Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Определение (выбор формы) поточного производства

1.1 Исходные данные

1.2 Определение формы поточной линии

2. Расчет параметров поточной линии

3. Инженерное проектирование линии

3.1 Планирование поточной линии (ПЛ.)

4. Экономическое обоснование организации эксплуатации поточной линии и оценка коммерческой эффективности

4.1 Расчет капитальных вложений

4.2 Текущие издержки

4.3 Калькуляция полной себестоимости детали

4.4 Установление цены детали

4.5 Коммерческая эффективность

4.6 Дисконтированная рентабельность проекта

Введение

Целью курсовой работы является приобретение практических навыков выполнения работ по организации производственных систем в оценке их эффективности в условиях рыночной экономики.

При выполнении курсовой работы был решен комплекс следующих задач:

был обоснован выбор формы поточного производства при заданных условиях;

рассчитаны технико-организационные параметры и элементы выбранной формы поточной линии и дана ее пространственная планировка;

разработан оперативно-производственный план аботы линии с расчетом норм обеспечивающих заделов;

рассчитаны технико-экономические показатели поточной линии и произведена оценка эффективности работы линии в условиях рыночной экономики.

1. Определение (выбор формы) поточного производства

1.1 Исходные данные

Детали:

БТА-11, годовая программа выпуска (ГПВ) -11 900 шт.

БТА-12, годовая программа выпуска -12 500 шт.

Наименование деталей	Шифр деталей	Наименование изделия	Проектируемая годовая программа выпуска (ГПВ), шт.	Входимость деталей в изделие, шт.
БТА-11	542	Втулка	11 900	3
БТА-12	549	Втулка	12 500	2

Отразим операционные карты деталей в таблицах 2 и 3:

Таблица 2

Наименование изделия	Шифр	Наименование детали	Количество деталей в изделии
БТА-11	542	Втулка	3
Наименование и марка материала	Размер заготовки, мм.	Вес, на 1 шт., кг.
Ст.45	Диаметр - 85 Длина - 230	Черный	Чистый
		12,7	8,1
№ опе- рации	Оборудование	Разряд работы	Норма времени, мин.
	Наименование операции	Наименование станка	Балансовая стоимость		Подготови тельное	Штучное
1 2. 3. 4. 5. 6.	Токарная Токарная Фрезерная Фрезерная Сверлильная Фрезерная	Ток.револьв. 1341 Ток.револьв. 1341 6802А 6802А 2А125 6102	21 000 21 000 23 000 23 000 8 000 18 000	3 3 3 4 3 4	30 30 20 20 7 15	7,0 4,1 3,9 4,3 3,1 3,7
ИТОГО:	114 000		122	26,1

Таблица 3

Наименование изделия	Шифр	Наименование детали	Количество деталей в изделии
БТА-12	549	Втулка	2
Наименование и марка материала	Размер заготовки, мм.	Вес, на 1 шт., кг.
Ст.35	Диаметр - 101 Длина - 200	Черный	Чистый
		14,1	9,9
№ опе- рации	Оборудование	Разряд работы	Норма времени, мин.
	Наименование операции	Наименование станка	Балансовая стоимость		Подготови тельное	Штучное
1 2. 3. 4. 5. 6.	Токарная Токарная Фрезерная Фрезерная Сверлильная Фрезерная	Ток.револьв. 1341 Ток.револьв. 1341 6802А 6802А 2А125 6102	21 000 21 000 23 000 23 000 8 000 18 000	3 4 4 3 3 4	25 25 20 20 8 15	8,5 7,7 6,5 4,2 3,7 4,3
ИТОГО:	114 000		113	34,9

1.2 Определение формы поточной линии

При проектировании поточного производства существенное значение имеет форма поточного производства (ФПП). Для определения ФПП необходимо проанализировать конструктивно-технологическую общность состава заданной номенклатурой детали.

Для окончательного суждения о форме поточной линии, определяется показатель коэффициента массовости по каждой детали группы (К_MI). Этот показатель определяет средне-расчетное количество рабочих мест по каждой операции и соответственно загрузку линии в предположительных условиях однономенклатурного потока.

Определим форму поточной линии с помощью коэффициента массовости.

K_mi= , где:

- годовой объем выпуска;

- суммарное время (штучное) изготовления;

- количество операций;

K_m1 = = 0,2316082

K_m2 = = 0,3253134

F_э =60*D*t*c*(1-) - эффективный суммарный годовой фонд рабочего времени;

D - количество рабочих дней в году (249);

- потери времени на настройку и подналадку оборудования в процессе его использования (1,5%).

