Организация цеха централизованного ремонта механических часов и расчет основных показателей деятельности цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Современный уровень развития организации производства на предприятиях сервиса

В современных условиях повышенные требования к обслуживанию производства предъявляются вследствие перехода предприятии на новые экономические условия, отличительной чертой которых является экономия производственных ресурсов. Это диктует увеличение непрерывности производственных процессов, конструктивное и технологическое совершенствование выпускаемой продукции, улучшение использования основных фондов и оборотных средств. Поэтому специализация функций обслуживания должна играть особую роль в организации инфраструктуры предприятия.

Концентрация производственного инструмента и технологической оснастки на основе крупных инструментальных цехов, а также создание специальных служб обслуживания ремонтными работами, подъемно-транспортными, служб снабжения и сбыта продукции, несомненно, повысит значимость и эффективность инфраструктуры производства.

В настоящее время вспомогательные производства и обслуживающие хозяйства в рамках одного предприятия могут получить все возможности для функционирования в полном объеме. Однако это довольно дорогостоящие и трудоемкие работы. Сложность еще заключается в том, что хозяйства инфраструктуры вынуждены производить для собственного потребления в неспециализированных условиях инструменты, технологическую оснастку, выполнять все виды ремонтных работ, в том числе и капитальный, изготавливать сменные узлы и детали. Материальные затраты на содержание вспомогательных и обслуживающих хозяйств такого масштаба могут быть в несколько раз выше, чем на выполнение аналогичных работ специализированными организациями.

Решить проблему снижения расходов на содержание и эксплуатацию служб инфраструктуры можно размещением заказов на обслуживание предприятия специализированными хозяйствами.

Спрос на подобного рода услуги создаст условия для формирования целой сети организаций и предприятий по ремонту оборудования, изготовлению сменных деталей и узлов, производству технологической оснастки, монтажу подъемно-транспортного и складского оборудования. Новое развитие получит инструментальная промышленность, так как в условиях специализированного производства дешевле и качественнее можно организовать выпуск стандартного инструмента, освободив предприятия-потребители от его изготовления.

В области энергетического обслуживания целесообразнее всего заключить длительный договор на обслуживание с крупными производителями на поставку электро- и теплоэнергии, инертных газов, технического кислорода, природного газа и других энергоносителей.

Ремонтные работы требуют особого внимания, поскольку их выполнение трудоемко и дорогостояще. В силу этих обстоятельств капитальный ремонт следует осуществлять с помощью специализированной ремонтной организации, а текущее обслуживание проводить собственными силами.

Механизация транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ является самой застарелой проблемой российских предприятий. Наличие в структуре предприятия полностью механизированных, а тем более автоматизированных складов, несомненно, повысит значимость инфраструктуры. Однако принцип экономической целесообразности и в этом случае должен носить главенствующий характер. Относительно транспортного хозяйства и перспектив его развития следует отметить, что организация крупных транспортных предприятий даст значительный результат в том случае, если будет осуществлено обслуживание предприятий на основе так называемого кустового расположения потребителей. Это обеспечит значительную экономию бензина, горюче-смазочных материалов, запасных частей.

Отмеченные тенденции развития инфраструктуры предприятия представляют интерес для действующих производств. Однако их не могут не заботить вопросы оперативности в техническом обслуживании, и с этой точки зрения наличие в структуре предприятия подразделений инфраструктуры должно отвечать потребностям и целям эффективного функционирования производства.

сервис организация обслуживание

2. Методика расчета параметров поточной линии

2.1 Исходные данные для расчета

1. Годовая программа ремонта - 60000 шт.

2. Продолжительность рабочего дня в обычные дни - 8.2 часа

3. Продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни - 7.4 часа

4. Продолжительность рабочей недели - 5 дней

5. Предприятие работает в 2 смены

6. Потери рабочего времени на ремонт оборудования - 5%

7. Коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте - 0,95

8. Норма обслуживания по операциям - 1

9. Количество изделий, одновременно находящихся в обработке - 1 шт.

10. Передача изделий с операции на операцию осуществляется поштучно.

11. Страховой запас принять в размере 15% от суточного выпуска линии.

12. Продолжительность отпусков у основных производственных рабочих: 33% имеют отпуск 15 дней; 50% - 18 дней; 17% - 24 дня. Отпуска по учебе имеют 12% рабочих по 20 рабочих дней в году. Длительность отпусков в связи с невыходами по болезни, исполнением государственных и общественных обязанностей, родами принять равным 6 дням.

13. Потери рабочего времени в связи с прекращением длительности рабочего дня принять равным: для тяжелых и вредных работ - 0,9 ч., для кормящих матерей - 0,2 ч., для подростков - 0,1 ч.

Технологический процесс ремонта

Номер операции	Наименование операции	Разряд работ	Норма времени на выполнение операции, t шт., мин
1	Разборка часов	3	5,3
2	Промывка деталей	3	6
3	Дефектовка деталей	4	2,6
4	Комплектовка деталей	3	2,0
5	Сборка ангренажа	4	12,6
6	Контроль ангренажа	4	3,2
7	Замена основного барабана	4	3,3
8	Обработка барабана	4	4,0
9	Сборка узла хода	4	7,0
10	Контроль сборки узла хода	4	12,5
11	Пуск часов в ход	4	3,4
12	Проверка точности хода на приборе	4	10,3
13	Регулировка	4	3,5
14	Окончательная сборка, смазка часов	4	4,2
15	Чистка корпуса	3	1,8
16	Окончательный контроль сборки часов	4	2,0
17	Вставка стекла	2	1,8
ИТОГО:	85,5

2.2 Расчет типа производства

Расчет типа производства осуществляется в следующей последовательности:

· Определяется номинальный годовой фонд работы оборудования;

· Рассчитывается такт поточной линии;

· Определяется коэффициент серийности, по которому определяют тип рассматриваемого производства.

