5	6	7
Итого

По полученным показателям проверить возможность применения многостаночного обслуживания, совмещения профессий и дозагрузки оборудования. Как правило, дозагрузка осуществляется при K_3i < 1 с учетом данных о пропускной способности станков, их загрузки основной деталью в следующей последовательности. Результаты расчета сведем в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Расчет дозагрузки оборудования

№ операции	Наименование оборудования	Количество станков	Штучное время	Пропускная способность станков, ст-час (4306 * гр.З)	Загрузка станков основной деталью, ч	Объем возможной дозагрузки станков, ст-час (гр.5 -- гр.6)	Вид догружаемой детали	Штучное время догружаемой детали, мин	Принятое количество догружаемых деталей, шт.	Фактический объем дозагрузки станков, ст-час	Неиспользуемое время, ст-час, (гр.7 -- гр.11)	Коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Итого

1. Определяем пропускную способность оборудования (Р_i) по каждой операции исходя из годового фонда времени их работы, ст-час (графа 5):

Р_i = nF=4306 n

2. Определяем загрузку оборудования основной деталью по каждой операции (Q_oi), ст-час (графа 6):

Q_oi=

3. Рассчитаем объем возможной дозагрузки станков по каждой операции (Q_в.дi) (графа 7):

Q=P-Q

4. Выбираем деталь для дозагрузки оборудования. Исходные данные технологического процесса обработки догружаемой детали даны в таблице 1. При заполнении графы 9 определяющим фактором выступает вид оборудования, на котором должна выполняться технологическая операция. График движения изделия по рабочим местам по догружаемой детали может отличаться от основной.

5. Определяем загрузку операций догружаемой деталью (N'), ед.:

N'=

Для обеспечения равной пропускной способности между операциями принимаем количество догружаемых деталей по минимальному значению N'_д, полученному в расчете, т.е. N_д =minN'_д. Результаты заносим в графу 10.

6. Определяем фактический объем дозагрузки по каждой операции (Q) , ст-час (графа 11):

Q=

7. Определяем неиспользуемое время по операциям ст-час (?Q_i), (графа 12):

.

8. Определяем коэффициент загрузки оборудования и рабочих мест с учетом принятой дозагрузки по каждой операции K_3i :

K_{3i = .}

Таким образом, дозагрузка технологического процесса другой деталью позволила повысить загрузку оборудования на участке до уровня, соответствующего массовому производству.

1.3 РАСЧЕТ ЗАГРУЗКИ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

Поток, в котором с учетом дозагрузки изготавливается два вида продукции, относится к многопредметному.

Многопредметные потоки подразделяются на одновременные и переменно-поточные.

Одновременные многопредметные потоки по способу запуска изделия подразделяются на следующие виды:

а) с суммарным запуском -- когда в каждую рабочую зону загружаются все виды предметов труда в соответствии с их ассортиментными числами. При этом за каждый такт осуществляется выпуск продукции в полном ассортименте;

б) с запуском изделий пропорциональными партиями -- когда в каждую рабочую зону загружается один вид продукции в наименьшем количественном отношении, но во все зоны, равные числу видов продукции, загружается полная ассортиментная сумма;

в) с циклическим запуском -- когда в каждую рабочую зону загружается по одному изделию в количественном соотношении, равном ассортиментному числу.

Работа в переменных многопредметных потоках может быть организована в двух вариантах:

1-й -- последовательным переключением после запуска всего объема задания по отдельным видам продукции;

2-й -- последовательно-ассортиментным запуском всех видов продукции в течение каждой смены.

В первом случае поток рассчитывается как специализированная однопредметная линия при запуске отдельных видов изделий; имеются только особенности определения такта по каждому виду продукции и коэффициента загрузки линии.

Во втором случае особенности расчета связаны с определением объема задания по каждому виду изделий по каждой смене и времени, необходимого для их производства.

В данном примере расчет проведем по переменному многопредметному потоку с последовательным переключением после выпуска всего объема задания по отдельным видам продукции.

Общий порядок расчета следующий:

1. Определим трудоемкость программы по основной (Т) и

догружаемой (Т) детали, ч:

Т = N _осн,

Т=N,

где N_осн, N -- соответственно программы выпуска по основной и догружаемой детали; , - норма времени по i-й операции основной и догружаемой детали.

2. Определяем общую трудоемкость:

Т_об = T_осн + Т_догр .

3. Определяем удельный вес трудоемкости каждой детали в общей их трудоемкости, %:

а) основной (d):

d_=*100.

б) догружаемой (d_догр) :

d_догр =._*100.

4. Распределим годовой фонд времени работы (F = 4306 ч) по отдельным видам изделий пропорционально их удельному весу в общей трудоемкости программы, ч:

а) по основной детали:

F =.

б) по догружаемой детали:

F=.

5. Определим такт по каждой детали, мин:

а) по основной:

_осн = .

б) по догружаемой:

=.

6. Проведем уточненный расчет количества оборудования на потоке (таблица 1.3).

Таблица 1.3 - Расчет количества оборудования на потоке

№ операции	Наименование операции	Основная деталь осн = ,,, мин	Догружаемая деталь =…,мин	Устанавливается в потоке единиц оборудования, n
		t	n	n	t	n	n
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Итого

В графе 9 устанавливаемое количество оборудования принимается по каждой группе оборудования по максимальному значению n основной или догружаемой детали.

7. Расчет коэффициента загрузки линии проводится по следующей зависимости:

а) при выпуске отдельных видов деталей:

-- основная деталь:

K

-- догружаемая деталь:

K

где т -- число операций;

б) средний коэффициент загрузки линии в целом (К):

K

где k -- число разновидностей изделий.

Сравнивая итоговый показатель загрузки поточной линии К с итоговыми показателями, полученными в таблицах 1.1 и 1.2, следует сделать вывод о целесообразности производства догружаемой детали в данном потоке.