- потери времени на проведение плановых ремонтов и всех видов обслуживания (5%);

t- продолжительность смены - 8часов;

с - количество смен = 2.

Годовой объем выпуска детали определяется по формуле:

Ni=Pi*Ki

P_i - годовая программа выпуска изделия , в которое входит i-я деталь,

К_i - количество i-ых деталей входящих в изделие.

F_э =230215,68

N₁= 11900*3=35700

N₂ =12500*2=25000

Зависимость между величиной K_mi и формами поточной линии, на которых предпочтительнее осуществлять обработку i-й детали приведена в таблице 1.

Таблица 1

Значение Kmi	Количество предметов, закрепленных за линией (предпочтительно)	Форма поточной линии
Свыше 0,75	1 в месяц	Однономенклатурная непрерывно - или прерывнопоточная линия (НПЛ,ППЛ)
0,75-0,5	2 в месяц	Двухноменклатурная переменно-поточная линия (ДППЛ)
0,5-0,2	3-5 в месяц	Многономенклатурная переменно-поточная линия (МГШЛ)
0,167-0,005	6-200 в месяц	Многономенклатурная групповая поточная линия (МГПЛ)

Вывод:

Значит ФПЛ для БТА-11 и для БТА-12 будет одинаковой это многономенклатурная переменно-поточная линия (МГШЛ) с предпочтительным количеством предметов, закрепленных за линии в размере от 3 до 5 в месяц.

Выбор числа деталей анализируемой группы, закрепленных за поточной линией (dn), определяется из условия:

? 1

= 0,232+0,325 = 0,557

Величина Кт1 равна 0,557, т.е. меньше единицы, что означает не полную загрузку линии в течение планируемого периода.

2. Расчет параметров поточной линии

К числу основных расчетных характеристик переменного потока относятся: утонченные значения частных тактов линии ( тактов по каждой детали), потребное и устанавливаемое количество рабочих мест по операциям коэффициенты загрузки.

Зависимости для определения указанных параметров приводятся ниже. Суммарная трудоёмкость обработки i-ой детали, мин.:

Определим основные показатели, характеризующие параметры поточной линии.

Суммарная трудоемкость детали:

t_i =,где

k₀ - число операций;

- штучное время на выполнение операции j для детали i.

t₁ =26,1

t₂ = 34,9

Трудоёмкость готовой программы обработки детали:

T_i = t_i*N_i , где

N_i - годовая программа выпуска деталей.

T₁ = 310590

T₂ = 436250

Долевое участие детали в общем объеме работ поточной линии:

Кi = ,

где

Dl - число деталей

К₁ = 0,41

К₂ = 0,58

Принятый частный период занятости линии обработки детали:

F_ni = F_эм * K_i , где

F_эм - месячный эффективный ресурс времени (29 раб. дней)

F_n1 =12 дн.

F_n2 =17 дн.

Частный ритм поточной линии по детали:

t_i =

Tпер = время перерыва (30 мин.);

- время в течение дня на настройку, подготовку, ремонт оборудования и др. (1,5%);

- среднемесячная программа выпуска i-й детали;

f - рабочие часы в смену (8 часов);

с - количество смен (2).

?₁ = 3,62

?₂ =5,18

Расчетное значение количества рабочих мест по операции при обработке детали:



S_p11 = 1,9337016 S_p21 = 1,6409266

S_p12 = 1,1325966 S_p22 = 1,4864864

S_p13 = 1,0773480 S_p23 = 1,2548262

S_p14 = 1,1878453 S_p24 = 0,8108108

S_p15 = 0,8563535 S_p25 = 0,7142857

S_p16 = 1,0277777 S_p26 = 0,8301158

Расчеты по загрузке рабочих мест:

S_y1 = 2 S_y1 = 2

S_y2 = 1 S_y2 = 1

S_y3 = 1 S_y3 = 1

S_y4 = 1 S_y4 = 1

S_y5 = 1 S_y5 = 1

S_y6 = 1 S_y6 = 1

Коэффициент загрузки линии по всему плановому периоду:

по j - м операциям

К_з11 = 0,9668508 К_з21 = 0,8204633

К_з12 = 1,1325966 К_з22 = 1,4864864

К_з13 = 1,0773480 К_з23 = 1,2548262

К_з14 = 1,1878453 К_з24 = 0,8108108

К_з15 = 0,8563535 К_з25 = 0,7142857

К_з16 = 1,0277777 К_з26 = 0,8301158

К_з1 =1,0560730

К_з2 = 0,9469041

Коэффициент загрузки линии по всему плановому периоду:

