Организация технической подготовки производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

ПЛАН

технический подготовка производство

ВВЕДЕНИЕ

1. Организация технической подготовки производства на предприятии

1.1 Состав и задачи технической подготовки производства на предприятии

1.2 Основные этапы проектирования новой продукции и его организация на предприятии

1.3 Содержание технологической подготовки производства на предприятии

1.4 Основные направления совершенствования технической подготовки производства на предприятии

2. Практическая часть

2.1 Характеристика предприятия

2.2 Проведение научно-технической и конструкторской работы

2.3 Последовательность выполнения технологического процесса по производству большеформатной фанеры 1220х2440

2.4 Методы по осуществлению организационно-технологической подготовки на предприятии

ВЫВОД

ИСПОЛЬЗОВАННАЯ ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЯ

Приложение 1. Линейный календарный график технической подготовки производства

Приложение 2. Потребность в персонале

Приложение 3. Перечень и технические характеристики технологического оборудования для производства большеформатной фанеры

технический производство фанера

ВВЕДЕНИЕ

Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами.

Техническую подготовку производства можно рассматривать с точки зрения производства какого-либо продукта на базе уже существующего или с точки зрения организации нового производства.

Решение экономических, социальных и других задач предприятия непосредственно связано с быстрым техническим прогрессом производства и использования его достижений во всех областях хозяйственной деятельности. На предприятии он осуществляется тем эффективней, чем совершеннее на нем техническая подготовка производства, под которой понимается комплекс конструкторских, технологических и организационных мероприятий, обеспечивающих разработку и освоение производства новых видов продукции, а также совершенствование выпускаемых изделий. Запуск в производство изделий, прошедших полную техническую подготовку, позволяет добиться высокой рентабельности их выпуска уже через 1-2 года.

Уровень научно-технической подготовки производства определяет эффективность изготовления продукции основным производством, обуславливает возможность ритмичности ее выпуска с заданными потребительскими свойствами. Производство изделий без надлежащей технической подготовки удлиняет сроки освоения (выхода на плановую рентабельность) в 2-2,5 раза. В этом случае рентабельный период сокращается, т.к. наступает моральное старение продукции, падение спроса на нее и зачастую снижение цены на нее.

Основными задачами технической подготовки производства на промышленном предприятии являются: формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления; создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия; последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

"Техническая подготовка производства - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство".

Эти мероприятия обеспечивают полную готовность предприятия к производству изделий высокого качества.

Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяется на исследовательскую, конструкторскую (проектирование изделий) и технологическую стадии. Назначение первой стадии - проведение прикладных исследований, экспериментирование, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.; вторая охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению из опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий; третья стадия имеет своей задачей разработку новых и совершенствование существующих технологических процессов, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных участках.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.

Таким образом, мы видим, что процесс проведения технической подготовки производства не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически это коренная перестройка производства, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Цель данной работы - рассмотреть организацию технической подготовки на производстве - организацию нового производства или отдельного предприятия (цеха).

При написании данной работы я поставила перед собой следующие задачи:

? рассмотреть понятие технической подготовки производства и ее содержание;

? основные этапы проектирования новой продукции; организацию технической подготовки на предприятии, основные направления ее совершенствования.

Объект исследования - ЗАО "Пинскдрев".

1. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Состав и задачи технической подготовки на предприятии

Деятельность предприятия по развитию его материально-технической базы, организации производства, труда и управления представляет собой техническую подготовку производства. Она включает:

· проведение прикладных исследований, связанных с совершенствованием изготовляемой продукции, техники, технологии, составом применяемых материалов, организации производства;

· проектирование новой продукции и модернизацию ранее выпускавшейся; разработку технологического процесса изготовления продукции; приобретение специального оборудования, инструментов и полуфабрикатов со стороны;

· материально-техническое обеспечение производства;

· подготовку, переподготовку и повышение квалификации кадров;

· разработку норм и нормативов, технологической, технической и организационной структуры аппарата управления и информационного обеспечения.

Техническая подготовка осуществляется в целях эффективного освоения нового или модернизированного изделия, внедрения новых сложных машин и оборудования, новых технологических приемов и изменений организации производства. В задачу технической подготовки производства входит создание технических, организационных и экономических условий, полностью гарантирующих перевод производственного процесса на более высокий технический и социально-технический уровень на основе достижений науки и техники.

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих технологическую готовность производства, т.е. наличие на предприятии полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, необходимых для выпуска заданного объема продукции сопостановленными технико-экономическими показателями. Производство изделий без надлежащей технической подготовки удлиняет сроки освоения (выхода на плановую рентабельность) в 2 - 2,5 раза. В этом случае рентабельный период сокращается, так как наступает моральное старение продукции, падение спроса на нее и зачастую снижение цены на нее. Так, трудоемкость технологической подготовки по отношению к общей трудоемкости технического проекта изделия в единичном производстве составляет 20-25%, в серийном - 50-55%, а в крупносерийном и массовом - 60-70%. Это связано с тем, что, если двигаться от единичного производства к серийному и далее к массовому, то степень технологической оснащенности возрастает, а, следовательно, увеличивается и объем работ по ТПП.