Определяем номинальный годовой фонд работы оборудования:

F_н. = (F_р.д.*t_р.д. - F_пр.д.*(t_р.д. - t_пр.д.))*60,

где:

F_н. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смены, мин.;

F_р.д. - количество рабочих дней в году по календарю, дни;

t_р.д. - продолжительность рабочего дня в обычные дни, час;

F_пр.д. - количество предпраздничных дней в году, дни;

t_пр.д. - продолжительность рабочего дня в предпраздничные дни, час.

F_н. = (248*8,2 - 3*(8,2 - 7,4))*60 = 121872 мин.

Рассчитываем такт поточной линии:

,

где:

R - такт поточной линии, мин./шт.;

S - число смен;

N - программа выпуска за год, шт.;

K - коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

R = 3,86 мин./шт.

Определяем коэффициент серийности:

K_c = R/t_вед.,

где:

K_c - коэффициент серийности;

t_вед. - время выполнения ведущей операции, мин.

K_c = 3,86/12,6 = 0,31

Так как K_c < 1, следовательно, рассматриваемое производство относится к массовому типу. Для массового типа производства наиболее прогрессивной и эффективной системой являются поточные методы организации работ.

2.3 Расчет количества рабочих мест и определение их загрузки

Количество рабочих мест определяется в следующем порядке:

- определяется расчетное количество рабочих мест;

- устанавливается принятое количество рабочих мест;

- определяются коэффициенты загрузки рабочих мест;

- строится график загрузки рабочих мест.

Расчетное количество рабочих мест, необходимых для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

Ср._i = tшт._i/R,

где:

Ср._i - расчетное количество рабочих мест на i-той операции;

tшт._i - норма штучного времени на i-той операции.

Полученное расчетное количество рабочих мест может быть дробным. поэтому путем округления Ср._i в большинстве случаев до большего целого числа определяем принятое количество рабочих мест по каждой технологической операции Спр._i.

При проектировании поточных линий допускается некоторое отклонение от данного правила, так называемая перегрузка (до 10-15%).

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой операции определяется делением расчетного количества рабочих мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

n_зi = Cр._i/Спр._i*100%

где:

n_зi - коэффициент загрузки рабочих мест по i-той операции, %.

Расчетное и принятое количество рабочих мест, а также коэффициенты загрузки по каждой операции приведены в Таблице №1.

Таблица №1

Расчетное и принятое число рабочих мест, коэффициенты загрузки

№ операции	Расчетное число рабочих мест, Cр.i	Принятое число рабочих мест, Спр.i	Коэф. загрузки рабочих мест, nзi, %.
1	1,37	2	68,5
2	1,81	2	90,5
3	0,67	1	67
4	0,52	1	52
5	3,26	4	81,5
6	0,83	1	83
7	0,85	1	85
8	1,17	2	58,5
9	2,07	2	103,5
10	3,24	4	81
11	0,88	1	88
12	2,67	3	89
13	1,55	2	77,5
14	1,11	1	111
15	0,47	1	47
16	0,52	1	52
17	0,47	1	47

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии определяется по формуле:

где:

n_{i ср.} - средний коэффициент загрузки рабочих мест, %;

m - число операций, выполняемых на линии;

?Ср.i - суммарное количество расчетных мест;

?Спр.i - суммарное количество принятых рабочих мест.

n_{i ср.} = 23,46/300*100 = 78,2%

Построение графика загрузки рабочих мест производится в системе координат XY.

По оси абсцисс Х располагаются рабочие места, по оси ординат Y - откладывается процент их загрузки.

Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест показывается горизонтальной линией через весь график.

Ниже на основании выполненных расчетов строим график загрузки рабочих мест.

График загрузки рабочих мест

2.4 Расчет численности основных рабочих

Количество основных рабочих определяется в следующем порядке:

· Определяется расчетное количество основных рабочих;

· Определяется принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);

· Проводится организационная синхронизация, направленная на выравнивание загрузки рабочих мест путем совмещения профессий;

· Определяется окончательно принятая численность основных рабочих.

Расчетное количество основных рабочих на каждой операции определяется по формуле:

Чр._i = Ср._i/Но._i,

где:

Чр._i - количество основных рабочих на i-той операции;

Но._i - норма обслуживания на i-той операции.

По расчетной численности рабочих устанавливают их принятую численность путем округления до ближайшего целого числа (как правило, в большую сторону). В практических расчетах на операциях перегрузка рабочих допускается не более 15%.

Во избежание простоев рабочих применяют совмещение выполнения двух и более операций одним рабочим. В результате сокращается общее число рабочих. Совмещение возможно по операциям, на которых разряды выполняемых работ либо совпадают, либо отличаются не более чем на 1.

Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям приведен в Таблице №2. Данный расчет выносится на первый лист графической части курсового проекта.

Таблица №2

Расчет необходимого числа рабочих

№п/п	Расчетное число рабочих мест, Ср.i	Норма обслуживания, Но.i	Кол-во рабочих по операциям, чел	Принятое число рабочих мест, Спр.i	Порядок совмещения	Номера рабочих по операциям
			Чр.i	Чпр.i
1	1,37	1	1,37	2	2	1-3	1,2
2	1,81	1	1,81	2	2	2	3
3	0,67	1	0,67	0	1	3-1	2
4	0,52	1	0,52	1	1	4-17	4
5	3,26	1	3,26	4	4	5	5,6,7,8
6	0,83	1	0,83	0	1	6	9
7	0,85	1	0,85	1	1	7	10
8	1,17	1	1,17	1	2	8	11,12
9	2,07	1	2,07	2	2	9	13,14
10	3,24	1	3,24	4	4	10	15,16,17,18
11	0,88	1	0,88	0	1	11	19
12	2,67	1	2,67	3	3	12	20,21,22
13	1,55	1	1,55	1	2	13	23
14	1,11	1	1,11	1	1	14	24
15	0,47	1	0,47	1	1	15-16	25
16	0,52	1	0,52	0	1	16-15	25
17	0,47	1	0,47	0	1	17-4	4

При определении возможности закрепления нескольких операций за одним рабочим необходимо исходить из нескольких факторов. Прежде всего, следует обратить внимание на получаемое при расчетах число рабочих мест Чр._i, вернее на его дробную часть. Она показывает степень загрузки недогруженного рабочего места. Задача проводимой синхронизации состоит в достижении наиболее высокой производительности труда рабочих и максимально возможной загрузки имеющегося оборудования. Поэтому необходимо стремиться закрепить рабочих за станками таким образом, чтобы загрузка оборудования приближалась к 100%.

