Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Производственная мощность предприятия

1.1 Производственная мощность предприятия: сущность, показатели использования

1.2 Основные направления повышения уровня использования производственных мощностей предприятия

2. Анализ использования производственной мощности ЗАО "ВРШРЗ"

2.1 Анализ использования среднегодовой мощности цеха регенерата за 2006 год

2.2 Анализ использования основного технологического оборудования цеха регенерата за 2006 год

Заключение

Литература

Введение

Производственные мощности являются исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Они отражают потенциальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции. Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства. Под влиянием научно-технического прогресса в развитии техники происходят значительные качественные изменения. Они находят свое отражение, в усложнении техники, увеличении ее единичной мощности. Создаются и внедряются крупные системы машин, способные значительно повысить эффективность оснащения предприятий и ускорить производственный процесс за счет его поточности, непрерывности и гибкости. В результате этого возникают качественно новые возможности формирования и роста производственных мощностей действующих предприятий. Поэтому речь теперь идет о том, чтобы раскрыть механизм этой связи и наиболее эффективно управлять этими процессами, используя все имеющиеся ресурсы для развития производственных мощностей.

Цель курсовой работы - изучение производственной мощности, особенностей анализа, факторов, оказывающих на неё влияние и выявить основные направления ее эффективного использования по учебной, периодической литературе, а так же проанализировать основные показатели мощности на основе данных химического предприятия.

В первой части работы отражены все теоретические понятия и характеристики мощности, экстенсивные и интенсивные факторы улучшения ее использования. Во второй главе на основе данных предприятия рассчитываются основные показатели использования мощности: коэффициенты использования среднегодовой мощности, интенсивного и экстенсивного использования оборудования.

1. Производственная мощность предприятия

1.1 Производственная мощность предприятия: сущность, показатели использования

Производственная мощность -- это максимально возможный выпуск продукции, предусмотренный на соответствующий период (декаду, месяц, квартал, год) в заданной номенклатуре и ассортименте с учетом оптимального использования наличного оборудования и производственных площадей, прогрессивной технологии, передовой организации производства и труда.

Экономическое обоснование производственной мощности -- важнейший инструмент планирования промышленного производства. Иными словами, это потенциальная возможность валового выпуска промышленной продукции.

При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов, как номенклатура, ассортимент, качество продукции, парк основного технологического оборудования, средний возраст оборудования и эффективный годовой фонд времени его работы при установленном режиме, уровень сопряженности парка, размер производственных площадей и т.п.

От производственной мощности зависит степень удовлетворения рыночного спроса, который может изменяться по объему, номенклатуре и ассортименту, поэтому производственная мощность должна предусматривать гибкость всех технологических операций, т. е. возможность своевременно перестроить производственный процесс в зависимости от роста конкурентоспособности продукции, изменения объема, номенклатуры и ассортимента.

Производственная мощность рассчитывается по ведущим производственным цехам, участкам и оборудованию с учетом сложившейся кооперации и мероприятий по ликвидации "узких мест".

К ведущему подразделению относятся подразделения, в которых выполняются основные технологические операции по изготовлению плановой продукции. [2, с.192]

Для наиболее полного использования производственной мощности предприятия, установленной по ведущим цехам, необходимо, чтобы мощности ведущих цехов предприятия полностью соответствовали пропускной способности других производственных цехов и вспомогательных цехов (служб, участков). Поэтому производственную мощность предприятия следует определять с учетом ликвидации "узких мест" в производстве с разработкой необходимых оргтехмероприятий. Под "узким местом" понимается несоответствие мощности отдельных цехов, участков, групп оборудования минимальной мощности соответствующего подразделения, участка или группы оборудования. Возникновение узкого места является следствием несопряженности между цехами, участками или группами оборудования. Ликвидация "узких мест" может производиться различным образом: в одних случаях для ликвидации "узкого места" необходимо провести модернизацию оборудования; в других -- пересмотреть технологические процессы и нормы; в третьих -- сократить номенклатуру работ за счет кооперированных поставок, а иногда путем увеличения сменности на данном участке работ.

Правильно рассчитанная производственная мощность промышленного предприятия, подкрепленная детально разработанным планом ликвидации "узких мест" с указанием эффективности их ликвидации и сроков устранения, дает перспективу роста производства продукции на действующем оборудовании. Она нацеливает службы предприятия на борьбу за максимальное использование резервов производственных мощностей.

Устранение узкого места осуществляется по плану организационно-технических мероприятий, который разрабатывается в двух направлениях, т. е. с учетом и без учета привлечения дополнительных капитальных вложений. Ко второму направлению относятся мероприятия по вводу неустановленного оборудования, увеличению сменности работы оборудования, привлечению дополнительной рабочей силы, расширению многостаночного обслуживания, сокращению внутрисменных простоев, перераспределению деталей на взаимозаменяемое оборудование с меньшим уровнем его использования.