-по j-м операциям:

К_з1 = 0,5822111 К_з21 = 0,6567034

К_з2 = 0,6450805 К_з22 = 1,0241645

К_з3 = 0,6241241 К_з23 = 0,896351

К_з4 = 0,6660369 К_з24 = 0,6513779

К_з5 = 0,5402986 К_з25 = 0,5981227

К_з6 = 0,6053216 К_з26 = 0,662029

К_зл = , где

F_эм - эффективный фонд рабочего времени за месяц (дни)

К_зл1 =1,0560730

К_зл2 =0,9469041

График загрузки рабочих мест представлен на рисунке 1

поточная линия эффективность коэффициент



Величина снижения трудоемкости:

	?t11=	-0,0342857
	?t12=	0,1170744
	?t13=	0,0717949
	?t14=	0,1581396
	?t15=	-0,167742
	?t16=	0,027027

Величина откорректированной трудоемкости:

Коэффициент возможного увеличения выпуска i-ой детали:

K31=	0,65
K32=	1,21

Вывод:

Таким образом, в ходе расчётов выяснилось, что наиболее загруженной по первому и второму изделию является первая операция. Вместе с тем, для первого изделия крайне низко загружена шестая операция, а по второму изделию пятая.

Рассчитанные коэффициенты загрузки по изделиям достаточно близки к рекомендуемым, т.к. учитывают простои по организационно-техническим причинам и регламентированные перерывы на отдых.

В целом коэффициенты загрузки линии по изделиям характеризуют возможность увеличения выпуска, если возникает рыночная потребность.

3. Инженерное проектирование линии

План расстановки основных рабочих отражен в таблице 5.

Таблица 5

№ операции	Наименование операции	Число рабочих	Коэффициент загрузки	Порядок совмещения
1.1	Токарная	2	0,9668508
1.2	Токарная	2	1,1325966
1.3	Фрезерная	2	1,0773480
1.4	Фрезерная	2	1,1878453
1.5	Сверлильная	1	0,8563535
1.6	Фрезерная	2	1,0277777
2.1	Токарная	2	0,8204633
2.2	Токарная	2	1,4864864
2.3	Фрезерная	2	1,2548262
2.4	Фрезерная	2	0,8108108
2.5	Сверлильная	1	0,7142857
2.6	Фрезерная	2	0,8301158

Назначим число вспомогательных рабочих в таблице 6 на основе следующих соотношений:

1 старший мастер на каждую смену, 1 начальник участка, 1 плановик на участок;

в каждой смене сменный мастер-электрик, транспортный рабочий, контролёр;

1 уборщица на 15-20 человек основного производственного персонала, наладчик оборудования 1 на 20-35 единиц оборудования.

Таблица 6.

Наименование рабочей специальности	I смена	II смена
Начальник участка	1
Старший мастер	1	1
Плановик	1
Мастер-электрик	1	1
Транспортный рабочий	1	1
Контроллер ОТК	1	1
Уборщица	1	1
Наладчик	1	1
Всего:	14

Расчет производственных площадей

Размер производственной площади предварительно определяется укрупнено, а затем уточняется по результатам детального проектирования. При укрупненном проектировании размер производственной площади, необходимой для поточной линии устанавливается по средней удельной пощади, приходится на 1 станок. Норма удельных площадей следующая:

Таблица 7.

Группы станков	Норма площади на ед.м2(fj)
Мелкие	(7-10) 12 м2
Сверлильные
Резьбонарезные
Слесарные
Средние	(10-20) 20 м2
Фрезерные
Токарные
Шлифовальные
Разметочные
Крупные	(20-60) 35 м2
Протяжные

Проведем расчет производственной площади на основе данных таблицы 7.

Таким образом, определим площадь помещения:

,где:

S_nJ - количество однотипных станков;

fj - норма площади на ед. м².

F_ц=204м².

Общую площадь помещений определим с помощью чертежа расстановки станков и оборудования.

F_o6 = 414м².

3.1 Планирование поточной линии (ПЛ.)

Расположение станков должно соответствовать требованиям прямоточности производства, максимальной экономии пространства и обеспечения технической безопасности. Маршрут движения технологических операций должен быть показан стрелкой, при этом необходимо пронумеровать станки и выполняемые технологические операции. На плане необходимо показать РМ контролеров и мастера. Условно обозначить рабочих, последовательно совмещающих технологические операции путем нанесения пунктирных стрелок-переходов. При длине ПЛ намного превышающей длину участка в целях лучшего использования производственных площадей целесообразно, использовать зигзагообразную, П-образную и S-образную, Г-образную и круговую форму ПЛ. При расположении РМ следует руководствоваться нормами, обеспечивающими безопасные условия труда.