Дозагрузка считается целесообразной, если отклонение К от итоговых показателей K (табл. 1.1 и 1.2 приложения) не превышает 10-15%.

На основании табл. 1.3 составляем сводную ведомость потребного оборудования на участке, технико-экономическая характеристика которого представлена в табл. 2.4 приложения.

Таблица 1.4 - Технико-экономическая характеристика оборудования

Тип станка

Габаритные размеры, мм

Количество оборудования, ед ед. на участке

Мощность М, кВт

Категория ремонтной сложности

Сумма единиц ремонтной сложности

Стоимость оборудования Ц, тыс. у.е.

Балансовая стоимость оборудования с учётом установке Соб, тыс.у.е.

Одного станка

Всех станков гр.3*гр.4

Механической части,Rм

Электрической части, Rэ

Механической части, гр.3 * гр.6

Электрической части, гр.3 * гр.7

Одного станка

Всех станков гр.3 * гр.10

Вертикально-сверлильный

3200x1250

18,5

15

13

410,0

Протяжной

3250x2250

18,0

16

12

330,0

Токарный

2800x1480

22,4

18

16

630,0

Фрезерный

2665x4700

14,0

13

10

370,0

Итого

Примечание. Балансовая стоимость оборудования с учетом доставки и монтажа выше его прейскурантной стоимости на 10--17%.

1.4 РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ РАБОТАЮЩИХ НА УЧАСТКЕ

1.4.1 Расчет численности основных производственных рабочих

Количество основных производственных рабочих может устанавливаться по трудоемкости работ, по нормам обслуживания, по нормативам численности, по рабочим местам.

Численность основных производственных рабочих по трудоемкости работ определяется следующим образом:

Чр =

где Т_п -- трудоемкость производственной программы основной детали (н-час); F_эф -- годовой полезный фонд времени работы среднесписочного рабочего в плановом периоде, F_эф = 1955 ч ; К_п -- планируемый коэффициент выполнения норм, К_п =1,15.

Если на участке, в цехе можно определить объем работ в натуральном выражении, численность основных производственных рабочих рассчитывается по норме выработки:

Ч_р =

где V_n -- плановый объем работ в натуральном выражении (шт., т, м²); В_ч -- часовая норма выработки.

На поточных линиях численность основных производственных рабочих определяется по числу рабочих мест с учетом сложности работы линии, многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

1.4.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

Количество вспомогательных рабочих можно определить:

-- по трудоемкости выполняемых работ;

-- по нормам обслуживания;

-- по нормативам численности;

-- с использованием корреляционных методов;

-- по соотношению их с основными производственными рабочими. В настоящем расчете численность вспомогательных рабочих определяем по процентному соотношению к основным производственным рабочим. Для массового производства это соотношение изменяется в пределах 30--50%. В расчет принимаем 45% (или другое значение).

Полученную численность вспомогательных рабочих распределяем по профессиям:

а) наладчики --________чел. (Расчет)

Принимаем: один наладчик обслуживает 5 станков.

б) слесари-ремонтники --________чел. (Расчет)

Норма обслуживания на одного слесаря-ремонтника 500 ремонтных единиц.

в) контролеры --________чел. (Расчет)

На 18 человек основных производственных рабочих предусматривается 1 контролер.

Расчет транспортных средств показывает, что для перемещения предметов труда между рабочими местами, удаления стружки и других перемещений нужны 2 транспортные единицы. При двухсменном режиме работы нужны 4 транспортных рабочих.

Итак, общее количество рабочих составит _________ человек.

1.4.3 Расчет численности специалистов, руководителей и служащих

Наиболее распространенный метод определения численности специалистов, руководителей и служащих -- по нормам численности или нормам управляемости, которые отражают количество человек, необходимых для выполнения работ, закрепленных за отделом или другим структурным подразделением. Так, норма управляемости для мастера -- 25 рабочих, старшего мастера -- 100 человек, начальника участка --180 человек.

Нормативная суммарная численность аппарата управления может быть определена по линейной зависимости типа:

У = ах + bx + сx + К,

где У -- суммарная численность специалистов, руководящих работников и других служащих; x -- количество рабочих мест в основном производстве; х₂ -- среднегодовая стоимость основных производственных фондов, тыс. руб.; x₃ -- стоимость сырья и материалов, тыс. руб.; а, b, с -- постоянные коэффициенты при соответствующих факторах; К -- свободный член.

В настоящем расчете принимаем количество руководителей, специалистов и служащих -- 7% от общего числа рабочих.

Полученную численность распределим по категориям: старший мастер, мастер, специалист с высшим образованием (II или III категории), бухгалтер, табельщик и др.

1.5 ПОСТРОЕНИЕ ПЛАНА-ГРАФИКА РАБОТЫ ЛИНИИ

оборудование производство персонал трудоемкость

Построим план-график работы поточной линии только по основной детали.

а) Определение периода обслуживания.

Под периодом обслуживания понимаем промежуток времени, в течение которого достигается равенство выпуска деталей по всем операциям и рабочий-оператор завершает полный цикл обслуживания закрепленных за ним станков.

Период обслуживания (Т_по) зависит от величины детали и ее веса (таблица 1.5).

Таблица 1.5 - Рекомендуемые значения периода обслуживания

Величина детали	Примерный вес детали, кг	Продолжительность периода обслуживания Tпобс
Крупная	свыше 15	1-- 2ч
Средняя	3--15	1/2 -- 1 смена
Мелкая	менее 3	1 -- 2 смены

Исходя из конкретных условий принимаем Т_{п обс} =...

б) Расчет выработки за период обслуживания.