Расчет производственной мощности ведется также по всем производственным подразделениям промышленного предприятия начиная с низшего производственного звена к высшему, т. е. от станка к группе взаимозаменяемого оборудования, далее к участку, от участка к цеху основного производства, от цеха к предприятию в целом.

При определении производственной мощности не учитываются простои оборудования или недоиспользование производственных площадей, вызванное дефицитом рабочей силы и производственных запасов, отклонениями в организации производства и т.п. Производственная мощность -- величина переменная. Она изменяется в течение отчетного периода и определяется, как правило, на начало и конец года. [4, с.387]

Производственная мощность определяется в тех же единицах, в каких измеряется объем производства продукции. Широкая номенклатура приводится к одному или нескольким видам однородной продукции.

Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:

-- количество и производительность оборудования;

-- качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;

-- степень прогрессивности техники и технологии производства;

-- качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

-- уровень специализации предприятия;

-- уровень организации производства и труда;

-- фонд времени работы оборудования.

Выбытие мощности происходит по следующим причинам:

-- износ оборудования;

-- уменьшение часов работы оборудования;

-- изменение номенклатуры или увеличение трудоемкости продукции;

-- окончание срока лизинга оборудования.

Для анализа производственной мощности используются показатели, которые характеризуют:

· изменение фондоотдачи как разницу между фондоотдачей проектной (ФО_пр) и рассчитанной исходя из среднегодовой мощности (ФО_пм).

· изменение выпуска продукции на единицу установленного парка основного технологического оборудования, т.е. отношение товарной (валовой) продукции к среднегодовому количеству установленного оборудования по плану и фактически;

· изменение уровня использования производственных мощностей как следствие улучшения использования производственных площадей на основе сопоставления плановой и фактической стоимости валовой (товарной) продукции, приходящейся на 1м² производственной площади. [1, с.19]

Для улучшения использования и дальнейшего наращивания производственных мощностей необходимо:

· сократить внутрисменные и целосменные простои парка основного технологического оборудования;

· повысить фондовооруженность путем внедрения новых, более прогрессивных оборудования и технологии;

· модернизировать действующий парк основного технологического оборудования;

· углубить специализацию и расширить кооперацию.

Объемом основных производственных фондов и степенью их использования определяется производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемый период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

-- установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;

-- износ оборудования;

-- ввод в действие новых мощностей;

-- изменение производительности оборудования в связи с интенси-фикацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья и т.п.

-- модернизация оборудования (замена узлов, блоков, транспортных элементов и т.п.);

-- изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов;

-- продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

-- специализация производства;

-- режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

-- организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

На величину производственной мощности оказывают влияние следующие факторы:

1. Технические факторы: количественный состав основных фондов и их структура; качественный состав основных фондов; степень механизации и автоматизации технологических процессов; качество исходного сырья.

2. Организационные факторы: степень специализации, концентрации, кооперирования производства; уровень организации производства, труда и управления.

3. Экономические факторы (формы оплаты труда и стимулирования работников).

4. Социальные факторы: квалификационный уровень работников, их профессионализм; общеобразовательный уровень подготовки. [5, с.189]

Производственные мощности можно рассматривать с различных позиций, исходя из этого, определяют теоретическую, максимальную, экономическую, практическую мощность.

Теоретическая (проектная) мощность характеризует максимально возможный выпуск продукции при идеальных условиях функционирования производства. Она определяется как предельная часовая совокупность мощностей средств труда при полном годовом календарном фонде времени работы в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обосновании новых проектов, расширения производства, других инновационных мероприятий.

Максимальная мощность - теоретически возможный выпуск продукции в течение отчетного периода при обычном составе освоенной продукции, без ограничений со стороны факторов труда и материалов, при возможности увеличения смен и рабочих дней, а также использовании только установленного оборудования, готового к работе. Данный показатель важен при определении резервов производства, объемов выпускаемой продукции и возможностей их увеличения, наращивания.

Под экономической мощностью понимают предел производства, который предприятию невыгодно превышать из-за большого роста издержек производства или каких-либо иных причин.

Практическая мощность - наивысший объем выпуска продукции, который может быть достигнут на предприятии в реальных условиях работы. В большинстве случаев практическая производственная мощность совпадает с экономической.

В отличие от проектной плановая производственная мощность действующих предприятий рассчитывается исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования, имеющихся производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по планируемой номенклатуре является искомой величиной, устанавливаемой в условиях полного использования ресурсов, имеющихся в распоряжении предприятия.