Кроме этого, следует обращать внимание на разрядность работ. совмещение операций рабочими возможно только на операциях с близким или совпадающем номером разряда.

Учитывая выше сказанное, совмещение проводим на первой и третьей, четвертой и семнадцатой, пятой и шестой, десятой и одиннадцатой операциях.

Окончательная расстановка основных рабочих на линии производится с закреплением определенных номеров за работниками.

Номер, присвоенный последнему рабочему на линии, показывает явочное число рабочих в одну смену. В дальнейшем, с учетом коэффициента невыходов (из баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего), определяется списочное число основных рабочих.

2.5 Расчет заделов

Данный раздел включает в себя два подраздела:

· Построение графика работы линии;

· Расчет заделов и построение графика движения оборотных заделов.

После определения необходимого числа основных рабочих и проведения синхронизации операций целесообразно построить график работы линии.

График работы линии представляет собой графическое отображение принятого режима работы производственного участка за систематически повторяющийся период времени. График выполнения операций технологического процесса должен быть построен таким образом. Чтобы обеспечить наиболее высокую производительность труда рабочих и минимальную величину незавершенного производства (заделов).

Более частые переходы рабочих от операции к операции позволяют резко сократить величину заделов. Однако увеличение переходов влияет на снижение производительности труда рабочих.

При построении графика работы линии необходимо определить следующие параметры:

· Период обслуживания поточной линии;

· Коэффициенты загрузки недогруженных рабочих мест;

· Время работы рабочих мест в течение периода обслуживания.

Для данного производства выбираем период обслуживания Rо равным 120 минутам.

На графике работы линии необходимо в определенном масштабе графически показать сплошной линией время занятости по каждой операции.

Если обработка деталей на операции ведется несколькими станками, то время работы каждого из них изображается на графике отдельной прямой линией. При большом количестве станков на операции, начинающих и заканчивающих работу одновременно, допускается изображение их на графике одной жирной прямой линией с указанием над ней количества работающих станков.

Время работы каждого рабочего места за период обслуживания определяется в зависимости от коэффициента загрузки каждой операции. При наличии на операции нескольких рабочих мест вся недогрузка сосредотачивается на одном рабочем месте, поэтому рассчитывается лишь время работы недогруженного рабочего места:

,

где:

Тнед._i - время работы недогруженного рабочего места, мин;

Ro - период обслуживания оборудования, мин.;

Кзагр._i - коэффициент загрузки недогруженного рабочего места, %.

Коэффициент загрузки недогруженного рабочего места Кзагр. определяется числом, стоящим после запятой в значении расчетного количества рабочих мест Чр.

Время недогруженных рабочих мест (на первой, третьей, четвертой, пятнадцатой, шестнадцатой и семнадцатой операциях) составит:

Тнед.1 = 120*37/100 = 44,4 мин.

Тнед.3 = 120*67/100 = 80,4 мин.

Тнед.4 = 120*52/100 = 62,4 мин.

Тнед.15 = 120*47/100 = 56,4 мин.

Тнед.16 = 120*52/100 = 62,4 мин.

Тнед.17 = 120*47/100 = 56,4 мин.

После проделанных расчетов можно строить график работы линии. При построении следует учитывать проведенное совмещение операций.

В нашем случае третье рабочее место на третьей операции начинает работать не с начала периода обслуживания, а после того, как рабочий закончит работу на первой операции (третье рабочее место). Аналогичная ситуация на четвертой, пятнадцатой, шестнадцатой и семнадцатой операциях. Остальные рабочие места работают полностью весь период обслуживания.

Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить задел деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.

Величина межоперационных оборотных заделов определяется по следующей формуле:

,

где:

Zо6. - величина оборотного задела между смежными операциями за период совместной работы, шт.;

Тcр. - время совместного выполнения операций, либо время, когда условия по производительности не меняются, мин.;

Спр._i - принятое количество рабочих мест на операциях, работающих

Спр._(i+1) одновременно за время совместной работы.

Для рассматриваемого примера определяем величину оборотных заделов критических точках.

Задел между первой и второй операциями (имеется одна критическая точка):

Z'об._1-2 =

Z''об._1-2 =

Задел между второй и третьей операциями (имеется одна критическая точка):

Z'об._2-3 =

Z''об._2-3 =

Задел между третьей и четвертой операциями (имеются две критические точки):

Z'об._3-4 =

Z''об._3-4 =

Z'''об._3-4 =

Задел между четвертой и пятой операциями (имеются две критические точки):

Z'об._4-5 =

Z''об._4-5 =

Задел между четырнадцатой и пятнадцатой операциями (имеются две критические точки):

Z'об._14-15 =

Z''об._14-15 =

Задел между пятнадцатой и шестнадцатой операциями (имеются две критические точки):

Z'об._15-16 =

Z''об._15-16 =

Задел между шестнадцатой и семнадцатой операциями (имеются две критические точки):

Z'об._16-17

Z''об._16-17

Z'''об._16-17

После расчетов оборотных заделов между всеми операциями строится график движения оборотных заделов. Для наглядности применяют совмещение графика работы линии и графика движения оборотных заделов. Этот совместный график называют стандарт-планом. Стандарт-план выносится на второй плакат графической части курсового проекта.