Выработка за период обслуживания по основной детали определяется:

B_п.обс=,

Определим загрузку оборудования основной деталью по каждой группе оборудования. Для этого рассчитаем трудоемкость работы по производству основной детали в течение периода обслуживания по каждой операции (T_стi):

Т_стi= B_п.обс * t_штi,

Результаты расчетов представить в табл. 2.6 приложения (графа 5).

Таблица 1.6 - Расчет графика работы оборудования за период обслуживания

№ операции	Наименование операции	n	t	T	Время работы недогруженного станка Тнедогрi	Номер рабочего	График работы оборудования T=…,мин	Примечание
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Итого

Определяем время работы недогруженного станка по каждой операции (Т_{недогрi}.):

Т_{недогрi} = Т_стi - Т_п.обс n

где n -- количество единиц оборудования, полностью загруженных в течение периода обслуживания.

Время работы недогруженного станка (графа 6) T; определяется следующим образом. Например, на операции имеется 2 станка, время работы которых за период обслуживания (Т_обс = 1 смене = 8,2 ч = 492 мин) составляет 692 мин. Следовательно, один станок будет полностью загружен, т.е. 492 ч, а второй недогружен. Время работы недогруженного станка составит 692 - 492 = 200 ч . В случае если Т_стi< Т_п.обс., то время работы недогруженного станка T= Т_стi

в) Проверим соответствие количества оборудования п_прi (или рабочих мест) и численности основных производственных рабочих Ч_о.п.рi Если n > Ч_о.п.рi, то надо расставить рабочих по рабочим местам таким образом, чтобы время, необходимое для выполнения планового задания (выработки за период обслуживания), не превышало Т_{п обс} . При этом допускается совмещение работ, многостаночность обслуживания.

В графе 7 -- «номер рабочего» -- проставляется фактический номер рабочего по каждой единице оборудования в соответствии с его закреплением по операциям и рабочим.

Пример заполнения графы 8 -- «график работы оборудования» -- показан ниже в таблице:

Таблица

№ операции	Наименование операции	n	tштi	Тстi	Тнедогр	Номер рабочего	График работы оборудования Т = 492 мин	Примечание
1	Сверлильная	2	1,7	692	200	1 2	/ 492 / / 200 /
2	Протяжка	2	0,86	350	350	3	/ 350 /	1 станок простаивает
3	Протяжка	1	0,7	285	285	2	/ 285 /
Итого	5				3

г) Рассчитать межоперационные оборотные заделы (Z_o6) и построить график их изменения.

График движения оборотного задела в прерывно-поточной линии строится на основе графика работы оборудования. Образуются оборотные заделы из-за различной производительности смежных рабочих мест. Их величина определяется между двумя смежными операциями с учетом выделенных фаз, на которые расчленен период работы в каждой паре смежных операций в соответствии с графиком. Размер максимального оборотного задела между парой смежных операций с различной производительностью определяется по формуле:

Z=-,

где Z_об-- величина изменения межоперационного оборотного задела между двумя смежными операциями за время фазы; F_c -- продолжительность фазы, мин, т.е. отрезка времени, в течение которого не происходит никаких изменений в распорядке выполнения операций; n, n -- количество параллельно работающих станков соответственно на предшествующей и последующей операциях; t_{шт n-1}, t_{шт n} штучное время соответственно на предшествующей и последующей операциях, мин.

Общая величина Z_об на линии определяется как сумма задела на начало смены на всех операциях.

д) Рассчитать величину технологического задела (Z_техн) на начало периода обслуживания. Его величина определяется:

Z=

где т -- количество операций; с -- количество рабочих мест на операции; n' -- количество одновременно обрабатываемых на каждом рабочем месте деталей. В нашем примере п' = 1 шт.

е) Рассчитать величину транспортного задела (Z).

Величина Z зависит от принятого порядка передачи деталей с операции на операцию и характера транспортного средства (табл. 1.7)

При периодической транспортировке

Z=p (m-1),

где р -- размер передаточной транспортной партии.

В остальных случаях рекомендуется поштучная передача.

ж) Рассчитать общую величину цикловых заделов (Z) прямоточной линии:

Z=Z+Z+Z

Расчет провести по основной или догружаемой детали.

Таким образом, в массовом производстве одна и та же продукция выпускается через одинаковый промежуток времени -- такт. Каждое рабочее место выполняет свою операцию. Если, например, ежесуточно выпускается 200 единиц продукции, то это значит, что на каждом рабочем месте закрепленная операция выполняется 200 раз.

1.6 ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ИНСТРУМЕНТОМ

В условиях массового производства комплектация и доставка нужного инструмента осуществляется согласно сменному заданию или на основании карты подготовки выполнения сменного задания. Снабжение рабочих мест инструментом централизованное. Заточка инструмента осуществляется централизованно.

1.6.1 Расчет потребности режущего инструмента

Расход режущего инструмента (И_реж) по каждому виду для массового и крупносерийного производства определяется:

И=,

где d- доля машинного времени в общем штучном времени (t) по операции, на которой применяется данный инструмент; T -- расчетное время работы инструмента до полного износа:

T= (

L -- общая величина рабочей части инструмента, стачиваемая при переточке, мм; l- величина слоя, снимаемого при каждой переточке, мм; t-- стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, ч; К -- коэффициент случайной убыли инструмента (К = 0,05).

Расчет И_реж проведем в следующей последовательности.

1. Определяем время работы инструмента до полного износа (табл. 1.8).

Таблица 1.8 - Время работы инструмента до полного износа

Наименование инструмента	L, мм	1, мм	t, ч	Расчет T , ч
Резец подрезной	36	2,5	3,0
Резец проходной	26	4,0	2,0
Сверла	34	0,7	2,5
Фреза	7,3	0,6	4,0

2. Определяем расход режущего инструмента на программу (табл. 1.9).