Производственная мощность - величина динамичная, изменяющаяся под влиянием различных факторов. Поэтому она рассчитывается применительно к определенному периоду времени и даже календарной дате. Мощность определяется на начало планового периода - входная мощность и на конец планового периода - выходная мощность. Последняя рассчитывается по формуле:

М_к = М_н + М_с + M_р + М_о + М_нз - М_в (1)

где М_к - мощность на конец планового периода; М_н - производственная мощность на начало планового периода; М_с - ввод мощностей в результате строительства новых, расширения действующих мощностей; M_р - прирост мощности вследствие реконструкции; М_о - увеличение мощности в результате технического переоснащения и проведения других организационно-технических мероприятий; М_нз - увеличение (уменьшение) мощностей вследствие изменения номенклатуры продукции; М_в - уменьшение мощности вследствие ее выбытия.

Для наиболее общей оценки использования производственной мощности применяют коэффициент использования (Кисп), определяемый по формуле:

К_исп = О_ф:М_р,(2)

где Оф -- объем фактически произведенной продукции; М_р -- расчетная производственная мощность.

В качестве общего показателя использования производственной мощности может выступать выпуск продукции в натуральном или денежном выражении на 1 тыс. руб. стоимости активной части основных фондов или на 1 тыс. руб. стоимости производственного оборудования, а также съем продукции с 1 м² производственной площади, занятой производственным оборудованием. Рациональное размещение оборудования, высвобождение площадей, занятых подсобными службами, увеличивает съем продукции с 1 м² производственной площади.

Оценка и анализ использования машин и оборудования осуществляется с помощью коэффициента экстенсивной нагрузки оборудования (К_экс), т. е. использования его во времени, который определяется отношением фактического времени работы оборудования к плановому полезному фонду времени, или к режимному фонду времени, или к календарному фонду времени по формулам:

Кэкс 1=Вф/Фк(3)

Кэкс 2=Вф/Фр(4)

Кэкс 3=Вф/Фпл(5)

где Вф -- фактически отработанное время, ч; Ф_к -- календарный фонд времени, ч; Ф_р -- режимный фонд времени, ч.

В первом случае коэффициент экстенсивной нагрузки характеризует использование календарного фонда времени работы оборудования, во втором -- режимного фонда времени; в третьем -- планового полезного фонда времени.[3, с.166]

Важным показателем использования оборудования по времени является коэффициент сменности, который определяется двумя способами. По первому способу коэффициент сменности определяется отношением общего количества отработанных за сутки во всех сменах станко-часов к действительному расчетному фонду времени работы оборудования в одну смену. По второму способу определяется как отношение количества отработанных станко-смен к количеству установленного оборудования. Практика работы машин строительных предприятий показывает, что предельно допустимый коэффициент сменности работы оборудования при двусменном режиме составляет 1,7--1,9; при трехсменном -- 2,5--2,7.

Наиболее точным способом расчета коэффициента сменности является первый, в основе которого лежит учет фактического времени работы оборудования во всех сменах (в часах). Таким образом, фактические простои оборудования в течение смены не учитываются. Второй способ расчета всегда дает завышенный коэффициент сменности в связи с тем, что в основу расчета положены станко-смены работы оборудования. Простой оборудования в течение смены не влияет на результат расчетов. Так, станок работал в течение смены 5 часов, но при расчете коэффициента сменности принимается, что он будто бы работал всю смену.

Для оценки экстенсивного использования оборудования применяют показатели, характеризующие степень вовлечения оборудования в производство. К ним относятся показатели, отражающие удельный вес установленного оборудования во всем наличном парке оборудования (У1): удельный вес фактически работающего оборудовании (У₂) по отношению к наличному оборудованию; удельный вес фактически работающего оборудования во всем установленном оборудовании (У₃) по следующие формулам:

У1= Ку/Кн (6)

У2= Кф/Кн (7)

У3=Кф/Ку (8)

где Ку -- количество установленного оборудования; Кн -- количество наличного оборудования; К_ф -- количество фактически работающего оборудования. [3, с.168]

Показатели вовлечения наличного оборудования в производство широко используются при анализе фондоотдачи основных производственных фондов, когда необходимо выявить излишнее и малоиспользуемое оборудование, количество неустановленного оборудования, наметить пути лучшего использования машинного парка. Например, ускорение монтажа неустановленного оборудования, реализация ненужного оборудования, сокращение сроков ремонта оборудования. Все это является значительным резервом роста фондоотдачи.

Коэффициент интенсивной нагрузки (Кинт) машин, оборудования, т. е. использования их по мощности, определяется отношением фактической производительности оборудования в единицу времени к его мощности за эту же единицу времени.

