Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Каждое предприятие независимо от сферы его деятельности и масштабов производства должно планировать свою деятельность.

Планирование - это процесс формирования целей, определение приоритетов, средств и методов их достижения. Планирование классифицируется по различным направлениям.

По содержанию (видам) планирование подразделяется:

· на технико-экономическое: поиск новых возможностей, создание тенденций развития различных сторон деятельности предприятия, расчет и выбор наиболее благоприятных условий его деятельности;

· оперативно-производственное - реализация возможностей и контроль текущего хода производства.

Главная задача оперативно-производственного (ОПП) состоит в организации слаженной работы всех подразделений машиностроительного предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.

Целью оперативного планирования производства на машиностроительном предприятии является установление места и времени изготовления изделий по заранее разработанному плану и регулированию хода производства. ОПП осуществляется на основе плана изготовления изделий, разработанного на год или квартал.

Система ОПП представляет собой сложную организационно-плановую систему, включающую функциональные и организационные характеристики.

Функциональные характеристики изменяются следующим образом: на уровне управления предприятием осуществляется организация движения изделий в течении года, квартала, месяца; на уровне управления цехом движение изделий осуществляется в пределах квартала, месяца, недели; на уровне управления участком - в пределах месяца, суток и по часам.

Организационные характеристики изменяются посредством функционирования: на уровне предприятия - производственно-диспетчерским отделом (ПДО); на уровне цеха - производственно-диспетчерским бюро (ПДБ); на уровне участка - управленческим персоналом участка.

К основным функциям ОПП относятся:

· руководство как процесс принятия решений;

· планирование как процесс определения стратегии поведения объекта управления;

· учет как процесс контроля и анализа хода производства;

· диспетчирование как процесс выявления отклонений от заданной планом линии поведения управляемого объекта;

· регулирование как процесс выявления отклонений от заданной планом линии поведения управляемого объекта;

· регулирование как процесс локализации возникающих отклонений и сохранения заданной линии поведения управляемого объекта.

Система ОПП включает объемное и оперативно-календарное планирование, учет и диспетчирование.

На стадии объемного планирования производится распределение годовой производственной программы между цехами и участками в соответствии с выделенными ресурсами. При решении задач объемного планирования необходимо обеспечить равномерную загрузку оборудования и рабочих. Одновременно необходимо обеспечить выполнение количественных и качественных показателей производства. В результате решения этой задачи следует учитывать, что по многим позициям номенклатуры заранее устанавливаются сроки выпуска некоторых изделий.

Целью реализации задачи оптимального распределения годовой производственной программы по номенклатуре и объему по плановым периодам года или квартала является определение загрузки оборудования.

На стадии оперативно-календарного планирования осуществляется продолжение и развитие задач объемного планирования. На этом этапе объектом планирования являются отдельные изделия, детали и деталеоперации.

Основу оперативно-календарного планирования составляют календарно-плановые нормативы, которые осуществляют связь календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих места, участков и цехов. Эта нормативы обеспечивают наиболее эффективное управление ресурсов предприятия.

Целью данной курсовой работы является обучение практическим навыкам расчета:

1) объемных показателей участка: производственной мощности и показателей использования оборудования. Расчеты выполняются в условиях серийного производства.

2) календарно-плановых нормативов: размеров партии деталей конкретного наименования, периодичности чередования партии деталей этого наименования; числа партий по каждому наименованию деталей; количества единиц оборудования по каждой операции производственного процесса и коэффициента его загрузки; продолжительности цикла обработки партии деталей каждого наименования; нормативов заделов и НЗП, построения календарного плана.

В основу расчетов закладывается:

· программа выпуска деталей каждого наименования; технологический процесс и нормы времени обработки деталей каждого наименования по конкретной операции;

· нормы подготовительно-заключительного времени на каждую операцию по каждому наименованию детали;

· допустимые потери времени на переналадку и плановые ремонты оборудования;

· число рабочих дней в плановом периоде;

· продолжительность рабочей смены и режим работы.

Таким образом, согласно изложенным выше положениям, работа состоит из двух частей:

1) расчет объемных показателей участка;

2) расчет календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка (ПЗУ) серийного производства.