Таблица 1.9 - Расчет потребности режущего инструмента

Наименование инструмента	Деталь	N, шт.	t, мин	d	T, ч	И, шт
Резец подрезной	основная догружаемая			0,65 0,75
Всего
Резец проходной	основная догружаемая			0,60 0,65
Всего
Сверла	основная догружаемая			0,7 0,8
Всего
Фреза	основная догружаемая			0,7 0,8
Всего

Примечание: условно принимаем, что резец подрезной устанавливается на одной токарной операции, а резец проходной -- на другой.

3. Определяем запас инструмента на рабочих местах. Количество инструмента, находящегося на рабочих местах при периодической его подноске (Z), определяется:

Z=

где t-- периодичность подноски инструмента к рабочим местам, ч. Обычно t выбирается в зависимости от периодичности съема и принимается равной или кратной длительности смены; t-- периодичность съема инструмента со станка, ч. Устанавливается в соответствии с величиной стойкости инструмента:

t=

n -- число рабочих мест, на которых применяется данный инструмент; m-- количество одноименного инструмента, применяемого на рабочем месте (в приводимом примере(m=1); К_с.з -- коэффициент страхового запаса инструмента на рабочих местах. Обычно К = 1; на многорезцовых станках К = 2 ~ 4 .

Расчет проводится в следующей последовательности.

а) Определим периодичность съема t и подачи инструмента t со станка (табл. 1.10).

Таблица 1.10 - Периодичность съема инструмента со станков

Наименование инструмента	tст, ч	t, мин	d	t, ч	t, ч
Резец подрезной	3,0		0,65
Резец проходной	2,0		0,60
Сверла	2,5		0,7
Фреза	4,0		0,7

Если резец или сверло применяется на нескольких операциях технологического процесса изготовления детали, расчет надо вести по каждой операции ввиду различия t_штi.

б) Определяем запас инструмента на рабочих местах по ранее приведенной формуле.

1.6.2 Расчет потребности измерительного инструмента

Расход измерительного инструмента на программу (для производственных целей) определяется по формуле:

K=

где N -- годовая программа выпуска изделий, шт.; -- количество измерений на одну деталь, шт. (принимаем 3 измерения); К -- выборочность контроля (например, К = 0,8); Т_м -- количество измерений, выдерживаемых данным мерителем до полного износа (норма износа):

Т=b,

где -- коэффициент допустимого износа мерителя, при достижении которого инструмент передается контролерам (= 0,7); -- величина допустимого износа мерителя, мКм; b -- норматив стойкости мерителя (число измерений на 1 мКм износа инструмента); -- коэффициент ремонта и восстановления носителя (= 2); К -- коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя (К = 0,05) .

Результаты занесем в табл. 1.11 и 1.12.

Таблица 1.11 - Норма износа измерительных инструментов по видам

Наименование инструмента	а, мКм	b , шт.			Тм, шт.
Скоба	10	2630	2	0,7
Калибр	12	900	2	0,7

Таблица 1.12 - Расход измерительного инструмента по видам для основной и догружаемой детали

Наименование инструмента	, шт.	К	Т, шт.	К, шт.
Для основной детали
Скоба	2	0,75
Калибр	1	0,8
Для догружаемой детали
Скоба	2	0,75
Калибр	1	0,8

1.7 ВЫБОР И РАСЧЕТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ

Транспортные средства определяют в зависимости от типа производства, формы его организации, веса и габаритов изделия, объема грузооборота, вида передачи изделия, расположения и планировки участка.

Пусть на участке обработки деталей при межоперационном перемещении применяется тара. Для перемещения деталей между операциями выбираем электроталь грузоподъемностью 0,5--1,0 т.

Для перемещения крупных партий деталей, погрузки стружки нa транспортные средства для удаления ее с участка применим кран-балку. Количество кран-балок (П) определится:

П=

где l -- длина пути крана туда и обратно (l = 50 м); v -- скорость передвижения тельфера, v = 30 м/мин, кран-балка -- v = 50 м/мин; t₃, t -- время на захват и снятие с крана груза (t₃ = t = 0,5 мин); а -- число одновременно захватываемых деталей (а = 300).

Стоимость транспортных средств: кран-балки -- 55,2 тыс. у.е., электротали-- 13,4 тыс. у.е., затраты на доставку и монтаж транспортных средств составляют 15% от их стоимости. Общие затраты на транспортные средства (3) составят …(провести расчет).

1.8 РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА

Площадь участка (S) состоит из основной производственной площади (S) и вспомогательной (S):

S=S+S.

Основная производственная площадь (табл. 1.13) составляет (S):

S=(SS

где S₁ и S₂ -- площадь, занимаемая соответственно станками и проходами, м²; п -- принятое количество станков.

Таблица 1.13 - Расчет производственной площади участка

№ операции, i	Наименование оборудования	Габаритные размеры	Принятое количество станков П	Площадь, м2
				одного станка, S	проходов, S	общая, S
Всего

Площадь проходов принимается на 1 станок в среднем 12 м².

Вспомогательная площадь (S):

S

где S -- складская площадь под заготовки и готовые детали (примем 15% от производственной); S -- площадь инструментально-раздаточных кладовых (ИРК) для массового производства примем 0,35 м² на станок; S -- площадь одного контрольного пункта (6 м²); S_быт -- площадь бытовых и конторских помещений (примем 1,22 м² на 1 рабочего в наибольшую смену).

Произведем расчет вспомогательной площади участка. Определим общую площадь участка S .

Определим объем здания (V):

V = S*h ,

где h -- высота здания (9,25 м).

Стоимость здания определим по формуле:

С= V*Ц ,

где Ц --цена 1 м³ здания (600 у.е.).

1.9 РАЗРАБОТКА ГРАФИКА РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

Сроки ввода нового (или после капитального ремонта) оборудования в эксплуатацию по основному производству представлены в табл. 1.14. В зависимости от количества оборудования студент может установить сроки его ввода самостоятельно.