Показатель интенсивной нагрузка оборудования характеризует качество его изготовления, уровень организации труда на рабочем месте, которые позволяют использовать оборудование на полную мощность в течение длительного времени. Чем выше надежность оборудования, тем ближе коэффициент интенсивной нагрузки к единице. При анализе результатов хозяйственной деятельности коэффициент интенсивной нагрузки выступает как важнейший показатель эффективности использования оборудования в единицу времени.

Обобщающим показателем, в котором отражается использование машин и оборудования по времени и по мощности, является коэффициент интегральной нагрузки, Кинтег, определяемый как произведение коэффициентов интенсивной и экстенсивной нагрузок по формуле:

Кинтег=Кэкс *Кинт,(9)

Борьба за лучшее использование производственной мощности актуальна для любого предприятия. Это объясняется рядом причин. Во-первых, на долю рабочих машин и оборудования на промышленных предприятиях приходится свыше трети основных фондов, поэтому эффективность производства во многом зависит от уровня использования производственной мощности. Во-вторых, чем выше уровень техники, тем важнее необходимость ее более полного использования. В-третьих, в условиях действия налога на имущество предприятия материально заинтересованы в улучшении использования производственной мощности. [4, с.396]

1.2 Основные направления повышения уровня использования производственных мощностей предприятия

Трудно переоценить значение эффективного использования основных фондов и производственных мощностей. Решение этой задачи означает увеличение производства продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала и более полное удовлетворение потребностей населения, улучшение баланса оборудования в стране, снижение себестоимости продукции, рост рентабельности производства, накоплений предприятий. Успешное функционирование основных фондов и производственных мощностей зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факторы улучшения их использования.

Экстенсивное улучшение использования основных фондов и производственных мощностей предполагает, что, с одной стороны, будет увеличено время работы действующего оборудования в календарный период, а с другой - повышен удельный вес действующего оборудования в составе всего оборудования, имеющегося на предприятии.

Экстенсивные резервы находят свое конкретное выражение в следующем:

* увеличении количества единиц установленного и фактически работающего оборудования;

* совершенствовании организация ремонта оборудования;

* повышении сменности работы цехов и участков;

* сокращении производственных циклов сборочно-монтажных работ;

* улучшении складирования и рациональном использовании производственных площадей;

* изменении технологии и передаче части работ на менее загруженные группы оборудования в цехе;

* развитии рационального кооперирования заводов, цехов и участков.

Важнейшими направлениями увеличения времени работы оборудования являются:

1) сокращение и ликвидация внутрисменных простоев оборудования путем: повышения качества ремонтного обслуживания оборудования, своевременного обеспечения основного производства сырьем, материалами, топливом, полуфабрикатами, обеспечения производства рабочей силой;

2) сокращение целодневных простоев оборудования, повышение коэффициента сменности его работы. [1, с.21]

Полное использование целосменного фонда времени работы действующего парка оборудования позволяет без дополнительных капвложений увеличить объем продукции и снизить ее себестоимость. Увеличение времени работы отдельных станков, аппаратов способствует росту выпуска продукции и снижению фондоемкости в том случае, если данная стадия процесса является "узким местом" в общей технологической "цепочке". Увеличение времени работы оборудования по всей технологической "цепочке" также ведет к росту объема производства и снижению фондоемкости продукции. Первоочередным резервом является ликвидация внеплановых простоев из-за отсутствия сырья, энергии, задержки сбыта продукции.

Коэффициент сменности можно повысить за счет дополнительной численности станочников, высвобождения излишнего оборудования.

Важным путем повышения эффективности использования основных фондов и производственных мощностей являются уменьшение количества излишнего оборудования и быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования.

Экстенсивные резервы улучшения использования оборудования должны использоваться в первую очередь, так как вовлечение их в производство не требует больших капитальных вложений. Ведь эти резервы являются конкретным содержанием такого фактора повышения экономической эффективности производства, как совершенствование организации производства, труда и управления. Надо сократить, прежде всего, количество бездействующего оборудования, внедрить хорошо продуманную систему планово-предупредительного ремонта оборудования, повысить сменность работы, особенно высокопроизводительного оборудовали", повысить уровень механизации сборочно-монтажных работ, усовершенствовать организацию работ вспомогательных и обслуживающих цехов и служб завода, увеличить удельный вес производственной площади в общей площади предприятия, повысить коэффициент использования производственной мощности за счет расширения кооперированных связей как внутриотраслевых, так и межотраслевых. Все эти мероприятия могут привести к росту фондоотдачи, эффективности производства, они легко реализуемы в производственной и экономической деятельности предприятия.

На каждом предприятии есть бездействующее оборудование: оно либо еще не установлено, либо установлено, но бездействует. Причинами наличия неустановленного оборудования являются:

* невыполнение планов капитального строительства и графиков строительно-монтажных работ;

* приобретение оборудования без учета реальной потребности в нем;

* изменение номенклатуры выпускаемой продукции.