Технологическая подготовка производства на предприятии выполняется отделами главного технолога, главного металлурга, а также технологическими бюро основных цехов, в ведении которых находятся литейные, кузнечные, механические и сборочные цехи. Материальной базой для них служат инструментальный и модельный цехи, технологические лаборатории, опытное производство.

До начала работ по ТПП, как правило, проводится технологический контроль чертежей, который необходим для анализа и проверки запроектированных изделий (деталей) на технологичность их конструкций, правильность назначения классов точности обработки, рациональность схем сборки и т. д.

Основными задачами технической подготовки производства на промышленном предприятии являются:

* формирование прогрессивной технической политики, направленных на создание более совершенных видов продукции и технологических процессов их изготовления;

* создание условий для высокопроизводительной, ритмичной и рентабельной работы предприятия;

* последовательное сокращение длительности технической подготовки производства, ее трудоемкости и стоимости при одновременном повышении качества всех видов работ.

Техническая подготовка производства - это комплекс нормативно-технических мероприятий, регламентирующих конструкторскую, технологическую подготовку производства и систему постановки продукции на производство. Техническая подготовка производства по своему содержанию подразделяется на исследовательскую, конструкторскую (проектирование изделий) и технологическую стадии.

Назначение первой стадии - проведение прикладных исследований, экспериментирование, изучение возможностей использования новых конструктивных решений, материалов, технологических процессов, прогнозирование спроса на продукцию и др.

Вторая охватывает все необходимые виды работ по конструированию (разработке проекта) новых изделий, изготовлению из опытных образцов, совершенствованию выпускаемых изделий.

Задачей третьей стадии является разработка новых и совершенствование существующих технологических процессов, технологической оснастки, средств и методов контроля качества, нормативов трудовых и материальных затрат, совершенствование организации производства в цехах и на производственных участках.

В свою очередь техническая подготовка составляет часть жизненного цикла изделия, включающего: научную и техническую подготовку, собственно производство и эксплуатацию изделия.

Уровень технической подготовки производства зависит от многих факторов. Их можно подразделить на группы. Включающие технические, экономические, организационные и социальные аспекты.

Технические факторы - разработка и внедрение типовых и стандартных технологических процессов, использование стандартизированных и унифицированных средств технологического оснащения; применение систем автоматизированного проектирования технологической оснастки; применение станков, прогрессивных режимов механической и технической обработки деталей; использование прогрессивных технологических приемов обработки; внедрение прогрессивных заготовок с целью снижения трудоемкости на механическую обработку и материалоемкости продукции, улучшение метрологического обеспечения; применение средств активного и объективного технического контроля качества; автоматизация контроля за выполнением сетевых графиков проектирования и производства средств технического оснащения.

Экономические факторы - поэтапное опережающее финансирование работ технической подготовки производства; предоставление льготных кредитов; создание фонда стимулирования освоения новой техники.

Организационные факторы - развитие и углубление специализации производства; аттестация качества технологических процессов и изготовленных средств технологического оснащения, нестандартного оборудования по результатам качества опытного образца или первой промышленной партии изделий основного производства, улучшение организации вспомогательного производства; совершенствование отношений между вспомогательным и основным производством; расширение внутризаводского, межзаводского, внутриотраслевого кооперирования.

Социальные факторы - повышение квалификации исполнителей; механизация и автоматизация производственных и вспомогательных операций с целью улучшения условий труда, развитие социальной сферы; улучшение психологической атмосферы в коллективе.

Техническая подготовка производства может предусматривать техническое перевооружение, реконструкцию и расширение отдельных производственных участков, а также модернизацию оборудования. Осуществлением единой технической политики на предприятии руководит главный инженер (первый заместитель генерального директора объединения), опираясь на аппарат технической подготовки производства. Организационные формы и структура ее органов определяются принятой на предприятии, в производственном объединении системой подготовки производства.

На предприятиях различают три организационные формы технической подготовки: централизованную, децентрализованную и смешанную. Выбор формы зависит от масштаба и типа производства, характера изготовляемой продукции, частоты ее обновления и других факторов. Для крупных предприятий, объединений массового и крупносерийного производства характерна централизованная форма подготовки, при которой вся работа осуществляется в аппарате заводоуправления. С этой целью создаются отделы главного технолога, общезаводская лаборатория, отдел планирования технической подготовки производства. На некоторых предприятиях организуются два конструкторских отдела: опытно-конструкторский, занимающийся разработкой новой продукции, и серийно-конструкторский, имеющий задачей совершенствование выпускаемой продукции.