Таблица 1.14 - Сроки ввода оборудования в эксплуатацию по основному производству

Наименование станков	Количество единиц	Категория сложности ремонта	Месяцы установки или капитального ремонта станков по годам (предлагаемые)
			01	02	03	04
Вертикально-сверлильные		8	II, V	VI, VIII	1,Х	И, IV
Протяжные		12	I.VI	II, III, V	VII, IX	I
Токарные		11	XI, III	V, IX, X	III, IX
Фрезерные		10		I, IV	V, IX

Структура ремонтного цикла имеет следующий вид:

К-0- M- О - М₂ - О - С- О - М₃ - О - М₄ - О - С₂ - О - М₅ - О - М₆ - О - К.

Продолжительность ремонтного цикла Т = 24 000 ч, или 6 лет, при двухсменной работе оборудования.

а) Рассчитать продолжительность в месяцах межремонтного (Т и межосмотрового (Т) периодов по формулам:

Т

Т

где n n n-- соответственно количество малых, средних ремонтов и осмотров в структуре ремонтного цикла. б) Составить график ремонта оборудования, установленного в первом году (табл. 1.15 приложения), во втором году (табл. 1.16), в третьем году (табл. 1.17) и в четвертом году (табл. 1.18). Порядок выполнения графика ремонта оборудования следующий. Пусть Т мес., Т= 4 мес. Оборудование введено в эксплуатацию в феврале первого года. Тогда структуру ремонтного цикла можно представить таблицей:

Оборудование

К

О

m

О

М

О

С

О

М3

О

М4

О

С2

…

Сверлильное

II 01

VI 01

X 01

II 02

VI 02

X 02

II 03

VI 03

X 03

II 04

VI 04

X 04

II 05

в) Составить график ремонта оборудования на планируемый год (табл. 2.19 приложения). Номер планируемого года определяется учащимся самостоятельно.

Таблица 1.15 - График ремонта оборудования, установленного в 2001 г.

Наименование оборудования

Nст

К

К

О

M1

О

М2

O

C

O

М3

O

М4

O

С2

О

М5

О

М6

O

Сверлильное

1 2

II V

Протяжное

1 2

I VI

Токарное

1 2

XI III

Таблица 1.16 - График ремонта оборудования, установленного в 2002 г.

Наименование оборудования

Nст

К

О

M1

О

М2

O

C

O

М3

O

М4

O

С2

О

М5

О

М6

O

K

Сверлильное

3 4

VI VIII

Протяжное

3 4 5

II III V

Токарное

3 4 5

V IX X

Фрезерное

1 2

I IV

Таблица 1.17 - График ремонта оборудования, установленного в 2003 г.

Наименование оборудования

Nст

К

О

m

О

М2

O

C

O

М3

O

М4

O

С2

0

М5

О

M6

O

K

Сверлильное

5 6

I X

Протяжное

6 7

VII IX

Токарное

6 7

III IX

Фрезерное

3 4

V IX

Таблица 1.18 - График ремонта оборудования, установленного в 2004 г.

Наименование оборудования

Nст

К

О

m

О

М2

O

C

O

М3

O

М4

O

С2

0

М5

О

M6

O

K

Сверлильное

7 8

II IV

Протяжное

8

I

Таблица 1.19 - График ремонта оборудования на планируемый ___ год

Наименование оборудования

Номер станка

Месяцы

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

Сверлильное

2

О

М

О

Протяжное

1 2

Токарное

1 2

Фрезерное

1 2

В табл. 1.19 в каждую клеточку проставляется вид ремонтных работ, определенных в табл. 1.15-- 1.18, на соответствующий плановый период. Например, малый -- буква «М», средний -- буква «С», осмотр -- буква «О», капитальный -- буква «К». г) Расчет годовой трудоемкости ремонта оборудования по видам работ: слесарные (Q) -- табл. 1.20; станочные (Q) -- табл. 1.21; прочие (Q) -- табл. 1.22. Исходные данные для расчета -- в табл. 1.19.

Таблица 1.20 - Расчет трудоемкости слесарных работ

Наименование станков	Количество ремонтных операций по видам ремонта	Категория сложности ремонта R	Расчет трудоемкости, ч, Q
	Малый n	Средний n	Осмотр n
Сверлильные				8
Протяжные				12
Токарные				11
Фрезерные				10
Нормы времени на слесарные работы, ч	4,0	6,0	0,75	Итого

Таблица 1.21 - Расчет трудоемкости станочных работ

Наименование станков	Количество ремонтных операций по видам ремонта	Категория сложности ремонта R	Расчет трудоемкости, ч, Q
	Малый n	Средний n	Осмотр n
Сверлильные				8
Протяжные				12
Токарные				11
Фрезерные				10
Нормы времени на станочные работы, ч	2,0	7,0	0.1	Итого

Таблица 1.22 - Расчет трудоемкости прочих работ

Наименование станков	Количество ремонтных операций по видам ремонта	Категория сложности ремонта R	Расчет трудоемкости, ч, Q
	малый n	средний п
Сверлильные			8
Протяжные			12
Токарные			11
Фрезерные			10
Нормы времени на слесарные работы, ч	0,1	0,5	Итого

Годовой объем слесарных, станочных и прочих работ по ремонту и межремонтному обслуживанию оборудования определяется исходя из состава оборудования, его ремонтной сложности, структуры и продолжительности межремонтного цикла, межремонтных периодов, действующих трудовых нормативов по следующей формуле:

Q

где п -- число видов оборудования; t, t, t, t₀ -- трудоемкость соответственно капитального, среднего, малого ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу, ч; п, n, n, п -- число соответственно капитальных, средних, малых ремонтов и осмотров в течение межремонтного цикла в плановом периоде; R - категория сложности ремонта.

д) Общая годовая трудоемкость всех ремонтных работ (Q_год) составляет:

Q_год = ?Q_слес + Q_стан +Q_пр.