Причины простоя установленного оборудования определяются на основании данных учета его работы, который обычно ведется цеховыми механиками. Но этим учетом охватываются только длительные простои оборудования, практически превышающие половину рабочей смены (хотя формально в учет должны попадать простои продолжительностью 1 час и более). Большинство простоев, длящихся менее часа, не учитываются, а они составляют большую часть всех потерь времени работы оборудования. Поэтому, чтобы выяснить причины и действительную величину простоев оборудования, проводят фотографию работы оборудования. Анализ этих фотографий, проведенный на нескольких машиностроительных заводах Ростовской области, показал, что наибольший удельный вес простоев приходится на недостатки в организации производства. Потери времени работы оборудования по этой причине должны быть сведены к минимуму или полностью ликвидированы.

Значительный удельный вес простоя составляет пребывание оборудования в ремонте. Это связано с тем, что более половины парка оборудования эксплуатируется свыше 10 лет. Основными резервами, связанными со снижением простоев оборудования по причине ремонта, являются улучшение организации ремонта на заводе и увеличение межремонтного периода работы оборудования путем совершенствования его эксплуатации. Необходимо увеличить выпуск запасных частей, сменных узлов, деталей, централизовать и специализировать ремонт, создать на ремонтных предприятиях обменный фонд оборудования. [2, с.224]

Вторым направлением улучшения использования производственных мощностей являются интенсивные резервы. Если экстенсивные резервы имеют свои естественные границы, то интенсивные резервы практически неисчерпаемы. Интенсивные резервы находят свое конкретное выражение в следующем:

* совершенствовании конструкции выпускаемых изделий;

* углублении специализации заводов, цехов и участков с целью увеличения серийности производства и внедрения прогрессивной технологии;

* расширении унификации, нормализации и стандартизации изделий;

* обновлении и модернизации оборудования;

* повышения технической оснащенности производства;

* внедрении научной организации труда на рабочих местах.

Повышение интенсивной загрузки оборудования может быть достигнуто при модернизации действующих машин и механизмов, установлении оптимального режима их работы. Работа при оптимальном режиме технологического процесса обеспечивает увеличение выпуска продукции без изменения состава основных фондов, роста численности работающих и при снижении расхода материальных ресурсов на единицу продукции.

Интенсивность использования основных фондов повышается путем технического совершенствования орудий труда и технологии производства, путем ликвидации "узких мест" в производственном процессе, сокращения сроков достижения проектной производительности техники, повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих.

Существенным направлением повышения эффективности использования производственных мощностей является совершенствование структуры основных производственных фондов. Поскольку увеличение выпуска продукции достигается только в ведущих цехах, то важно повышать их долю в общей стоимости основных фондов. Увеличение основных фондов вспомогательного производства ведет к росту фондоемкости продукции, так как непосредственного увеличения выпуска продукции при этом не происходит. Но без пропорционального развития вспомогательного производства основные цехи не могут функционировать с полной отдачей. Поэтому установление оптимальной производственной структуры основных фондов на предприятии является весьма важным направлением улучшения их использования.

На успешное решение проблемы улучшения использования основных фондов, производственных мощностей и роста производительности труда оказывает значительное влияние создание крупных производственных объединений [5, с.211].

Ускоренные темпы механизации подъемно-транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских работ являются основой для ликвидации имеющейся диспропорции в уровне механизации основного и вспомогательного производства на промышленных предприятиях, высвобождения значительного количества вспомогательных рабочих, обеспечения пополнения основных цехов рабочей силой, повышения коэффициента сменности работы предприятий и расширения производства на действующих предприятиях без дополнительного привлечения рабочей силы. В крупных городах, имеющих дефицит рабочей силы, решение проблемы улучшения использования основных фондов и производственных мощностей действующих предприятий путем их реконструкции, расширения, механизации и автоматизации производства, совершенствования организации производства и труда имеет особо важное значение.

Практика работы предприятий показывает, что культурно-технический уровень рабочих в значительной степени определяет уровень производительности труда, качество вырабатываемой продукции, аффективное использование оборудования. Технический прогресс предъявляет все большие требования к общетеоретической подготовке кадров промышленных предприятий. Высокий уровень общеобразовательной подготовки работника позволяет ему более рационально использовать и рабочее время. Выборочным обследованием было установлено, что у станочников с низким общеобразовательным уровнем (8 классов) полезное использование оборудования составляет 80--85%, а у рабочих с образованием 8--11 классов -- 92--95%. Методами математической статистики определено, что с повышением общего образования на один класс полезное использование оборудования увеличивается в среднем на 0,7%.