На предприятиях единичного и мелкосерийного производства применяется преимущественно децентрализованная или смешанная форма подготовки производства: при первой форме основная работа по технической подготовке ведется соответствующим бюро производственных цехов; при второй - весь объем работ распределяется между заводскими и цеховыми органами. В этом случае конструкторская подготовка чаще всего осуществляется в отделе главного конструктора, а технологическая - в цеховых бюро подготовки производства. На небольших предприятиях вся техническая подготовка сосредотачивается в едином техническом отделе.

Таким образом, мы видим, что процесс проведения технической подготовки производства не является сам по себе просто установкой оборудования, а представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий. Фактически - это коренная перестройка производства, начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

Существует определенная система технической подготовки производства. Она представляет собой совокупность взаимосвязанных научно-технических процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия выпускать продукцию с техническими условиями качества. В условиях становления промышленности в период перехода к рынку подготовка предприятий к выходу со своей продукцией на международный рынок будет усложняться. Объем труда, затрачиваемый на постановку новой техники, будет значительно возрастать вследствие сложности и многодетальности конечного продукта. Для того чтобы уменьшить трудозатраты применяется система единой технической документации по технической подготовке производства (ЕСТПП). ЕСТПП - это установленная государственными стандартами система организации и управления технической подготовкой производства, непрерывно совершенствуемая на основе достижений науки и техники, управляющая развитием технической подготовки производством на уровнях: государственном, отраслевом, организации, предприятии. Основная цель ЕСТПП - обеспечение необходимых условий для достижения полной готовности любого типа производства к выпуску изделий заданного качества, в оптимальные сроки при наименьших трудовых, материальных и финансовых затратах.

Задачи технической подготовки производства решаются на всех уровнях и группируются по следующим четырем принципам:

- обеспечение технологичности изделий;

- разработка технологических процессов;

- проектирование и изготовление средств технологического оснащения;

- организация и управление технической подготовкой производства.

Основу ЕСТПП составляют: системно-структурный анализ цикла ТПП; типизация и стандартизация технологических процессов изготовления и контроля; стандартизация технологической оснастки и инструмента; агрегатирование оборудования из стандартных элементов конструкции.

Один из основных показателей ТПП - длительность цикла ТПП. Необходимо для начала установить структуру ТПП.

Структура ТПП - это отношение затрат на отдельные виды работ в составе ТПП к общему итогу затрат на ТПП, выраженное в процентах.

Длительность цикла ТТП - это календарное время от начала до окончания ТПП нового изделия или целого производства. Она определяется по формуле:

Д_цтпп = q1 Т_ц1 + q2 Т_ц2 + q3 Т_ц3 + ... + qn Т_цn , (1.1)

где q1, q2, q3 - коэффициенты коррекции времени, учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ТПП; Т_ц1, Т_ц2 - время на получение конструкторской, разработку технологической документации, изготовление технологического оснащения, нестандартного оборудования, техническую и организационную перестройку производства, подготовку и переподготовку кадров, на изготовление и проведение испытания и др.

Длительность цикла ТПП оказывает огромное влияние на величину затрачиваемых ресурсов, незавершенного вспомогательного производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств, себестоимость работ по ТПП.

Основными направлениями его сокращения являются: увеличение объема работ в параллельном и параллельно-последовательном исполнении и снижение трудоемкости на каждом из этапов.

1.2 Основные этапы проектирования новой продукции и его организация на предприятии

Основными этапами проектирования новой продукции являются:

1) разработка технологических процессов;

2) проектирование технологической оснастки и нестандартного оборудования;

3) изготовление средств технологического оснащения (оснастки и нестандартного оборудования);

4) выверка и отладка запроектированной технологии и изготовленного технологического оснащения.

На первом этапе осуществляют выбор рациональных способов изготовления деталей и сборочных единиц, разработку новых технологических процессов. Эта работа выполняется на основе:

· чертежей на вновь спроектированное изделие;

· ГОСТ-ов, отраслевых и заводских стандартов на материалы, инструмент, а также на допуски и припуски;

· справочников и нормативных таблиц для выбора режимов резанья;

· планируемых размеров выпуска изделий.

Содержание работ по проектированию технологических процессов складывается из следующих элементов: выбора вида заготовок; разработки

межцеховых маршрутов; определения последовательности и содержания технологических операций; определения, выбора и заказа средств технологического оснащения; установления порядка, методов и средств технического контроля качества; назначения и расчета режимов резания;

технического нормирования операций производственного процесса; определения профессий и квалификации исполнителей; организации производственных участков (поточных линий); формирования рабочей документации на технологические процессы в соответствии с ЕСТП.

На втором этапе, во-первых, проектируют конструкции моделей, штампов, приспособлений, специального инструмента и нестандартного оборудования, а во-вторых, разрабатывают технологический процесс изготовления технологического оснащения, который должен быть достаточно универсальным, но в тоже время прогрессивным, совершенным и обеспечивающим высокое качество изготовляемых деталей.

Разработка конструкций технологической оснастки осуществляется конструкторскими бюро по оснастке и инструменту в тесной взаимосвязи с технологами, которые проектируют технологические процессы обработки деталей нового изделия.