Исходные данные

Исходные данные для расчета производственной мощности

Изделия, шт	Число изделий по вариантам
	VII
А	6200
Б	5000
В	3900
Г	4000
Д	5300
Е	150

Показатель	Группа станков модели
	М1	М2	М3	М4
Норма времени на изготовление деталей по изделиям, нормо-час (плановая)
А	1,75	1,2	1,35	1,84
Б	1,98	1,34	1,7	1,65
В	1,24	1,75	1,45	1,1
Г	0,8	0,9	0,7	1,9
Д	1,6	0,14	0,8	1,3
Е	0,7	1,2	0,3	0,7
Планируемые потери времени на ремонт станков, %	3	3	2	2
Число единиц станков	5	1	1	1

Исходные данные для расчета календарно-плановых нормативов

№ операции	Наименование операции	Na - 3500 шт.	Nб - 950 шт.	Nв - 1200 шт.
		tшт.	tп.з.	tпер.	tшт.	tп.з.	tпер.	tшт.	tп.з.	tпер.
1	Заготовительная	1,25	10	22	1,75	10	22	1,12	10	22
2	Токарная	3,4	5	10	3,6	5	10	3,12	5	10
3	Фрезерная	4,15	12	15	5	12	15	4,85	12	15
4	Шлифовальная	5,55	10	15	6	10	15	5,15	10	15
	Итого	14,35	37	62	16,35	37	62	14,24	37	62

1. Объемно-календарное планирование

На стадии объемно-календарного планирования производятся расчеты, связанные с определением оптимального уровня использования производственного оборудования. Для этого выполняется анализ имеющихся резервов производственной мощности.

При выполнении комплекса работ по объемно-календарному планированию определяются трудоемкость обработки изделий по группа оборудования, величина располагаемого фонда времени работы оборудования, показатели производственной мощности отдельных участков.

При расчете производственной мощности предприятия используются следующие исходные данные:

· производственная программа и номенклатура;

· сведения о наличии оборудования и производственных площадей;

· прогрессивные нормы производительности оборудования;

· нормы трудоемкости изделий;

· режим работы оборудования и используемых площадей;

· ввод в эксплуатацию основных фондов.

При одновременном изготовлении нескольких видов продукции производственная мощность измеряется в денежных единицах измерения. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущего цеха. Производственная мощность цеха устанавливается по величине мощности ведущего участка. Производственная мощность участка - по мощности ведущего оборудования. Ведущими цехами являются обычно механообрабатывающие цеха. Ведущим участком считается такой участок, который играет решающую роль в выполнении производственной программы цеха.

Ведущим оборудованием считается оборудование, на котором осуществляются главнейшие технологические операции по изготовлению продукции.

Расчет производственной мощности выполняется по всему оборудованию, которое установлено в цехе, как действующему, так и бездействующему.

Производственная мощность постоянно изменяется в зависимости от следующих факторов:

· уровня развития техники;

· внедрения передовой технологии;

· роста производительности труда;

· изменения парка оборудования;

· размера производственных площадей;

· номенклатуры выпускаемой продукции.

Объемные расчеты и расчет производственной мощности участка в условиях серийного производства

При изготовлении нескольких изделий производственная мощность по данной группе оборудования может быть определена в условных изделиях.

Расчеты производятся по каждой группе оборудования.

Производственная мощность в условных изделиях по i-ой группе оборудования:

- средняя норма времени на изготовление одного условного изделия на i-ой группе оборудования (станко/час).

М1 = 5*3957,6/1,5253 = 12973,23

М2 = 1*3957,6/1,0382 = 3812,10

М3 = 1*3998,4/1,2061 = 3315,12

М4 = 1*3998,4/1,5700 = 2546,78

Располагаемый фонд времени



,

где S - число смен, S=2 сменам;

- продолжительность смены,

Д - число рабочих дней - 255;

- планируемые потери времени на ремонт оборудования i-ой группы, %.