Квалификация рабочего, его натренированность в труде позволяют более полно использовать оборудование. У рабочих со стажем 1--8 года полезное использование оборудования составляет 92,9%, а со стажем свыше 13 лет -- 98,0% (данные по Уральскому трубномоторному заводу). Как установлено исследованием, использование оборудования повышается в среднем на 0,25% при увеличении стажа работы на том же предприятии и на том же рабочем месте на 1 год. Более опытный и более квалифицированный рабочий лучше знает оборудование, на котором он работает, не допускает его быстрого физического износа, предохраняет от аварий, лучше использует мощность станка, быстрее осваивает передовые приемы работ.

Известно, что от совершенства системы морального и материального стимулирования в значительной степени зависит уровень использования производственных мощностей и основных фондов. Анализ технико-экономических показателей промышленных предприятий, работающих в новых условиях планирования и экономического стимулирования, свидетельствует, что новый экономический механизм, в том числе введение платы за производственные фонды, пересмотр оптовых цен, применение нового показателя для определения уровня рентабельности, создание на предприятиях поощрительных фондов, способствуют улучшению использования основных производственных фондов [6, с.249].

2. Анализ использования производственной мощности ЗАО "ВРШРЗ"

производственный мощность экстенсивный

ЗАО "Волжский регенератно-шиноремонтный завод" - химическое предприятие, занимающееся переработкой утильных шин, различных резиновых отходов. Основным производством данного завода является производство регенерата - ценного продукта, который способен частично, а в отдельных случаях и полностью, заменить каучук. Кроме регенерата, завод производит различные резинотехнические изделия, резиновую крошку, резиновые смеси. Основной цех - цех регенерата, разделен на участки по функциональному принципу. В цехе несколько видов оборудования, в зависимости от технологии производства: дробильные и рафинировочные вальцы, девулканизаторы, каландры, резиносмеситель и прочее. Цех работает круглосуточно, с остановками на праздничные и выходные дни.

2.1 Анализ использования среднегодовой мощности цеха регенерата за 2006 год

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукций. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждое из которых отличается не только назначением или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляются группировка всей номенклатуры производимой продукции и выбор изделия-представителя.

В данном случае проанализируем производственную мощность по нескольким видам производства, а затем построим "профиль" мощности для наглядного сравнения и выделения узких мест производства.

Первый этап - рассчитаем производственную мощность на начало года, для чего умножим количество однотипного оборудования на известную часовую производительность единицы оборудования и соответственно на эффективный фонд времени работы оборудования. Для производства РТИ: количество оборудования - 13, производительность единицы оборудования - 76,06 шт/час, Тэф - 2050 ч.; для регенератного производства: количество оборудования - 12, производительность единицы оборудования - 0,245 тн/час, Тэф - 5888 ч.; для резиновых смесей: количество оборудования - 3, производительность единицы оборудования - 0,07 тн/час, Тэф - 1800 ч.; для производства крошки: количество оборудования - 6, производительность единицы оборудования - 0,15тн/час, Тэф - 5888 ч.

Мвх РТИ = 13 • 76,06 • 2050 = 2027 тыс. шт.

Мвх реген = 12 • 0,245 • 5888 = 17,3 тыс. тн.

Мвх р/смес = 3 • 0,07 • 4762 = 1,0 тыс. тн

Мвх крошка = 6 • 0,15 • 5888 = 5,3 тыс. тн.

В сентябре 2006 года был осуществлен ввод в производство нового вида ковриков, для чего были установлены два новых пресса. Их общая среднегодовая вводимая мощность = 2•76,06 шт•920 ч=140 тыс. шт.

Выбытия мощности в анализируемом периоде не было.

Теперь можно рассчитать производственную мощность на конец отчетного года. Для этого суммируем мощность на начало года и вводимую мощность, выбываемая мощность равна нулю:

Мвых РТИ= 2027 + 140 - 0 = 2167 тыс. шт.

Мвых реген= 17,3 + 0 - 0 =17,3 тыс. тн.

Мвых р/смес= 1,0 + 0 - 0 = 1,0 тыс. тн.

Мвых крошка= 5,3 + 0 - 0 = 5,3 тыс. тн.

Для определения среднегодовой мощности используем следующую формулу:

Мс.г. = Мвх + Мвв•Тк/ 12 - Мвыв•Т?к/ 12.

Мс.г. РТИ = 2027 + 140•4/12 - 0 = 2074 тыс. шт.

Мс.г. рег = 17,3 + 0 - 0 = 17,3 тыс. тн.

Мс.г. р/смес= 1,0 + 0 - 0 = 1,0 тыс. тн.

Мс.г. крошка= 5,3 + 0 - 0 = 5,3 тыс. тн.