На третьем этапе проектирования изготавливают всю оснастку и нестандартное оборудование. Это наиболее трудоемкая часть проектирования новой продукции (60-80% труда и средств от общего объема ТПП). Поэтому, как правило, эти работы проводят постепенно, ограничиваясь, вначале минимально необходимой оснасткой первой необходимости, а затем повышая степень оснащенности и механизации производственного процесса до максимальных экономически оправданных пределов. На этом этапе осуществляют перепланировку (если это необходимо) действующего оборудования, монтаж и опробование нового и нестандартного оборудования и оснастки, поточных линий и участков обработки и сборки изделий.

На четвертом этапе выверяют и отлаживают запроектированную технологию; окончательно отрабатывают детали и узлы (блоки) на технологичность: выверяют пригодность и рациональность спроектированной оснастки и нестандартного оборудования, удобство разборки и сборки изделия; устанавливают правильную последовательность выполнения этих работ; проводят хронометраж механообрабатывающих и сборочных операций и окончательно оформляют всю технологическую документацию. Для серийного и массового производств, кроме маршрутной технологии, разрабатывается технологический процесс с операционным описанием формообразования, обработки и сборки. При этом для единичных технологических процессов разрабатывается операционная технологическая

карта, для типовых (групповых) технологических процессов - карта типовой (групповой) операции. В них указываются все переходы по данной конкретной операции и способы выполнения каждого, технологические режимы, данные о средствах технологического оснащения, материалах и затратах труда. Обычно в операционных картах помещают эскизные чертежи, изображающие детали или части деталей и содержащие те размеры и указания на обработку, которые необходимы для выполнения данной операции (способ закрепления деталей на станке, расположение инструмента, приспособление и др.).

Кроме того, для определенных изделий разрабатываются карты типовых технологических процессов нанесения электролитических покрытий, химической обработки, нанесения лакокрасочных покрытий, ведомости удельных норм расхода растворителей, анодов, химикатов, ведомости подетальных отходов и другие документы.

Исходная информация для разработки технологических процессов может быть базовой, руководящей и справочной. Базовая информация включает наименование объекта, а также данные, содержащиеся в конструкторской документации. Руководящая информация - это отраслевые и заводские стандарты, устанавливающие требования к технологическим процессам, оборудованию, оснастке, документация на действующие типовые и групповые технологические процессы, производственные инструкции, документация для выбора нормативов по технике безопасности и промышленной санитарии.

Справочная информация включает документацию опытного производства, описания прогрессивных методов изготовления, каталоги, справочники, альбомы компоновок, планировок и др.

1.3 Содержание технологической подготовки производства на предприятии

Под технологическим процессом понимается совокупность методов изготовления продукции путем изменения состояния, свойств, форм и габаритов исходных материалов, сырья и полуфабрикатов.

В процессе технологической подготовки производства разрабатываются способы механизации и автоматизации производственных процессов, а также решаются некоторые вопросы организации производства, а именно: внедрение поточных методов, организация и оснащение рабочих мест и участков, выбор транспортных средств и средств хранения сырья, полуфабрикатов и продукции и т.п.

Техническая подготовка обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты. Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства и предусматривает решение следующих задач:

· обеспечение высокой технологичности конструкций, что достигается тщательным анализом технологии изготовления каждой детали и технико-экономической оценкой возможных вариантов изготовления;

· проектирование технологических процессов, включающее разработку процессов традиционной (основной для данного типа производства) обработки, а также программ для станков с числовым программным управлением, индивидуальных технологических процессов, разработку технических заданий на спецостнастку и специальное технологическое оборудование (проектирование средств технологического оснащения проводится в порядке, принятой для конструкторской подготовки производства);

· структурный анализ изделия и на его основе составление межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий;

· технологическую оценку возможностей цехов, основанную на расчете производственных мощностей, пропускной способности и т.д.

· разработку технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования;

· изготовление средств технологического оснащения;

· отладку технологического комплекса (производится на установочной серии изделий) - технологического процесса, оснастки и оборудования;

· разработку форм и методов организации производственного процесса;

· разработку методов технического контроля.

Исходя из спроектированного технологического процесса и выбора на этой основе оборудования и режима его работы, определяются основные нормативы расхода рабочего времени, сырья, материалов, топлива, энергии и других элементов производства на единицу продукции.

Этапы технологической подготовки

Технологическое проектирование начинается с разработки маршрутной технологии. Ее содержание заключается в определении последовательности выполнения основных операций и закреплении их в цехах за конкретными группами оборудования. Одновременно осуществляется выбор инструмента, расчет норм времени и установление разряда работ, указывается специальность рабочих с соответствующим уровнем квалификации. Согласно маршрутной технологии за каждым цехом и участком закрепляются обрабатываемые виды продукции, что обусловливает их специализацию, место и роль в производственной структуре предприятия.