Для рассматриваемого примера приведен стандарт-план (Приложение 1).

В курсовом проекте наряду с оборотными заделами рассчитываются и другие внутрилинейные заделы: технологические, транспортные и страховые.

Величина технологического задела на линии определяется по следующей формуле:

Zтехн. = ?Спр._i*a_i

Zтехн. - технологический задел, шт.;

a_i - число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

Для рассматриваемого примера раздел технологического задела будет следующим:

2техп. = (2x1+ 2x1+ 1x1+ 1x1+ 4x1+ 1x1+ 1x1+2x1+2x1+4x1+1x1+3x1+ +2x1+1x1+1x1+1x1+1x1) = 30 (дет.)

Величина транспортного задела рассчитывается по формуле:

Zтр. = р*(m - 1),

где:

Zтр. - транспортный задел, дет.;

p - размер передаточной партии;

m - число операций, выполняемых на поточной линии.

В рассматриваемом примере величина транспортного задела равна:

Zтр. = 1*(17 - 1) = 16 (дет.)

Величина страхового задела определяется в процентах от сменного выпуск; по формуле:

Zстр. = (10 ч15%)*

где:

Zстр. - страховой задел, дет.;

Тcм. - продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни), мин.

В рассматриваемом случае размер страхового задела равен:

Zстр. = (10ч15%)х=15 (дет.)

Общий цикловой задел на линии определяется суммированием определенных выше заделов:

Zобщ. = Zтехн. + Zтр. + Zстр. + Z'об.

где:

Zобщ. - общий цикловой задел, дет.;

Z'об. - суммарный оборотный задел на всех операциях, дет.

В общую сумму оборотных заделов на линии включают только заделы, создаваемые на начало периода обслуживания (приходящие на начало периода обслуживания со знаком "минус").

Таким образом, общая сумма цикловых заделов составит:

Z'об. = 1 + 1 = 2(дет.)

Общая сумма циклового задела равна:

Zобщ. = 30 + 16 + 15 + 2 = 63 ( дет.)

2.6 Методика расчета списочной численности рабочих

При определении потребного количества рабочих (списочной численности) следует установить объем работ, необходимый для выполнения производственной программы (трудоемкость), действительный фонд времени одного рабочего в часах.

Общая трудоемкость ремонтных работ определяется по следующей формуле:



где:

Тобщ. - общая трудоемкость ремонтных работ, час.

В рассматриваемом примере общая трудоемкость работ равна:

Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования находят по следующей формуле:

где:

Fд. - действительный фонд времени работы оборудования, час;

Fн. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования в одну смену, мин.;

S - сменность работы оборудования;

К - коэффициент, учитывающий регламентированные простои оборудования в ремонте.

Для рассматриваемого примера значение действительного фонда времени составит:

=3859 (час)

В действительном фонде рабочего времени учитывается число рабочих дней в плановом периоде, режим труда и планируемые потери рабочего времени (отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей и другое). Все эти параметры отражаются в балансе рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

При составлении баланса рабочего времени рассчитывают среднее количество часов, которое рабочий должен отработать в течение рабочего дня. При этом устанавливают:

количество рабочих мест, необходимых для выполнения установленного объема работ;

явочное число основных производственных рабочих;

номинальный фонд рабочего времени в течение планового периода;

явочный фонд рабочего времени в течение планового периода;

номинальную продолжительность рабочего дня;

процент плановых невыходов.

Количество рабочих мест, необходимых для выполнения установленного объема работ, определяется по формуле:

где:

Мр. - количество рабочих мест, необходимых для выполнения установленного объема работ, ед.

Для рассматриваемого примера необходимое количество рабочих мест равно:

=23 (ед.)

Полученный результат должен совпасть с принятым количеством рабочих по операциям Чпр._i.

Явочная численность основных производственных рабочих (количество человек, которое должно ежедневно являться на работу) определяется по формуле:

где:

Чяв. - явочное количество основных производственных рабочих, чел.;

Но - усредненная норма обслуживания рабочих мест.

Для рассчитываемого примера явочная численность основных производственных рабочих равна:

Значения номинального и явочного фондов рабочего времени, номинальную среднюю продолжительность рабочего дня, процент плановых невыходов определяют непосредственно на балансе рабочего времени одного среднесписочного рабочего.

Пример баланса для рассматриваемого примера приведен в Таблице №3.

Заполнение баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего производим следующим образом.

Календарный фонд времени определяется по календарю текущего года (365 дней).

Количество нерабочих дней определяется по календарю текущего года как сумма выходных (с учетом пятидневной рабочей недели) и праздничных дней, не совпадающих с выходными. В рассматриваемом примере: 106+9=115 дней.

Количество календарных рабочих дней (номинальный фонд рабочего времени) определяется как разность между календарным фондом времени и количеством нерабочих дней. В рассматриваемом примере: 365-115 = 250 дней. С учетом номинальной продолжительности рабочего дня величина номинального фонда рабочего времени составит: 250x8,2 = 2050 часов.

Неявки на работу определяются как сумма целосменных потерь рабочего времени, связанных с очередными и дополнительными отпусками, отпусками по учебе, отпусками в связи с родами, выполнением государственных и общественных обязанностей, болезнями.

Продолжительность отпусков определяется как средневзвешенная величина учетом численности категорий рабочих с разной длительностью отпусков. В связи тем, что отпуска исчисляются из расчета 6-дневной недели, а баланс рабочего времени - из расчета 5-дневной недели, то производится корректировка средней продолжительности отпусков.