Теперь следует посчитать коэффициент использования производственной мощности по каждому виду производства путем деления годового выпуска продукции на среднегодовую мощность ее выпуска. Данные по выпуску в таблице 2.1-1 (см. приложение А).

Кисп РТИ= 288 / 2074 = 0,14

Кисп реген= 12,4 / 17,3 = 0,72

Кисп р\см= 0,2 / 1,0 = 0,20

Кисп крошка= 3,5 / 5,3 = 0,66

Таким образом, мы видим, что все виды производства работают не в полную силу, а, например, производства РТИ и резиновых смесей загружены всего лишь на 14% и 20 % соответственно.

Сопоставление производственной мощности отдельных стадий удобно производить графически, путем построения диаграммы мощностей отдельных участков, цехов, называемой "профиль" производственной мощности. Такая диаграмма дает наглядное представление о соотношении производственных мощностей отдельных стадий, об "узких" местах производства и резервах. При выявлении пропорциональности мощностей по пределам производства целесообразно принимать мощность ведущего оборудования (участка, цеха), по которому установлена мощность всего объекта (или звена), за единицу (или 100%), а мощность всех остальных выражать в виде коэффициентов, исчисленных по отношению к этой базе. В данном случае за единицу примем основное регенератное производство (см. рисунок 2.1-1).



Рисунок 2.1.-1 Профиль производственной мощности

На рисунке видно, что мы имеем лишь "узкие места" при дефиците производственной мощности по сравнению с основным производством регенерата и совсем нет резервов.

2.2 Анализ использования основного технологического оборудования цеха регенерата за 2006 год

Для данного анализа будут взяты три вида оборудования, находящегося в цехе регенерата: девулканизатор, бузулук и каландр. Все виды оборудования работают прерывно, длительность смены работы каландра и бузулука - 8,2 ч., девулканизатора - 11,5 ч. Для определения номинального фонда времени работы оборудования необходимо знать количество рабочих смен за отчетный период, т.е. за 2006 год: девулканизатор - 512 смен, бузулук - 220 смен, каландр - 250 смен. Перемножив длительность смены и их количество, определимноминального фонда времени работы для каждого вида оборудования:

Тн девулк = 512 • 11,5 = 5888 ч.

Тн бузулук = 220 • 8,2 = 1804 ч.

Тн каландр = 250 • 8,2 = 2050 ч.

При условии, что плановые остановки девулканизатора - 276 ч., бузулука - 99 ч., каландра - 123 ч., определим эффективный фонд времени работы по каждому виду оборудования:

Т эф девулк = 5888 - 276 = 5612 ч.

Т эф бузулук = 1804 - 99 = 1705 ч.

Т эф каландр = 2050 - 123 = 1927 ч.

Известно что были внеплановые простои по разным причинам: из-за аварий девулканизатора - 10 ч ., бузулука - 8 ч., каландра - 4 ч., из-за прочих причин девулканизатора - 8 ч ., бузулука - 4 ч., каландра - 4 ч. Так же были сверхплановые простои на ремонте девулканизатора - 5 ч ., бузулука - 3 ч., каландра - 5 ч. Таким образом всего фактическое количество простоев девулканизатора - 299ч ., бузулука - 114 ч., каландра - 136 ч.. Исходя из этих данных можно рассчитать фактический фонд времени работы оборудования, для чего вычтем из номинального фонда времени работы фактическое количество часов простоев:

Т ф девулк = 5888 - 299 = 5589ч.

Т ф бузулук = 1804 - 114 = 1690 ч.

Т ф каландр = 2050 - 136 = 1914 ч.

Рассчитаем коэффициент экстенсивного использования оборудования путем деления фактического фонда времени работы оборудования на эффективный фонд времени работы:

К эк исп девулк = 5589 / 5612 = 0,996

К эк исп бузулук = 1690 / 1705 = 0,991

К эк исп каландр = 1914 / 1927 = 0,993

Сравнив рассчитанные показатели можно сделать вывод, что наиболее эффективно во времени используется девулканизатор, а бузулук, наоборот, менее эффективно, хотя при общем взгляде можно сказать, что все эти виды оборудования работают достаточно эффективно, без долгосрочных внеплановых простоев, почти на 100%, так как коэффициент экстенсивного использования очень близок к 1.

Для расчета коэффициента интенсивного использования оборудования необходимо знать показатели количества съема продукции с единицы оборудования в единицу времени плановый, фактический и принятый при расчете мощности. Для девулканизатора эти показатели следующие: П мах - 1,5 тн/час, П план - 1,5 тн/час, П факт - 1,53 тн/час, для бузулука: П мах - 13 м/час, П план - 12,6 м/час, П факт - 12,6 м/час, для каландра: П мах - 0,08 тн/час, П план - 0,08 тн/час, П факт - 0,075 тн/час.