Затем для каждого цеха и участка разрабатывается операционная технология, содержание которой составляют пооперационные технологические карты. Они содержат указания и параметры выполнения каждой производственной операции.

В индивидуальном и мелкосерийном производствах, а также на предприятиях со сравнительно простой технологией разработка технологических процессов обычно ограничивается маршрутной технологией. В массовом же и крупносерийном производствах вслед за маршрутной разрабатывается более подробная пооперационная технология.

Из всех возможных технологий, предлагаемых на этом этапе, затем осуществляется выбор оптимальной. При этом сопоставляются натуральные показатели, и сравнивается себестоимость продукции и работ при разных вариантах.

Выбранная технология производства должна обеспечивать повышение производительности труда, требуемое качество изготовления при наиболее низкой себестоимости продукции по сравнению с другими вариантами. Лучший вариант технологического процесса принимается в качестве типового для данных условий производства на определенный отрезок времени вплоть до разработки более перспективного варианта.

Применение типовых технологических процессов способствует ограничению числа технологических операций. Они позволяют установить единообразие способа обработки однотипных изделий и применяемой технологической оснастки, создают условия для прекращения затрат и продолжительности проектирования технологий.

Разработка типовых технологических процессов предполагает следующие этапы: определение технологического маршрута обработки изделия данной группы; выбор пооперационного технологического процесса; установление способов обработки отдельных элементов (выполняемых технологических операций) для изделия данной группы.

Технологическая подготовка производства предусматривает также разработку проектов, изготовление и наладку специального технологического оборудования, технологической оснастки, необходимых для производства нового (модернизированного) изделия. Это очень трудоемкая и дорогостоящая работа, поскольку при освоении ряда новых моделей (например, автомобилей и других машин) изготавливается по несколько тысяч штампов, приспособлений, моделей, десятки автоматических линий. В связи с этим в отраслях крупносерийного и массового производства, выпускающих продукцию технологически сложного профиля, переход на изготовление нового изделия, как правило, совмещается с реконструкцией и техническим переоснащением предприятий.

Проводя работы по технологической подготовке производства, необходимо учитывать, что организация производства новых видов продукции, модернизация изделий и процессов производства требуют материальной и организационной подготовки.

Материальная подготовка производства предусматривает приобретение, монтаж и наладку нового оборудования, изготовление или закупку инструментов и приспособлений, сырья и материалов, то есть обеспечение производства всеми материально-техническими ресурсами. Организационная подготовка включает совершенствование организации производства и труда, и приспособление их к условиям изготовления новой продукции, новой техники и технологии. Сюда также входит подбор и расстановка кадров в соответствии с новым характером производства, внесение корректив в структуру аппарата управления, в функциональное и иерархическое распределение труда.

Высокая технологичность способствует снижению производственных затрат и по этому служит критерием экономически более выгодного технологического варианта. Такой выбор производится при совместном решении двух уравнений:

Cт1 = с1N + V1, (1.2)

Cт2 = c2N + V2, (1.3)

отражающих соответственно технологические себестоимости Cт1 и Ст2 двух вариантов изготовления. В результате определяется критический объем производства

N_кр = (с2 - с1) / V1 - V2, (1.4)

служащий границей экономической целесообразности их применения.

При этом с1, с2, V1, V2 соответственно - условно-постоянные и переменные расходы в структуре себестоимости вариантов, N_кр - критический объем выпуска.

При объеме производства меньшем, чем N_кр, будет выгодно уравнение 1.2, при выпуске, большем N_кр - уравнение 1.3. Например, при возможности изготовления деталей на токарном станке или автомате сравнивают соответствующие затраты (Таблица 1.1).

Таблица 1.1. Показатели производительности оборудования

Затраты	Размерность	Станок	Автомат
Заработная плата станочника	коп/шт	10	2
Стоимость эксплуатации станка	коп/шт	1	3
Стоимость эксплуатации инструмента	коп/шт	1	1
Амортизация станка	грн/год	2
Средняя стоимость наладки	грн/год	5
Стоимость эксплуатации спецоснастки	грн/год	6

Подставляя данные таблицы в формулу, получим, что

N_кр = ((3+10+6) - (2+5) / (10+1+1) - (2+3+1))* 100 = 200 деталей

Следовательно, при этом или большем значении N_кр целесообразно применять токарный автомат. Указанный метод расчета пригоден, когда оцениваются технологические процессы (на уровне участка, цеха), не требующие значительных капитальных затрат. В случаях, связанных с внедрением технологических процессов, требующих существенных капиталовложений, выбор экономически наиболее выгодного варианта производится по методу приведенных затрат.