Fg1 = 255*8*2*(1-0,03) = 3957,6

Fg2 = 255*8*2*(1-0,03) = 3957,6

Fg3 = 255*8*2*(1-0,02) = 3998,4

Fg4 = 255*8*2*(1-0,02) = 3998,4

Среднепрогрессивная норма времени на изготовление одного условного изделия на i-ой группе оборудования:

tусл1 =(6200*1,75+5000*1,98+3900*1,24+4000*0,8+5300*1,6+150*0,7)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) =1,5253

tусл2 =(6200*1,2+5000*1,34+3900*1,75+4000*0,9+5300*0,14+150*1,2)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,0382

tусл3 = (6200*1,35+5000*1,7+3900*1,45+4000*0,7+5300*0,8+150*0,3)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,2061

tусл4 = (6200*1,84+5000*1,65+3900*1,1+4000*1,9+5300*1,3+150*0,7)/

(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 1,57

Производственная мощность участка конкретных изделий

Ма = 2546,78*6200/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 643 шт.

Мб = 2546,78*5000/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 518 шт.

Мв = 2546,78*3900/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 404 шт.

Мг = 2546,78*4000/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 414 шт.

Мд = 2546,78*5300/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 549 шт.

Ме = 2546,78*150/(6200+5000+3900+4000+5300+150) = 15 шт.

Коэффициент экстенсивного использования

Кэкст1 = (643,18*1,75+518,693*1,98+

404,581*1,24+414,955*0,8+549,815*1,6+15,561*0,7) / (5*3957,6)=

= 0,1959

Кэкст2 = (643,18*1,2+518,693*1,34+404,581*1,75

+414,955*0,9+549,815*0,14+15,561*1,2) / (1*3957,6) = 0,6681

Кэкст3 = (643,18*1,35+518,693*1,7+404,581*1,45+414,955*0,7

+549,815*0,8+15,561*0,3) / (1*3998,4) = 0,7682

Кэкст4 = (643,18*1,84+518,693*1,65+404,581*1,1+414,955*1

+549,815*1,3+15,561*0,7) / (1*3998,4)=1

Коэффициент интенсивного использования

Кинт = [643,18*(1,75+1,2+1,35+1,84)+518,693*(1,98+1,34+1,7+1,65) +

+ 404,581*(1,24+1,75+1,45+1,1) + 414,955*(0,8+0,9+0,7+1,9) +

+ 549,815*(1,6+0,14+0,8+1,3) +15,561*(0,7+1,2+0,3+0,7)]/

/ (643,18*(1,925+1,32+1,485+2,024) +518,693*(2,178+1,474+1,87+1,815)

+ 404,581*(1,364+1,925+1,595+1,21) + 414,955*(0,88+0,99+0,77+2,09) +

+ 549,815*(1,76+0,154+0,88+1,43) + 15,561*(0,77+1,32+0,33+0,77) = 0,9

Общий коэффициент использования производственной мощности участка определяется как произведение коэффициента экстенсивного и интенсивного использования.

Кобщ1 = 0,1959*0,9 = 0,1781

Кобщ2 = 0,6681*0,9 = 0,6073

Кобщ3 = 0,7682*0,9 = 0,6984

Кобщ4 = 1*0,9 = 0,9

2. Расчеты календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка

На ПЗУ производится полная обработка деталей, в результате которой получается законченная продукция. Для организации работы таких участков необходимо рассчитать календарно-плановые нормативы.

Расчет календарно-плановых нормативов

Календарно-плановые нормативы - это совокупность норм и нормативов по наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве на основе рациональных принципов его организации.

Календарно-плановые нормативы являются исходной базой для составления взаимосвязанных календарных планов работы производственных участков. Они определяют порядок движения изделий во времени и пространстве по операциям технологического процесса, что обеспечивает ритмичность производства и оказывает влияние на все важнейшие технико-экономические показатели.

Структура календарно-плановых нормативов зависит от характера и типа производства, от уровня автоматизации производственных процессов, от особенностей технологического процесса изготовления изделий.

В серийном производстве календарно-плановые нормативы характеризуют уровень организации предметно-замкнутых участков. К ним относятся:

· размер партии деталей;

· длительность производственного цикла изготовления партии изделий;

· ритм запуска партии деталей;

· цикловые и оборотные заделы;

· объем НЗП.

Методика расчета нормативов размера партии деталей зависит от различных производственных факторов.