Рассчитаем коэффициент интенсивного использования по каждому виду оборудования:

К инт исп девулк1 = 1,53 / 1,5 = 1,02

К инт исп девулк2 = 1,53 / 1,5 = 1,02

К инт исп бузулук1 = 12,6 / 13 = 0,97

К инт исп бузулук2 = 12,6 / 12,6 = 1

К инт исп каландр1 = 0,075 / 0,08 = 0,94

К инт исп каландр2 = 0,075 / 0,08 = 0,94

Таким образом, можно сделать вывод, что съем продукции с девулканизатора в единицу времени 1 час фактически превышает плановую и максимальную величины. Это может быть связано с неудовлетворительным качеством производимой продукции, поскольку технологический процесс предусматривает определенный период времени, уменьшение которого приводит к снижению показателей качества и соответственно к увеличению количества произведенной продукции.

Плановый и фактический показатели съема продукции с бузулука в единицу времени 1 час ниже максимального на 3%.

На каландре заметно снижение показателя производительности по сравнению с максимальным и плановым на 6%, что связано с изменением технологии производства по согласованию с заказчиком - увеличение времени работы ведет к снижению съема продукта в единицу времени.

Таким образом видно, что рассмотренные виды оборудования используются достаточно эффективно и во времени, и по производительности, поскольку оба этих показателя близки к 100%.

Заключение

Производственные мощности объединения, предприятия (подразделения) - это его потенциальная способность выпускать максимальное количество продукции в единицу времени работы на установленную дату с помощью организованной совокупности наличных у него средств труда, способных согласованно функционировать во времени и пространстве, при достигнутом уровне их технологического освоения рабочими. Следовательно, сущность производственных мощностей раскрывается полностью лишь тогда, когда их рассматривают как функцию организованной совокупности средств труда. Тогда они будет не только характеризовать потенциальную способность выпускать максимальное количество продукции предприятием, но и экономический потенциал этой организованной совокупности средств труда.

Важнейшим результатом организации интенсивного использования производственных мощностей, всех их резервов, является ускорение темпов прироста продукции без дополнительных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи.

Организация интенсивного использования производственных мощностей должна осуществляться с учетом действия совокупности двух взаимосвязанных видов факторов, обусловливающих возможность более напряженного функционирования мощностных ресурсов во времени (повышения их загрузки) и оказывающих влияние на интенсивный прирост мощностей (снижение машиноемкости).

Проблема организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий охватывает широкий круг вопросов и обусловливает необходимость решения двуединой задачи: во-первых, мобилизации резервов повышения пропорциональности мощностей путем совершенствования построения системы машин отдельных подразделений и предприятий в целом; во-вторых, рационального использования производственных мощностей путем совершенствования хозяйственного механизма, системы материального стимулирования. Эти вопросы являются стержневыми в проводимой радикальной экономической реформе на уровне предприятия. Хозрасчетное стимулирование интенсивного использования производственных мощностей обеспечивается путем нормативного распределения прибыли или дохода. Это является действенным рычагом мобилизации внутренних резервов увеличения выпуска продукции и улучшения всех технико-экономических показателей деятельности предприятий.

Таким образом, любой комплекс мероприятий по улучшению использования производственных мощностей и основных фондов, разрабатываемый во всех звеньях управления промышленностью, должен предусматривать обеспечение роста объемов производства продукции, прежде всего за счет более полного и эффективного использования внутрихозяйственных резервов и путем более полного использования машин и оборудования, повышения коэффициента сменности, ликвидации простоев, сокращения сроков освоения вновь вводимых в действие мощностей, дальнейшей интенсификации производственных процессов.

Литература

1. Вожжов А.П., Новиков Р.А. Состояние использования и резервы производственных мощностей// Экономика. Финансы. Право. 2001, № 8.

2. Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия: Учебник; 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 1998 - 326с.

3. Организация, планирование и управление химическим предприятием: Учебник для вузов/ А.П. Мошкин, С.К. Давидович, М.П. Синицын. - Л.: Химия, 1982 - 368с.

4. Петрович И.М. Атаманчук Р.П. Производственная мощность и экономика предприятия. Учебник - М.: Высшая школа, 1990 - 516с.

5. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие. - М.: Финансы и статистика, 1997-293с.

6. Шах А.Д., Погостин С.З., Альман П.А. Организация, планирование и управление предприятием химической промышленности: Учебник / под ред. Федоренко Н.П. - 3-е изд. - М.: Высшая школа,1981-432с.

7. Экономика предприятия: Учебник для экономических вузов. Под ред. Руденко А.И. - Минск, 1995.

Размещено на Allbest.ru