Для повышения эффективности технологической подготовки производства большое значение имеют типизация и нормализация элементов технологии. Типизация технологических процессов строится на основе технологических рядов. В такой ряд включаются детали, конфигурация и основные параметры которых позволяют вести их изготовление или обработку по одному общему технологическому маршруту. Типизации предшествует разработка конструктивно-технологической классификации, при которой детали предварительно группируются в классы по признаку служебного назначения. Дальнейшее разделение на группы (например, по признаку общности материала и способа его обработки) и подгруппы (например, по размерам деталей) приводит к максимальной унификации, позволяющей осуществить принцип групповой обработки, который основывается на конструктивно-технологическом сходстве деталей с последующим выбором из них комплексной детали, имеющей все поверхности обработки, встречающиеся в деталях данной группы. Это позволяет создать для такой детали специальное приспособление со сменными наладками и с его помощью обработать на одной настройке станка все детали данной группы.

Типизация, нормализация, технологическая унификация дают особенно большой эффект, если проводятся на уровне стандартов предприятий, отраслей производства. Для обеспечения высокого организационно-технического уровня производства и качества выпускаемой продукции большую роль играет строгое соблюдение технологической дисциплины, т.е. точного выполнения разработанного и внедренного на всех операциях, участках и стадиях производства продукции технологического процесса.

В целом весь процесс разработки предполагает:

* обследование и анализ существующей на предприятии системы технологической подготовки производства;

* разработку технического проекта системы технологической подготовки производства, в котором определяется назначение, и формируются требования, которым должны удовлетворять как система в целом, так и отдельные ее элементы;

* создание рабочего проекта, предусматривающего разработку информационных моделей решения задач, всего комплекса технологических процессов на основе типизации и стандартизации, документации по организации рабочих мест и участков основного и вспомогательного производства на основе типовых и стандартных технологических процессов.

Результатом работы по технологической подготовке производства является выработка правил обеспечения технологичности конструкции изделий.

Наибольшее распространение на предприятиях получили такие системы унифицированной оснастки, как сборно-разборные, универсально-сборные, универсально-наладочные приспособления, универсальная безнападочная, неразборная специальная, специализированная наладочная.

Рассмотрев варианты технологических процессов, обеспечивающих примерно одинаковое качество изделий, соответствующее требованиям технического задания, технолог обязан выбрать наиболее экономичный из вариантов и детально его разработать.

Технологический процесс изготовления изделия (детали, узла) представляет собой строго определенную совокупность выполняемых в заданной последовательности технологических операций. Эти операции меняют форму, размер и другие свойства детали (изделия, узла), а также ее состояние или взаимное расположение отдельных элементов. Одна и та же операция может производиться многими способами, на различном оборудовании. Поэтому выбор ресурсосберегающего технологического процесса заключается в оптимизации каждой операции по минимуму потребления материальных, трудовых, энергетических ресурсов.

Важным показателем экономичности названных ресурсов является снижение себестоимости (экономия ресурсов), связанное с применением лучшего технологического процесса. Для определения снижения себестоимости (экономии) требуется рассчитать себестоимость для каждого из сравниваемых вариантов технологического процесса. Расчет полной себестоимости продукции при применении каждого из вариантов сложен. Он требует большого количества исходных данных и времени. Для упрощения расчетов экономии представляется возможность без ущерба для точности определять и сопоставлять не полную, а так называемую технологическую себестоимость, которая включает только те элементы затрат на изготовление изделия, величина которых различна для сравниваемых вариантов. Элементы себестоимости, которые для этих процессов одинаковы или изменяются незначительно, в расчет не включаются. Таким образом, технологическая себестоимость - это условная себестоимость, состав ее статей непостоянен и устанавливается в каждом отдельном случае.

Сопоставление вариантов технологической себестоимости дает представление об экономичности каждого из них. Следует отметить, что величина технологической себестоимости изготовления отдельных изделий (деталей узлов) в значительной мере зависит от объема производства. Следовательно, все затраты на изготовление изделий по степени их зависимости от объема производства целесообразно подразделять на переменные, годовой размер которых изменяется прямо пропорционально годовому объему выпуска продукции, и условно-постоянные, годовой размер которых не зависит от изменения величины объема производства.

К переменным затратам относятся: затраты на основные материалы за

вычетом реализуемых отходов, грн/ед.; затраты на топливо, предназначенные для технологических целей, грн/ед.; затраты на различные виды энергии, предназначенные для технологических целей, грн/ед.; затраты на основную и дополнительную заработную плату основных производственных рабочих с отчислениями в фонд социальной защиты населения, грн/ед.; затраты, связанные с эксплуатацией универсального технологического оборудования, грн/ед.; затраты, связанные с эксплуатацией инструмента и универсальной оснастки, грн/ед.

К условно-постоянным затратам относятся: затраты, связанные с эксплуатацией оборудования, оснастки и инструмента, специально сконструированных для осуществления технологического процесса по данному варианту, грн/ед.; затраты на оплату подготовительно-заключительного времени, грн/ед.

Если сопоставление вариантов технологического процесса осуществить графически, то будет очевидно, что критический объем производства продукции является абсциссой точки пересечения двух прямых с начальными ординатами, выраженных для каждого варианта уравнением его технологической себестоимости.

Таким образом, определение абсциссы этой "критической точки" служит завершающим этапом технико-экономических расчетов, устанавливающих области наиболее целесообразного применения каждого из сопоставляемых вариантов, ограничиваемые определенными размерами программ.