е) Расчет продолжительности простоя (Т_пр) из-за ремонта (таб. 1.23). определяется исходя из данных табл. 1.19. Расчет аналогичен как и при определении годового объема ремонтных работ по видам.

Наименование станков	Количество ремонтных операций	Категория сложности ремонта R	Расчет продолжительности простоя, сут., Тпр
	малый ремонт n	средний ремонт п
Сверлильные
Протяжные
Токарные
Фрезерные
Нормы простоя оборудования в ремонте, сут., на 1 ремонтную машину при двухсменной работе	0,14	0,33	Всего

2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ

В основу организации заработной платы положена Единая тарифная сетка рабочих и служащих народного хозяйства и минимальные тарифные ставки (оклады) по профессионально-квалификационным группам.

Тарифная система обеспечивает зависимость размера заработной платы от уровня квалификации и условий работы. Она отражает качественную сторону труда. Количественная же сторона учитывается при помощи применения тех или иных форм оплаты труда.

Труд рабочего измеряется количеством изделий, изготовленных в единицу рабочего времени, или временем, затраченным на изготовление изделий. Ввиду этого заработная плата выступает в двух формах: повременная и сдельная. Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из тарифного фонда, выплат и доплат, предусмотренных указаниями Госкомтруда Республики Беларусь и положениями по оплате труда, действующими на предприятиях.

Для рабочих-сдельщиков тарифный фонд заработной платы может быть рассчитан либо по сдельным расценкам и планируемому объему продукции, либо исходя из норм затрат труда на производственную программу и средней часовой тарифной ставки. Основными элементами тарифного фонда оплаты труда являются: тарифные разряды, тарифные коэффициенты и тарифные ставки. На их базе определяются сдельные расценки и средние часовые тарифные ставки.

Сдельная расценка (Р) -- это размер оплаты труда за выполнение одной операции или изготовление одного изделия.



где t_штi - норма времени на изготовление единицы продукции, мин; XNC - часовая тарифная ставка i-го разряда, руб.

Тарифный фонд заработной платы рабочих-сдельщиков (ФЗП) равен:

ФЗП или ФЗП

где Т -- технологическая трудоемкость. производственной программы, или сумма нормо-часов на производственную программу; ЧТС_ср -- средняя часовая ставка.

1. Рассчитаем сдельную расценку по каждому виду детали (табл. 2.1).

Таблица 2.1 - Расчет сдельной расценки по детали

№ операции	Разряд	Часовая тарифная ставка, у.е.	t, мин., по операциям	Сдельная расценка по операциям, у.е.
			основная деталь	догружаемая деталь	основная деталь	догружаемая деталь
1	2	3	4	5	6	7
Итого

2. Рассчитаем основную заработную плату производственных рабочих-сдельщиков по приведенным выше формулам.

3. Разновидностями сдельной формы оплаты труда является сдельно-премиальная, сдельно-прогрессивная, косвенная сдельная и аккордная.

Сдельно-премиальная система заключается в том, что помимо сдельного заработка по прямой расценке рабочий получает премию за достижение определенных качественных или количественных показателей, например за выполнение плана участком, за выполнение технически обоснованных норм, выпуск бездефектной продукции и сдачу ее с первого предъявления, экономию материалов и т.д. Размер премии устанавливается Положением о премировании, действующем на предприятии.

Примем размер премии 25% к сумме основной заработной платы производственных рабочих и получим премиальный фонд (Ф) *

4. Рассчитаем дополнительную заработную плату производственных рабочих (ФЗП) (6% от основной).

5. Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих составит:

Ф

2.2 РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РАБОЧИХ-ПОВРЕМЕНЩИКОВ

Повременная форма оплаты труда применяется на работах, где невозможно учесть выработку рабочего, или на тех рабочих местах, где введение сдельной оплаты труда экономически не оправдано. Повременная оплата труда может быть простой повременной и повременно-премиальной.

1. Простая повременная система оплаты труда может быть почасовой или помесячной. При почасовой повременной оплате тарифный фонд заработной платы рабочих-повременщиков рассчитывается по формуле:

ФЗП

где ЧТС-- часовая тарифная ставка рабочих-повременщиков соответствующего разряда; Ч-- численность рабочих, чел.; F --эффективный фонд времени работы, ч.

При помесячной оплате тарифный фонд заработной платы (ФЗП) определяется по формуле:

ФЗП

где М -- месячный оклад; d -- количество рабочих дней в месяце; d -- количество рабочих дней, фактически отработанных рабочим (табл. 2.2).

2. Дополнительная заработная плата -- 6% от тарифной заработной платы.

3. Размер премии П -- 20% от суммы тарифной заработной платы.

4. Фонд заработной платы рабочих-повременщиков составит:

ФЗП

Таблица 2.2 - Расчет тарифного фонда заработной платы

Наименование профессий	Количество рабочих	Разряд	Месячный оклад, тыс. у.е.	Количество рабочих дней в месяце	Количество рабочих дней, фактически отработанных рабочим	Месячный фонд заработной платы, тыс. у.е.	Годовой фонд заработной платы, тыс. у.е.
Наладчики	8
Слесари-ремонтники	4
Контролеры	5
Транспортные рабочие	4

2.3 РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ РУКОВОДИТЕЛЕЙ, СПЕЦИАЛИСТОВ И СЛУЖАЩИХ

Фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих определяется на основании Единой тарифной сетки работников Республики Беларусь и численности соответствующих работников (табл. 2.3).

Таблица 2.3 - Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов и служащих

Наименование профессии	Количество работников	Тарифный оклад, тыс. у.е.	Годовой фонд заработной платы, тыс. у.е. (гр.2* гр.З.* 12)	Размер премий	Общий фонд заработной платы, тыс. у.е. (гр.4 + гр.6)
				%	тыс. у.е. (гр4*гр5)/100
Старший мастер				75
Мастер				75
Специалист 1-й кат.				75
Бухгалтер				50
Табельщик				50
Итого

Составляем сводную ведомость годового фонда заработной платы персонала участка (табл. 2.4).