Таблица №3

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

№ п/п	Показатели	Кол-во дней	Кол-во часов	В % к номинальному
1	Календарный фонд времени	365	-	-
2	Количество нерабочих дней, всего	115	-	-
	в том числе:
	выходных	106	-	-
	праздничных	9	-	-
3	Количество календарных рабочих дней в году	250	2050	100
4	Неявки на работу, всего	23	188	9,1
	в том числе:
	очередные и дополнительные отпуска	15	-	6
	отпуска по учебе	2	-	0,8
	прочие отпуска	6	-	2,4
5	Количество рабочих дней в году	227	1862	89,4
6	Номинальная продолжительность рабочего дня	-	8,2	100
7	Потери времени внутри рабочего дня, всего	-	1,2	14,6
	в том числе:
	для занятых на физически тяжелых и вредных работах	-	0,9	11,1
	для кормящих матерей	-	0,2	2,4
	для подростков	-	0,1	1,2
8	Средняя продолжительность рабочего дня	-	7	85,4
9	Годовой эффективный фонд рабочего времени	-	1589	-

На основании исходных и расчетных данных определяется количество рабочих, имеющих соответствующее число дней отпуска. При этом используется следующая формула:

где:

Чраб._{j -} количество рабочих j-той группы с соответствующей длительностью отпусков, чел.;

d_j - удельная величина j-той группы в обшей численности рабочих, %.

В рассматриваемом примере:

длительность отпуска в 15 дней имеют:

Чраб.₁=15 (чел)

длительность отпуска в 18 дней имеют:

Чраб.₂=23 (чел)

длительность отпуска в 24 дня имеют:

Чраб.₃=7 (чел)

Средняя продолжительность отпусков Дотп._i всех основных рабочих (46 человек) составит:

Допт._i =

Необходимо произвести корректировку средней продолжительности отпусков: полученное значение средней продолжительности отпусков умножается на среднюю продолжительность рабочего дня при 6-дневной неделе и делится на среднюю длительность рабочего дня при 5-дневной неделе:

=14 (дн.)

Длительность отпусков по учебе рассчитывается аналогичным образом как средневзвешенная величина количества рабочих, пользующихся данными видами отпуска, и продолжительности отпуска.

На основании исходных данных количество обучающихся рабочих в рассматриваемом примере составит:

Чраб.₄

Средняя продолжительность отпусков по учебе составит:

Допт.₂

Производится корректировка:

Допт'.₂

Отпуска в связи с родами, выполнением государственных и общественных обязанностей, болезнями определяются на основе анализа отчетных данных (либо значение берется из задания).

Процент неиспользуемого рабочего времени определяется по отдельным показателям по отношению к номинальному фонду рабочего времени.

Число рабочих дней в году (явочный фонд рабочего времени) определяется как разность между количеством календарных рабочих дней (номинальный фонд) и общим количеством неявок на работу. В рассматриваемом примере: 250 - 23 = 227 дней.

Номинальная продолжительность рабочего дня определяется трудовым законодательством и дана в задании (8,2 часа).

Потери времени в связи с сокращением длительности рабочего дня (для занятых на физически тяжелых и вредных работах, для кормящих матерей, для подростков) исчисляют, исходя из количества рабочих данных категорий в общем составе рабочих, руководствуясь существующим законодательством (либо значения берутся из задания).

Средняя продолжительность рабочего дня определяется путем вычитания внутрисменных потерь из номинальной продолжительности рабочего дня. В рассматриваемом примере: 8,2 - 1,2 = 7,0 часа.

Годовой эффективный фонд рабочего времени определяется как произведение числа рабочих дней в году (явочный фонд) на среднюю продолжительность рабочего дня. В рассматриваемом примере: 227х7 = 1589 часов.

На основании данных баланса рабочего времени одного среднесписочного рабочего рассчитывается списочная численность основных производственных рабочих по формуле:

где:

Чсп. - списочная численность основных производственных рабочих, чел.;

Пн. - процент плановых невыходов на работу (по балансу рабочего времени), %.

В рассматриваемом примере списочная численность основных производственных рабочих составит:

Согласно проведенным расчетам среднегодовой численности основных рабочих организуются бригады рабочих. При этом в качестве оптимального следует принимать размер бригады 6 - 8 человек. Таким образом, в рассматриваемом примере организуется две бригады.

Далее следует определить численность вспомогательных и обслуживающих работников цеха (участка) и назначить соответствующие формы оплата труда. При этом необходимо вкратце обосновать выбранные формы оплаты труда основных и вспомогательных рабочих.

Для рассматриваемого примера численность и формы оплаты труда основных и вспомогательных рабочих сведены в Таблице №4.

Таблица №4

Группы профессий	Численность по профессиям	Форма оплаты труда
Основные производственные рабочие	50	сдельно-премиальная
в том числе:
мастер	4	сдельно-премиальная
Обслуживающий персонал	10
в том числе:
контролер ОТК	4	повременно-премиальная
слесарь	2	сдельно-премиальная
уборщик	2	повременная
электромонтер	2	повременно-премиальная

3. Организация обслуживания производства

Результат деятельности предприятия во многом зависит от организации работы вспомогательных и обслуживающих хозяйств и служб. В своей совокупности они представляют собой производственную инфраструктуру, поскольку способствуют более эффективному и бесперебойному протеканию процесса оказания услуг, выполнения работ, производства продукции.

От работы вспомогательных служб в значительной мере зависит уровень обслуживания населения.

Таким образом, можно определить понятие «производственная инфраструктура предприятия» как комплекс обслуживающих вспомогательных производств, обеспечивающих основной производственный процесс сырьем, материалами, топливом, энергией, инструментом, оснасткой, а также поддерживающих технологическое и энергетическое оборудование в работоспособном состоянии.

3.1 Организация ремонтного хозяйства

В процессе эксплуатации техническое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания и ремонта.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

- поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и его обновление;

- увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

- совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;

- снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.

Эти задачи решаются путем:

- разработки рациональной системы по техническому обслуживанию оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий;

- своевременности качественного планово-предупредительного ремонта оборудования;

- модернизации устаревшего оборудования;

- повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.