Таблица 8.

Нормы по размещению станков

Описание	Усл. обозначения		Тип станка
		М		К
1. Расстояние между станками вдоль	а	700	900	1500
линии их расположения (по фронту)	б	700	800	1200
2. Расстояние между станками вдоль
линии(в глубину)
3. Расстояние между боковой стороной	в	700	800	900
станка и стеной.
4. Расстояние между передней (задней)	г	300	1500	2000
стороной станка и стеной.

Ширина проходов принимается равной 2000 мм.

Итак, для обработки детали БТА-11 необходимо 11 рабочих мест/станков,8 рабочих мест вспомогательных рабочих, и производственная площадь в размере 180 м . Для обработки детали БТА-12 необходимо 11 рабочих мест/станков, 8 рабочих мест вспомогательных рабочих, и производственная площадь в размере 180м.

Примерные схемы расположения оборудования и связи с элементами конструкции здания.

Условные обозначения, используемые при планировке линии (участка).

4. Экономическое обоснование организации эксплуатации поточной линии и оценка коммерческой эффективности

4.1 Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения в оборудование:

Капитальные вложения в оборудование определяются как сумма вложений по видам оборудования.

К₀ = К_от + К_оэ + К_on-т + К_оу, где:

К_от - капитальные вложения в технологическое оборудование = 165000000 р.;

К_т - капитальные вложения в энергетическое оборудование = 0,5*К_от;

К_оп - капитальные вложения в подъемно-транспортное оборудование = 0,15*К_ОТ;

К_оу - капитальные вложения в средства контроля и управления =0,15*К_ОТ.

К₀ = 297000000 р.

K_omd - количество однотипного оборудования типа d;

Sd - стоимость оборудования типа d;

Н- количество оборудования.

Капитальные вложения в здания:

h - количество типоразмеров оборудования, применяемого при выполнении j-ой операции;

К₀ - количество операций технологического процесса;

S_оdj - площадь, занимаемая оборудованием d-гo вида на j -ой операции технологического процесса;

h_j - высота помещения цеха, в котором выполняется j-ая операция;

Ц_здj - стоимость 1 кв. м. производственного здания.

К_зд = 104138500 р.

Капитальные вложения в заделы деталей:

С_npi - производственная себестоимость i-ой детали, руб.;

С_пр1 = 18366,15 р./ед.

С_пр2 = 19962,24 р./ед.

Z _i - суммарный внутрилинейный задел по i-ои детали, шт.;

З_{м i} - затраты на материалы по i-ой детали, руб.;

3_M1 = 120,8 р./ед.

З_м2 = 113,53 р./ед.

b - коэффициент нарастания затрат незавершенном производстве при изготовлении деталей = 0,1.

К₃ = 397730,59 р.

Суммарный внутрилинейный задел:

Z i =Z mexi +Z mpi +Z cmpj =

Z₁ = 157 шт.

Z₂ = 168 шт.

Технологический задел:

?у₁ =14 шт.

?у₂ = 16 шт.

Z_тexl = 189 ШТ.

Z_Tex2 =160 ШТ.

Транспортный задел:

Z_{tp 1} =9 шт.

Z_Tp2 = 6 шт.

Страховой задел:

T_nij - необходимое время для устранения неполадок на j-ой операции при обработке i-ой детали = 30 мин.

Z_cтp1 = 1 шт.

Z_стр2 ⁼ 1 ^ШТ

К₃ = 397730,59 р.

Капитальные вложения в запасы материалов:

м - число видов материалов, применяемых при изготовлении деталей;

Ц_м1 - цена материала i-гo вида, руб./кг. = 30;

G_i - норма расхода материала i-гo вида, кг./год;

D_3mi - норма текущего запаса материала i-гo вида, дни = 25;

D_3Ci - норма страхового запаса материала i-гo вида, дни = 10;

360 - число дней в году принимаемое к расчету;

К_тзр - коэффициент транспортно-заготовительных расходов = 0,2.

G_i = G_0i?ГПB_i ,где:

G_{o i} - черный вес заготовки

ГПB_i - годовая программа выпуска i-ой детали

G₁= 160690 kг/г

G₂ = 176580 kг/г

К_м = 196167,5р.