Таблица 2.4 - Годовой фонд заработной платы персонала участка

Категория работающих	Кол-во	Фонд заработной платы, тыс. у.е.	Отчисления в фонд социальной защиты	Фонд заработной платы, тыс. у.е. (гр.3. +гр.5)
			%	тыс. у.е (гр.3*гр.4)/100
Основные рабочие
Вспомогательные рабочие
Руководители и специалисты
Служащие
Итого

2.4 РАСЧЕТ ЗАТРАТ НА ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Затраты на основные материалы (З) определяются по нормам их расхода на одну деталь с учетом реализации возвратных отходов (табл. 3.5):

З

где Q₃, Q_OTX -- соответственно вес заготовки и вес отходов, кг; Ц_1з; Ц -- соответственно цена 1 кг заготовки и 1 кг отходов, у.е.

Таблица 2.5 - Расчет затрат на основные материалы

Деталь	Годовая программа (тыс. шт.) N	Вес, кг	Цена 1кг, у.е.	Стоимость, у.е.	Затраты на материалы
		заготовки	детали	отходов, гр.З. - гр.4	заготовки	отходов	заготовок, гр.3.* гр.6	отходов, гр.5 * гр.7	на единицу продукции, у.е., гр8 - гр.9	на программу, тыс. у.е.,. гр.2 * гр.10
Основная					132,0	12,0
Догружаемая					132,0	12,0
Итого

2.5 РАСЧЕТ СТОИМОСТИ ПРОИЗВЕДЕННОЙ ПРОДУКЦИИ В УСЛОВИЯХ ДЕЙСТВУЮЩЕЙ СИСТЕМЫ НАЛОГООБЛОЖЕНИЯ

Стоимость произведенной продукции (отпускная цена предприятия) формируется из двух крупных частей:

-- полной себестоимости;

-- стоимости прибавочного продукта.

Полная себестоимость продукции складывается из следующих основных элементов:

-- непосредственно материальные затраты;

-- налоги и налоговые платежи, приравненные к материальным затратам: земельный налог, плата за древесину, налог за пользование природными ресурсами в пределах установленных норм;

-- амортизация основных средств и нематериальных активов;

-- расходы на оплату труда;

-- отчисления на социальные нужды;

-- отчисления в инновационный фонд;

--обязательные отчисления в государственный фонд содействия занятости.

Стоимость прибавочного продукта представлена в виде прибыли предприятия и косвенных налогов, увеличивающих цену изделия [уплачиваемых из выручки от реализации продукции. Расходы на плату труда (Р) в совокупности с прибылью предприятия (П_пр) оставляют его доходы (ДП):

ДП=Р

Прибыль предприятия облагается налогом на прибыль -- по основной ставке 24% от ее величины, уменьшенной на сумму уплаченного налога, на недвижимость, величину льготируемой прибыли, прибыли от мероприятий, доходы от которых облагаются налогом на доходы по сдельным ставкам.

Расчет стоимости производимой на участке продукции в условиияx действующей системы налогообложения проведем в следующей последовательности:

-- рассчитаем полную себестоимость изготавливаемых изделий;

-- рассчитаем отпускную цену предприятия единицы основной и догружаемой детали;

-- рассчитаем чистую прибыль и доход участка.

Расчет полной себестоимости изготавливаемых изделий проведем в соответствии с Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг).