Ремонт часов можно разделить на два вида - мелкий ремонт и общий ремонт. Мелкий ремонт включает в себя ремонт часов без полной разборки механизма. К мелкому ремонту относится:

1. Замена заводной головки;

2. Замена стекла;

3. Ремонт циферблата;

4. Ремонт или замена пружины;

5. Ремонт браслета.

Часовщик по ремонту механических часов

2-й разряд

Характеристика работ. Индивидуальный ремонт механических настольных и гиревых часов. Выявление и устранение причин, вызывающих нарушение хода часов. Разборка узлов, чистка и сборка простых и средней сложности узлов и механизмов крупногабаритных механических будильников, крупногабаритных балансовых и маятниковых часов без боя при операционном ремонте. Подбор и подгонка новых сборочных единиц и деталей ремонтируемых часов с их заменой.

Должен знать: последовательность разборки и сборки крупногабаритных механических будильников и крупногабаритных балансовых и маятниковых часов без боя при индивидуальном ремонте; устройство, назначение и взаимодействие разбираемых сборочных единиц механизмов; технические требования, предъявляемые к качеству собираемых сборочных единиц часов; назначение и правила применения специального контрольно - измерительного инструмента; сорта применяемых масел и места смазки часового механизма; основные сведения о параметрах обработки.

3-й разряд

Характеристика работ. Индивидуальный ремонт крупногабаритных механических будильников, крупногабаритных балансовых и маятниковых часов, наручных механических и карманных часов несложных конструкций. Изготовление несложных деталей. Сборка сложных узлов механизмов крупногабаритных механических будильников и часов без боя при операционном ремонте. Устранение различных дефектов часов. Замена и подгонка сборочных единиц и деталей ремонтируемых часов. Разборка узлов, сборка простых и средней сложности узлов механизмов наручных механических и карманных часов несложных конструкций при операционном ремонте.

Должен знать: последовательность операций по разборке и сборке крупногабаритных механических будильников, наручных и карманных часов несложных конструкций при индивидуальном ремонте; последовательность сборки наручных механических часов нормального и малого калибров и карманных часов несложных конструкций при операционном ремонте; причины, вызывающие нарушение хода часов и методы их устранения; припасовку новых деталей и футеровку отверстий; устройство и способ применения контрольно - измерительного и рабочего инструмента; основные сведения о параметрах обработки.

4-й разряд

Характеристика работ. Индивидуальный ремонт и регулировка настенных механических часов с боем с пружинными двигателями отечественного и иностранного производства и с гиревым механизмом, малогабаритных механических будильников, карманных и наручных часов нормального калибра. Выявление и устранение причин, вызывающих нарушение боя. Изготовление осей баланса. Правка спирали, выпиловка рычагов и пружинок. Сборка сложных узлов механизмов карманных и наручных часов нормального калибра при операционном ремонте. Регулировка осевых зазоров. Отладка взаимодействия собираемых сборочных единиц часов и регулировка хода.

Должен знать: последовательность операций разборки и сборки настенных механических часов с боем разных типов и малогабаритных механических будильников при индивидуальном ремонте; последовательность сборки карманных и наручных часов нормального калибра при операционном ремонте; правила термической обработки изготовляемых деталей; причины, вызывающие нарушение хода ремонтируемых часов и методы их устранения; основные сведения о параметрах обработки.

5-й разряд

Характеристика работ. Индивидуальный ремонт и регулировка настольных механических часов с четвертным боем с пружинным или гиревым механизмами, наручных механических часов малого калибра, наручных механических часов с дополнительными устройствами (центральной секундной стрелкой, сигнальным устройством, календарем, автоподзаводом), однострелочных секундомеров, часов специального назначения. Ремонт и изготовление изношенных деталей. Сборка сложных узлов механизмов наручных механических часов малого калибра при операционном ремонте. Регулировка осевых зазоров. Отладка взаимодействия собираемых сборочных единиц, отладка и регулировка хода часов. Замена часовых камней. Монтаж анкерной вилки, правка и уравновешивание баланса.

Должен знать: последовательность операций разборки и сборки настольных механических часов с четвертным боем, наручных механических часов нормального и малого калибров при индивидуальном ремонте; технологическую последовательность сборки наручных механических часов малого калибра при операционном ремонте; выполнение различных токарных операций.

6-й разряд

Характеристика работ. Индивидуальный ремонт и регулировка сложных конструкций специальных видов часов и приборов времени, хронометров, двухстрелочных секундомеров. Изготовление недостающих и изношенных деталей с допуском по 6 - 7 квалитетам.

Должен знать: последовательность операций разборки и сборки сложных конструкций специальных видов часов и приборов времени при индивидуальном ремонте, их полную сборку и разборку, взаимодействие сборочных единиц и деталей, регулировку на точность хода; технические требования, предъявляемые к готовым часам и приборам времени и технологию их изготовления.

3.2 Организация энергетического хозяйства

Производство многих видов услуг связано со значительным потреблением энергии. К ним в первую очередь относятся химическая чистка и крашение изделий, стирка изделий, ремонт радиоэлектронной аппаратуры и др.

Следует отметить, что с ростом научного прогресса, введением новых видов услуг, применением новых технологий их производства и выполнения потребность в различного рода энергии возрастает.

Производственный процесс в энергохозяйстве состоит из этапов производства, передачи, распределения и потребления. Потребляющие, преобразовательные и генерирующие установки связаны с сетями энергоснабжающих систем промышленного узла (района местоположения предприятия), а также между собой - сетями и распределительными устройствами - и образуют систему энергоснабжения предприятия. В свою очередь, все элементы последней в процессе эксплуатации связаны единством энергопотока.