Если предстоит необходимость сделать выбор технологического процесса не из двух вариантов, а из трех, четырех и т.д., то строится ориентированный граф, дуги которого представляют технологические операции. Для оценки использования ресурсов при возможных вариантах изготовления детали (изделия) вводится целевая функция, т.е. сумма технологических себестоимостей по каждой из запроектированных операций, с тем, чтобы их сумма была минимальной.

1.4 Основные направления совершенствования технической подготовки производства на предприятии

Цикл возникновения идеи до организации выпуска изделий потребителям не должен превышать трех лет для самых сложных образцов техники. Более длительные сроки приведут к тому, что новая техника морально устаревает еще до начала ее серийного выпуска. Фундаментом технического развития любого предприятия являются все приоритетные направления научно-технического прогресса. Техническое развитие отображает процесс формирования и усовершенствования технической подготовки предприятия, которое должно быть постоянно сориентировано на конечные результаты производственно-хозяйственной, коммерческой или другой деятельности.Техническое развитие как объект организационно-экономического управления охватывает разнообразные формы, которые должны отображать соответствующие стадии процесса развития производственного потенциала и обеспечивать простое и расширенное отображение основных фондов предприятия. Из совокупности форм технического развития целесообразно выделять такие, которые характеризуют, с одной стороны, поддержку ТТП предприятия, а с другой - её непосредственное развитие через усовершенствование и наращивание производства (рис.1.1).

Для сокращения цикла СОНТ, повышения экономической эффективности создаваемой продукции главными направлениями являются интеграция конструкторско-технологических решений, унификация, нормализация, стандартизация, применение ПЭВМ, АРМ и др.



Рис. 1.1. Формы технического развития предприятия

1. Интеграция конструкторско-технологических решений (КТР) на всех стадиях проектирования. КТР представляет собой совокупность конструкционных элементов проектируемого изделия изготавливаемого из конкретных материалов, собираемого из определенных деталей, узлов, и конкретных технологических операций и процессов, обеспечивающих требования, предъявляемые к новому изделию. При системе КТР конструктор трудится совместно с технологами и рабочими, что ликвидирует существующий барьер между конструированием, разработкой технологии и изготовлением новой продукции. Уменьшается при этом и число ошибок, поскольку каждый непосредственно остро чувствует свою персональную ответственность перед соискателями .

2. Широкое применение унификации, нормализации, стандартизации и типизации конструкторских, технологических и организационных решений.

Нормализация предполагает использование в конструкции изделия известных и ранее разработанных деталей - нормалей (болтов, гаек и т.п.), которые изготавливаются в широком ассортименте на специализированных заводах или собственных цехах предприятия по имеющимся рабочим чертежам и технологическим процессам.

Унификация и нормализация являются базой создания новых изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов и конструкционной преемственности.

Стандартизации - это установление норм и требований к физическим и размерным величинам производимых изделий, полуфабрикатов. Сырья и материалов. Эти нормы и требования оформляются в виде документов, называемых стандартами. Одной из форм стандартизации является типизация - сведение к целесообразному минимуму наиболее рациональных типов, видов, марок продукции, конструкций машин, оборудования и других изделий, а также технологических процессов.

3. Проведение многовариантного сравнительного технико-экономического анализа, в том числе функционально - стоимостного (ФСА).

ФСА - это технико-экономический метод нахождения по специальной программе резервов снижения затрат на производство и эксплуатацию продукции путем исследования основных и вспомогательных функций объекта анализа и инженерного поиска наиболее экономических технических решений их осуществления.

4. Автоматизация конструкторских и технологических работ, использование систем автоматизированного проектирования САПР и моделирования процессов СОНТ. Для повышения производительности конструкторского и технологического труда необходима их всеобщая компьютеризация, а также использование различных средств механизации и автоматизации. Так как в суммарных затратах технической подготовки производства большой удельный вес занимают различные расчеты, вычисления выполнение графической части проекта, часто носящее рутинный характер.

5. Интеграция подготовки производства с маркетинговыми исследованиями. Основная функция маркетинга заключается в координации научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, комплексном исследовании рынка сбыта, сервиса, формирования спроса и стимулирования сбыта для достижения главной цели - завоеванию возможно большей доли рынка и продления жизненного цикла продукции.

Оценку технического уровня развития разноотраслевых предприятий необходимо проводить периодически (один раз в несколько лет) в процессе анализа и обобщения определенной системы показателей, которые отображают степень технической оснащенности труда персонала, уровень прогрессивности использованной технологии, технический уровень производственного оборудования, уровень механизации основного и вспомогательного производства.

Наиболее важные и типовые для всех предприятий (независимо от отраслевой принадлежности) показатели приведены в таблице 1.2.

Объективность такой оценки можно обеспечить только при условии не только правильного вычисления соответствующих показателей, но и сравнение их динамики на данном предприятии за несколько лет, а также сравнение с достигнутым уровнем на других сходных предприятиях.