Капитальные вложения в запасы готовой продукции:

N_oi - размер отгрузочной партии деталей, шт.;

N_cmi - страховой запас готовой продукции, шт.

Для целей настоящего расчета N_oi принимается в размере 1-5 кратном партии запуска деталей, а производство N_cmi - в размере суточного выпуска

детали.

N_o1=2750шt.

N_o2 = 1500шт.

N_CT, = 65 шт.

N_ct2 = 45шт.

К_гп = 85685717,38 р.

4.2 Текущие издержки

Сумма затрат на оснастку (амортизация на оснастку):

H_od - норматив затрат на d-ый вид оснастки = 2,4%.

3_0сн⁼ 3658000 р.

Сумма амортизационных отчислений на здания:

К_зд - капитальные вложения в здания;

Н_а - норма амортизационных отчислений = 5%.

З_ап ⁼ 5285640 р.

4.3 Калькуляция полной себестоимости детали

Затраты на сырье и основные материалы:

т - число видов материалов, применяемых при изготовлении изделия;

Ц_мi - цена материала i - го вида, руб./кг;

Н_рi - норма расхода материала i - го вида, кг/шт.;

К_тзр - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные

расходы при приобретении материалов = 1,05;

Н_{0 i} - количество используемого отхода материала i-гo вида, кг/шт.;

Ц_{0 i} - цена отхода i-гo вида материала, руб./кг.

Примем количество используемых отходов равное 0.

З_м1 = 120,8 р./ед.

Зм2= 113,53 р./ед.

Расчет сдельных расценок и фонда заработной платы:

Р_nс - премия = 20%.

C_чij- сделка часовая = 70 руб./час.

t _{шк ij}=t _шт +t _подг

t шк11 = 34,0 Р11= 47,17

t шк12= 32,1 Р12= 35,78

t шк13= 28,9 Р13= 26,88

t шк14= 29,3 Р14= 29,35

t шк15= 12,1 Р15= 15,78

t шк16= 20,7 Р16= 23,82

З_рС1 = 2216424,14 р.

З_рс2 = 2358189 р.

З_рс = 4544612,89 р.

Р_nn=20%;

C_чg - тарифная ставка = 70;

f= 8 ч.;

Д_г - количество рабочих дней в году = 240;

R_g - явочное число вспомогательных рабочих в 2 смены.

З_рп = 1459822 р.

Общая сумма заработной платы:

З_зп =З_рс+З_рп = 5697364,89р.

Отчисления на социальные нужды:

Н_н - налоговые отчисления =24%.

З_н = 55643,65р.

З_п ⁼ З_зп +3_Н = 5746938,54р.

4.4 Установление цены детали.

Планируемая цена детали:



Н_пр - плановая норма прибыли, % = 30.

Ц_п1 = 21239,89 р./ед.

Ц_п2 = 25892,11 р./ед.

Отпускная цена детали:

Ц₀, = 30987,87 р./ед.

Ц_о2 = 30543,53 р./ед.

4.5 Коммерческая эффективность.

Налог на имущество:

Р_u= К_в? Н_и /100, где:

К_в - капитальные вложения в оборудование, помещения, запасы и заделы;

Н_и - ставка налога на имущество = 2%.

Р_u= 9745604,96 р.

Налог на содержание жилищного фонда и социальной сферы: ,

Р_ж= Q_p ? Н_ж /100, где:

Q_p - выручка от реализации;

Н_ж - ставка налога на содержание жилищного фонда и социальной сферы = 1,5%.

Р_ж = 9584519 р.

Налог на прибыль:

Р_нn=П_но?Н_n/100,где:

П_но - налогооблагаемая прибыль;

П_но = 210453856,9 р.

Н_n - ставка налога на прибыль = 35%.

Р_нn = 73984255 р.

Сумма выплачиваемых дивидендов:

Р_д= К_в ?Н_д/100,где:

К_в - капитальные вложения в оборудование, помещения, запасы и заделы;

Н_д - процент (дивиденд) на 1 рубль инвестиций = 5%.

P_d = 21236262 р.

Коммерческая эффективность:

Определяется соотношением финансовых затрат (3) и результатов(Р).

Э = Р-3

Р = 639874932,31 р.

3 = 645984836,96 р.

Э = 27795435,34 р.

4.6 Дисконтированная рентабельность проекта.

Д_дис - дисконтированный чистый доход за период;

Т - период расчета, 1 год;

R_mc = 0,063.

Размещено на Allbest.ru