Основными задачами энергетического хозяйства предприятия являются:

* бесперебойное снабжение предприятия всеми видами энергии при наименьших затратах;

* наиболее экономное расходование энергии;

* внедрение новейшей энергетической техники и наиболее полное использование мощности энергоустановок;

* повышение производительности труда и снижение себестоимости энергетической продукции;

* наблюдение и контроль за выполнением в технологических и других цехах правил эксплуатации энергетического оборудования;

* организация техосмотров и ремонта энергетического оборудования.

Основными видами энергии, потребляемыми на предприятиях сферы сервиса, являются электроэнергия, пар, горячая вода, сжатый воздух.

Электрическая энергия используется в основном для приведения в движение машин и механизмов, для освещения производственных помещений и приемных пунктов, на вентиляционные нужды. Часть электроэнергии используется на технологические нужды.

Источником снабжения предприятий сферы сервиса электроэнергией обычно являются городские или районные электростанции. В некоторых случаях на предприятиях имеются трансформаторные подстанции.

Пар и горячая вода используются в больших количествах на технологические цели, а также для отопления помещений, на санитарные и бытовые нужды. Источниками теплоснабжения предприятий являются районные (городские) теплоэлектроцентрали (ТЭЦ), районные групповые котельные или собственные котельные установки.

Сжатый воздух используется для технологических целей и приведения в движение некоторых видов оборудования (например, прессов на пневматическом приводе). Снабжение предприятий сжатым воздухом осуществляется обычно от собственных компрессорных установок.

При проектировании мощности энергетических установок необходимо учитывать неравномерность объемов услуг, связанных с сезонным характером производства. Объемы работ, выполняемые в месяцы максимального притока заказов, значительно больше объемов, выполняемых в несезонное время. Естественно, что потребности предприятий в энергии также нестабильны в течение года. Она неравномерна и в пределах суток и даже смены.

Вместе с тем особенностью использования энергетических ресурсов является одновременность производства и потребления, практическая невозможность производства ее в запас. Поэтому для обеспечения нормальной работы предприятия в течение всего года энергетические мощности рассчитываются по периодам максимальной потребности в энергии. А это может вызвать большие внеплановые потери энергетических ресурсов в другие периоды года. Поэтому необходимо принимать меры по выравниванию потребностей предприятий в энергии.

Одной из задач энергетического хозяйства является экономное использование энергетических ресурсов. Это достигается в первую очередь рациональной организацией технологических процессов, применением нового, более совершенного оборудования, сглаживанием сезонности производства услуг, контролем за состоянием энергетических сетей, точное соблюдение режимов работы оборудования, сокращение времени его работы вхолостую, соответствие мощности электродвигателей техническим требованиям, выбор экономичных источников света и светильников, оснащение отдельных участков предприятия измерительными приборами.

3.3 Организация инструментального хозяйства

Основными задачами организации инструментального хозяйства являются:

1. Своевременное и бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия и рабочих мест высококачественной технологической оснасткой и инструментом;

2. Правильная эксплуатация и сокращение их расхода;

3. Уменьшение затрат на изготовление, приобретение, ремонт, хранение и восстановление оснастки и инструмента;

4. Поддержание минимальных запасов инструмента.

Организация инструментального хозяйства существенно влияет на уровень организации производства в целом и эффективность работы предприятия.

Предприятия сферы сервиса в зависимости от вида деятельности и группы оказываемых услуг используют разнообразную по конструкции, размерам и назначению технологическую оснастку, которая бывает универсальной и специальной.

Инструменты и приспособления часовщика:

1. Тиски. Наиболее подходящими для часовой работы являются параллельные верстачные тиски с вставными стальными губками шириной 60 мм. Для опиливания небольших деталей и других работ следует иметь ручные тисочки с зажимной гайкой, винтовой гайкой и барашком.

2. Пинцеты. Для установки в механизм часов и удаления из него различных деталей и узлов, а также для разных работ вне механизма, часовщик должен иметь набор пинцетов в соответствии с характером выполняемых работ.

3. Пуансоны. Пуансоны в практике часовщика-ремонтера весьма нужный и часто употребляемый инструмент. Пуансоны для разных работ продаются комплектами по 25--100 шт.

4. Сверла. Для сверления отверстий часовщики пользуются перовыми (односторонними и двусторонними) и спиральными сверлами. Спиральные сверла приобретают готовыми. Перовые сверла часто приходится изготовлять самому часовщику.

3.4 Организация складского хозяйства

Основными задачами складского хозяйства являются:

* обеспечение сохранности материальных ценностей на складах;

* снижение затрат, связанных с осуществлением складских операций и содержанием складов;

* повышение производительности труда и улучшение условий труда рабочих, обслуживающих склады.

В процессе выполнения этих задач складское хозяйство осуществляет следующие функции:

* складирование и хранение предметов труда и готовой продукции;

* планомерное, бесперебойное и комплектное снабжение цехов и участков материальными ресурсами;

* подготовка материалов к непосредственному их потреблению;

* учет и контроль запасов.

Склады предприятий подразделяются на материальные, производственные и склады готовых изделий. На материальных складах хранятся все виды сырья, материалов, запасных частей, полученных со стороны полуфабрикатов, которые будут в дальнейшем использованы в процессе выполнения услуг. Производственные склады предназначены для хранения полуфабрикатов своего производства или изделий, подлежащих дальнейшей обработке в других цехах, мастерских. На складах готовых изделий хранятся отремонтированные или обработанные (в химчистке, прачечных) изделия заказчиков. На предприятиях сферы сервиса такие склады (кладовые) размещаются непосредственно в цехах, ателье, мастерских, где выполняются эти услуги, а также на приемных и диспетчерских пунктах. На этих же складах обычно хранятся изделия, поступавшие от населения в ремонт или обработку.

Наряду с универсальными складами, где хранятся материалы широкой номенклатуры, на предприятиях сферы сервиса функционируют и специализированные склады, например склады растворителя на предприятиях химической чистки, склады пиломатериалов на предприятиях по ремонту и изготовлению мебели и т.д.