Таблица 1.2 Основные показатели технического уровня предприятия

Признаки группировки показателей	Показатели
Степень технической оснащенности труда	? фондовооружение труда ? энерговооружение труда
Уровень прогрессивности технологии	? структура технологических процессов по трудоёмкости ? часть новых технологий по объему или трудоёмкости продукции ? средний возраст использования технологических процессов ? коэффициент использования сырья и материалов
Технический уровень оборудования	? продуктивность (мощность) ? надежность, долголетие ? удельная металлоёмкость ? средний срок эксплуатации ? часть прогрессивных видов оборудования в общем количестве ? часть технически и экономически устарелого оборудования в общем парке
Уровень механизации и автоматизации производства	? степень охвата работников механизированной работой ? часть автоматизированных средств труда

Для углубленной аналитической оценки уровня технического развития предприятия, необходимость проведения которой, как правило, возникает во время разработки специальной перспективной программы, необходимо использовать также другие показатели, включая те из них, которые характеризуют отраслевые особенности производства, а именно:

· механооснащенность труда (соотношение среднегодовой стоимости машин и оборудования к количеству работников в наибольшей смене);

· коэффициент физической оснащенности оборудования;

· коэффициент технологической оснащенности производства (количество использованных приспособлений, оснастки и инструментов в расчете на одну оригинальную деталь конечного изделия);

· уровень утилизации отходов производства;

· уровень загрязненности окружающей среды;

· часть экологически чистой продукции.

Одним из решающих направлений совершенствования ТПП является создание и эффективное использование автоматизированных систем, основанных на широком использовании ЭВМ.

Автоматизированная система технологической подготовки производства (АСТПП) является подсистемой АСУП (автоматизированной системы управления предприятием) и состоит из функциональных подсистем более низкого уровня, выделенных в соответствии с задачами, решаемыми в процессе ТПП: системы автоматизированного проектирования технологических процессов (САПРТП), системы автоматизированного проектирования технологического оснащения (САПРТО), системы автоматизированного проектирования производственных подразделений (САПРОП) и системы управления технологической подготовки производства (АСУТПП).

В системе автоматизированного проектирования формализация процессов выбора и проектирования технологии, оснащения и способов организации производства выполняется инженерами - специалистами в области использования средств вычислительной техники и автоматизации проектирования. В зависимости от уровня автоматизации проектных работ различают системы с частичной автоматизацией, автоматизированные системы, решающие более комплексные задачи ТПП, автоматические, а также самонастраивающиеся и самоорганизующиеся системы высокого уровня.

Обмен информации между системами происходит с помощью прямых и обратных связей. В процессе передачи по каналам связи информация может принимать различные формы, быть представленной на различных носителях.

Эффективность функционирования АСТПП определяется качеством построения и использования единого банка данных технологического назначения, порядком формирования и составом документации. Как правило, банк данных АСТПП содержит четыре группы документов:

* конструкторско-технологические характеристики проектируемых изделий, определяющих специализацию предприятия, параметры деталей, сборочных единиц, изделия в целом;

* эксплуатационно-технические характеристики оборудования и технологической оснастки, применяемых на предприятии или находящихся в стадиях проектирования;

* организационно-технологическая документация, включающая технологические маршруты, операционные карты, технологические процессы изготовления деталей, сборки изделий, конструкторские и технологические спецификации, проекты линий, участков, производств;

* нормативно-справочная документация, регламентирующая содержание, порядок работ в ТПП, требования, предъявленные к ним государственными и отраслевыми стандартами, нормативной документацией предприятия.

Экономический эффект АСТПП определяется путем сопоставления затрат на создание системы (Кс) и годовых эксплуатационных затрат на работы по ТПП до внедрения АСТПП (S1) и после внедрения (S2). Экономический эффект может быть определен за счет сокращения цикла СОНТ и в сфере производства за счет повышения качества продукции и снижения ее себестоимости.

В процессе экономического управления техническим развитием предприятия стержневым является задание качественной разработки и коррекции, обеспечения необходимыми ресурсами, постоянного отслеживания выполнения программ (планов).

Содержание программ (планов) технического развития предприятия определяется совокупностью конкретных мероприятий, которые входят в их состав. Как правило, такие программы (планы) охватывают несколько разделов, а каждый из последних - определенную группу целенаправленных мероприятий.

Главным недостатком действующего сейчас в Украине порядка разработки программы (планов) технического развития предприятия является механическое "подытоживание" разных предложений, недостача их реальной интеграции в единый целеустремленный комплекс мероприятий. Решить этот недостаток дает возможность предыдущая обработка программы (плана) технического усовершенствования в режиме групповой работы. Цель такой работы лежит в тщательном пересмотре и согласовании предложений, которые рекомендуются для включения в проект программы (плана). Работу желательно проводить в виде проблемного совещания, участниками которого должны быть руководители предприятия и группа экспертов.