Таблица 2.6 - Расчет полной себестоимости изделий

Показатели	Методичка расчета
1	2
1.Материальные затраты:
1.1 Затраты на основные материалы (З)	(См. табл. 3.5 приложение, гр.11)
1.2. Затраты на материалы, расходуемые на содержание помещения (З)	З где С3 -- стоимость здания (см. п. 1.8 ); Нм -- норматив отчислений от стоимости здания на материалы для его содержания (2,5%)
1.3. Затраты на вспомогательные материалы (З) , необходимые:
а) для содержания и эксплуатации оборудования (М)	принимаем 6,0 тыс. у.е. на 1 станок в год
б) на текущий ремонт (М	принимаем в размере 3% от стоимости здания
в) на ремонт хозяйственного инвентаря М	принимаем в размере 10% от стоимости инвентаря, а стоимость инвентаря -- 2% от стоимости оборудования
г) на освоение изделия Мос	принимаем 3% от стоимости затрат на основные материалы
Итого полные затраты на вспомогательные материалы (З)	З
1.4. Затраты на топливо для отопления здания (Зт)	Згде V -- объем здания, м3 (см. п. 1.8); FQT -- длительность отопительного сезона, ч (3200 ч); qт -- удельный расход тепла, кал/м3 (20 кал/м3); -- коэффициент полезного действия котельной установки (0,85); Ц -- стоимость 1 Гкал (25 тыс. у.е.)
1.5. Затраты по электроэнергии (Зэ)
а) на освещение (3о)	Зо=Нэ*Sу*Fосв*Цэ*1,5 где Нэ -- норма расхода электроэнергии на 1 м2 площади в течение 1 ч (принимаем до 15 Вт); Sу -- площадь участка, м2 (см. п. 1.8); Fосв -- время освещения участка (2400 ч); 1,05 -- коэффициент, учитывающий дополнительный расход энергии на дежурное освещение; Цэ -- стоимость 1 кВт-ч электроэнергии, у.е. (Цэ = 85 у.е.)
б) на двигательную силу (Здв)	где Моб -- установленная мощность оборудования, кВт (см. табл. 1.4, гр.5); Fэф. -- полезный фонд времени работы оборудования, ч (4 306 ч); Кзо -- коэффициент загрузки оборудования (см. табл. 1.2, гр.13); Км --коэффициент машинного времени работы оборудования (Км = 0,6 - 0,7); Кд -- коэффициент полезного действия двигателя (Кд ~ 0,8); Кп -- коэффициент потерь электроэнергии сети (Кп = 0,98)
Итого полные затраты по электроэнергии (3э)	Зэ = Зо + Здв
1.6. Затраты на воду, расходуемую на хозяйственные и бытовые нужды (Зв)	где Чраб --численность работающих на участке; qв -- удельный расход воды на 1 работающего в смену, м3 (qв = 0,08 м3); Fдн --число рабочих дней в году (Fдн = 309); Цв -- стоимость 1000 м3, тыс. у.е. (39,6 тыс. у.е.)
1.7. Полные материальные затраты (3м)	Зм=Зом+Зпом+Звм+Зт+Зэ+Зв
2. Налоги и неналоговые платежи, приравненные к материальным затратам
2.1. Земельный налог (Нземл)	Ставка земельного налога (Сзн) на земли населенных пунктов для действующих объектов по областным центрам РБ составляет 36,8 тыс. у.е. за гектар Нземл = CзнS3, где S3 -- площадь застройки территории, м2; S3 = 2,2Sy , где Sу -- общая площадь участка (см. п. 1.8 )
3. Расходы на оплату труда (Рот) (См. табл. 2.4, графа 3)
4. Налоги и отчисления (НО) Налоги и отчисления производятся согласно действующего законодательства.
5. Амортизационные отчисления
5.1. Амортизация производственного оборудования (Аоб)	где Соб -- стоимость оборудования, тыс. у.е. (см. табл. 1.4, гр.11); На --норма амортизации оборудования, % (На = 14.1%)
5.2. Амортизация транспортных средств (Атр)	где Стр -- стоимость транспортных средств, тыс. у.е. (см. п. 1.7); На -- норма амортизации транспортных средств, % (На = 12%)
5.3. Амортизация здания (А3)	где С3 -- стоимость здания, тыс. у.е. (см. п. 1.8); На -- норма амортизации здания, % (На = 3,2%)
5.4. Амортизация инвентаря (Аи)	где Си -- стоимость инвентаря (принимаем 2% от стоимости оборудования), тыс. у.е.;На -- норма амортизации инвентаря, % (Hа =11%)
5.5. Итого амортизационные отчисления общие (Аобщ)
6. Прочие расходы, включаемые в себестоимость
6.1. Командировочные расходы (Рком)	6,0 тыс. у.е. на 1 работника
6.2. Итого производственная себестоимость (Спр)
6.3. Внепроизводственные расходы (Вр) -- 2%
6.4. Отчисления в инновационный фонд (Оин.ф) - 25%
6.5. Всего полная себестоимость (Сполн)

В основе расчета отпускной цены лежит определение полных затрат на единицу продукции; прибыли, рассчитанной по нормативу рентабельности по отношению к себестоимости изделия; размер налога на добавленную стоимость и отчисления в целевые бюджетные фонды.

Таблица 2.7 - Расчет отпускной цены единицы продукции

Показатель	Методика расчета
Итого полная себестоимость единицы продукции (Седi)	где Сполн - полная себестоимость всей произведенной продукции (табл.2.6); di - удельный вес трудоемкости i-ой детали в общей их трудоемкости (см. п 3 таб.2,3)
Прибыль, включаемая в отпускную единицу i-го изделия (Пед)	Принимаем 15% от полной себестоимости единицы i-го изделия.
Платежи производимые по Действующему общему нормативу в порядке установленном ст. 11 Закона (Оцбф).	где Сцбф - % ставка отчислений в целевые бюджетные фонды
Отпускная цена без НДС
Налог на добавленную стоимость, ставку взять по действующему нормативу (НДС).	где Сндс - ставка надолга на добавленную стоимость
Отпускная цена предприятия на изделие (Цедi)

Расчет отпускной цены предприятия единицы продукции ведется отдельно по основной и догружаемой детали. Прибыль, входящая в состав цены единицы продукции, определяется по нормативу рентабельности по отношению к полной себестоимости изделия. Величина рентабельности может изменяться в различных пределах в зависимости от спроса на продукцию, договора с заказчиком, либо на основании законодательных. В нашем примере предлагается использовать рентабельность в размере 15%. Налог на недвижимость рассчитывается в размере 1% от остаточной стоимости основных производственных и основных непроизводственных средств. Остаточная стоимость рассчитывается (Ц_остi) раздельно по каждому виду основных средств: зданиям, оборудованию, транспортным средствам, инвентарю:

где С_о.п.фi - -- стоимость i-ro вида основных производственных средств; Н_а- -- норма амортизации i-ro вида основных производственных средств; Т_сл- -- срок службы в годах установки i-ro вида основных средств до текущего года. В нашем примере принимаем средний срок службы каждого вида основных средств Т_сл = 2 года.

Общая сумма остаточной стоимости основных производственных средств по участку (Ц_отс) определится как сумма остаточной стоимости по всем видам основных средств:

Тогда налог на недвижимость (Н_недв) составит:

Таблица 2.8 - Расчет чистой прибыли и дохода участка

Показатель	Методика расчета
Прибыль участка (Пуч)	где Педi -прибыль единицы i-го вида детали
Налог на недвижимость (Ннед)	Устанавливается в размере 1% от остаточной стоимости ОПФ (Со.п.ф)
Прибыль подлежащая налогообложению (Пналог)
Налог на прибыль (Нпр)	где Спр - ставка налога на прибыль.
Прибыль остающаяся в распоряжении участки (Пуч.ост)
Местные налоги и сборы (Нмест)	где Смест ставка местных налогов и сборов.
Чистая прибыль участка (Пчист)
Доход участка (Дуч)

Размещено на Allbest.ru