Склады, которые обслуживают все или большинство производственных подразделений предприятия, называются центральными. Наряду с ними в цехах, ателье, мастерских имеются цеховые склады (кладовые), где хранятся материальные ресурсы соответствующего производственного звена.

Важной функцией складского хозяйства является количественная приемка материальных ценностей. Приемке подвергаются все поступающие материалы, запасные части, полуфабрикаты.

Важной функцией складского хозяйства является подготовка материалов к производству (раскрой, фасовка, комплектовка и т.д.).

Склады ведут постоянный учет движения материальных ценностей, что позволяет своевременно сигнализировать органам снабжения о необходимости пополнения запаса тех или иных материалов или о превышении размеров гарантийных запасов.

Правила хранения часов:

1. Хранение часов под прямыми солнечными лучами либо в местах с высокой/низкой температурой может привести к отставанию или уходу вперед.

2. На часы негативно воздействует магнитное поле. Не храните часы вблизи телевизоров, динамиков, магнитных бус, не кладите их вместе с мобильными телефонами в сумки и т.п.

3. Хранение в местах, подверженных сильной вибрации, может привести к отставанию или уходу вперед (особенно для механических часов).

4. Хранение в местах, где возможно испарение химических веществ или соприкосновение с химическими веществами, может привести к порче часов (примеры химических веществ: бензин, растворитель, лак, косметические препараты, моющие жидкости, клеи и т.п.).

5. Хранение в местах с особыми условиями, например, вблизи горячих источников (горячей воды) или в шкафчиках, где находятся инсектициды, может привести к порче часов.

3.5 Организация транспортного хозяйства

В современных экономических условиях деятельность предприятий сферы сервиса невозможна без развития прогрессивных форм обслуживания (на предприятиях, в учреждениях, на дому, выездные формы обслуживания, прием заказов через приемные пункты), что требует своевременной и правильно организованной транспортной службы. Кроме того, на предприятие необходимо доставлять материалы, запасные части, которые в свою очередь в качестве предметов труда перемещаются с одного рабочего места к другому в процессе переработки. В связи с этим задачами транспортного хозяйства являются:

* наиболее быстрое передвижение предметов труда, топлива и готовой продукции в соответствии с требованиями производственного процесса;

* эффективное использование транспортных средств и труда транспортных рабочих;

* механизация и автоматизация транспортных и погрузочно-разгрузочных операций;

* снижение себестоимости транспортных операций;

* обеспечение строгой согласованности технологических и транспортных операций;

* постоянное поддержание транспортных средств в работоспособном состоянии.

На предприятиях сферы сервиса используется внутризаводской (внутрифабричный) и внешний транспорт. Внутрифабричный транспорт предусматривает перемещение изделий в процессе производства с момента их поступления на предприятие до окончания производства услуг, сдачи их заказчикам на месте или отправления их на приемные пункты.

В качестве внутрифабричных (внутризаводских) транспортных средств могут быть использованы конвейеры, автокары, электрокары, рольганги, ручные тележки и др.

Для внешних перемещений предприятия сферы сервиса чаще всего пользуются услугами автотранспортных предприятий, которые разрабатывают специальные кольцевые и маятниковые маршруты развоза и забора изделий, материалов, запасных частей, готовой продукции.

Основными направлениями повышения эффективности отдачи транспортного хозяйства являются:

* механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных и транспортных операций;

* внедрение современного подъемно-транспортного оборудования, единых систем с автоматическим адресованием грузов, автоматических складов, сортирующих и выдающих грузы по специальной программе;

* широкое применение специальной тары и контейнеров;

* совершенствование планирования и управления внутризаводским транспортом на основе математических методов и электронно-вычислительной техники;

* организация централизованной доставки грузов внутри предприятия.

При организации транспортного хозяйства предприятия необходимо руководствоваться следующими принципами:

* сокращение количества операций перемещения. Сюда входит ликвидация лишних пунктов складирования, временных промежуточных точек погрузки-разгрузки, совмещение транспортных операций с операциями основного производства;

* сокращение цикла транспортных операций, который включает время: подготовки машин к выходу из гаража, движения машин к месту погрузки, ожидания погрузки и оформления документации, погрузки, транспортировки груза, ожидания и оформления документации, выгрузки;

* совершенствование технологических процессов переработки грузов. Эти процессы должны быть составной частью процесса оказания услуг. Основными направлениями совершенствования технологии переработки грузов являются:

а) установление наиболее рациональных и экономичных способов переработки грузов с учетом его специфики и наличия транспортных средств;

б) обеспечение единства методов и средств погрузки, разгрузки и транспортировки различных грузов, связанных общностью транспортно-технологических признаков;

в) разработка транспортно-технологических карт основных грузов.

На основные, наиболее трудоемкие в перемещении грузы или группы грузов разрабатываются транспортно-технологические карты, способствующие сокращению затрат на операции перемещения грузов, а именно:

* уменьшению трудоемкости транспортных и подъемно-транспортных работ;

* сокращению объема тяжелых ручных работ;

* повышению коэффициента загрузки оборудования.

Технология транспортировки требует рационального решения следующих вопросов:

* выбор соответствующей площадки для погрузки, выгрузки и хранения грузов;

*выбор оборудования и оснастки для перемещения грузов, в том числе средств непрерывного транспорта (транспортеры, канатные дороги, пневмотранспорт и др.);

* выбор оптимальной транспортной партии;

* выбор маршрута и трассы перемещения груза;

* разработка нормативов и определение трудозатрат на перемещение грузов;

* технико-экономическое обоснование выбранной технологии.

При определении способов перемещения грузов и выборе транспортных и подъемно-транспортных средств необходимо учесть следующие факторы:

* состояние и перспективы развития производства;

* объем и характер производства;