Методика расчета нормативов длительности цикла (Тц) зависит от способа передачи изделий между рабочими местами.

Участок работает 2 смены.

Число рабочих дней в месяце Д=21 день.

Продолжительность смены - 8 час.

Допустимый процент времени на переналадку составляет 2%.

Расчет размера партии изделий каждого наименования

Оптимальная величина партии должна обеспечивать минимальные затраты, приходящиеся на одну деталь. В оперативном планировании размер партии определяется в два этапа.

На первом этапе устанавливается минимальная величина размера партии деталей j-го наименования.

ПminА = (100-2)*(10+5+12+10)/(2*(1,25+3,4+4,15+5,55)) = 126,34

ПminБ = (100-2)*(10+5+12+10)/(2*(1,75+3,6+5+6)) = 110,89

ПminB = (100-2)*(10+5+12+10)/(2*(1,12+3,12+4,85+5,15)) = 127,32

Второй этап определения размера партии деталей j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей. Если за можно принять месячную программу, то предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством:

Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления периода чередования партии деталей, каждого наименования.

,

где Д - число рабочих дней;

П - минимальный размер партии j-го наименования;

N - месячная программа j-го наименования детали, шт.

Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий (максимальный из всех принятых) период чередования.

R1 = 21*126,34/3500 = 0,758

R2 = 21*110,89/950 = 2,451

R3 = 21*127,32/1200 = 2,228

Выбираем максимальный период чередования, равный 2,45.

Нормативный размер партии деталей

П1 = 3500*2,451/21 = 408,53

П2 = 950*2,451/21 = 110,89

П3 = 1200*2,451/21 = 140,07

Число партий по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле

,

где - нормативный (скорректированный размер партии).

Размер партии должен быть кратен программе выпуска.

X1 = 3500/408,53 = 8,57 принимаем 10

X2 = 950/110,89 = 8,57 принимаем 10

X3 = 1200/140,07 = 8,57 принимаем 8

Необходимо определить число единиц оборудования по каждой i-ой операции

Qрасч1=(3500*1,25+950*1,75+1200*1,12+10*(22+22+22)+(10+10+10))/21*16*60=0,4

Qрасч2 = (3500*3,4+950*3,6+1200*3,12+10*(10+10+10)

+(5+5+5))/21*16*60 = 0,96

Qрасч3 = (3500*4,15+950*5+1200*4,85+10*(15+15+15)

+(12+12+12))/21*16*60 = 1,27

Qрасч4 = (3500*5,55+950*6+1200*5,15+10*(15+15+15)

+(10+10+10))/21*16*60 = 1,58

Qприн1 = 1

Qприн2 = 1

Qприн3 = 2

Qприн4 = 2

Коэффициент загрузки оборудования

Кз1 = 0,4/1 = 0,4

Кз2 = 0,96/1 = 0,96

Кз3 = 1,27/2 = 0,63

Кз4 = 1,58/2 = 0,79

Т.к. по первой группе станков , то необходимо принять меры к расширению номенклатуры деталей на участке.

Для построения стандарт-плана участка необходимо определить продолжительности операционных циклов по всем деталям и операциям.

№ п/п	Операция	Продолжительность цикла
		А	Б	В
1	заготовительная	3	1	1
2	токарная	7	2	2
3	фрезерная	9	3	4
4	шлифовальная	12	3	4
	итого	31	9	11

ТцопА1 = (350*1,25+10)/168 = 3

ТцопА2 = (350*3,4+5)/168 = 7

ТцопА3 = (350*4,15+12)/168 = 9

ТцопА4 = (350*5,55+10)/168 = 12

ТцопБ1 = (95*1,75+10)/168 = 1

ТцопБ2 = (95*3,6+5)/168 = 2

ТцопБ3 = (95*5+12)/168 = 3

ТцопБ4 = (95*6+10)/168 = 3

ТцопВ1 = (120*1,12+10)/168 = 1

ТцопВ2 = (120*3,12+5)/168 = 2

ТцопВ3 = (120*4,85+12)/168 = 4

ТцопВ4 = (120*5,15+10)/168 = 4

производственный мощность календарный плановый норматив

Размещено на Allbest.ru