Сущность и методика расчета производственной мощности предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Оглавление

Введение

Глава 1. Понятия и виды производственных мощностей предприятия

1.1 Показатели производственной мощности

Глава 2. Расчет производственной мощности

2.1 Совершенствование методики расчета производственной мощности

2.2 Особенности расчета производственной мощности и обоснование производственной программы малых предприятий

Глава 3. Пути улучшения использования производственных мощностей

Выводы



Введение

Задача выполнения курсовой работы раскрыть сущность и показать методику расчета производственной мощности предприятия.

Под производственной мощностью предприятия понимается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте планового года при полном использовании производственного оборудования с учетом намечаемых мероприятий по внедрению передовой технологии производства и других инновационных проектов. Производственная мощность определяется в тех же единицах, что и объем производства продукции.

Коэффициент использования мощности (Кп.м.) как отношение производственной программы (ПП) к производственной мощности (ПМ).

1. Коэффициент загрузки оборудования (Кз) как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Фп*К).

2. Коэффициент сменности (Кс) как отношение трудоемкости производственной программы (Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф1с*К).

3. Интегральный показатель использования производственных мощностей (Ки) как произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности.

4. Коэффициент пропорциональности мощностей, который рассчитывается как отношение производственной мощности цеха к производственной мощности завода (мощности цеха, участка).

Анализ использования производственной мощности осуществляется с помощью перечисленных показателей, которые рассчитываются по плановым и фактическим данным. Объектом анализа должны быть все агрегаты, производственные участки, цеха и завод в целом.



Глава 1. Понятие и виды производственных мощностей предприятия

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции. Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.[2,с.189]

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) - это способность закрепленных за ним средств труда (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год (сутки, смену) в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) рассчитывается, как правило, в тех же натуральных (условно-натуральных) единицах, в которых планируется объем выпуска продукции, а иногда в станко-часах и, как исключение, в стоимостном выражении.

Производственная мощность зависит от ряда факторов. Важнейшие из них следующие:

- количество и производительность оборудования;

- качественный состав оборудования, уровень физического и морального износа;

- степень прогрессивности техники и технологии производства;

- качество сырья, материалов, своевременность их поставок;

- уровень специализации предприятия;

- уровень организации производства и труда;

- фонд времени работы оборудования.[2,с.189]

Наряду с термином «производственная мощность» применяется термин «пропускная способность», который характеризует максимальный выпуск продукции применительно к работе оборудования, станка, агрегата, поточной линии, группы станков, но только не участка, цеха, предприятия. Пропускная способность оборудования исчисляется за декаду, сутки, смену и час, а производственная мощность структурных единиц производства - за год (в некоторых случаях - за квартал и месяц).[1,с.268]

Различают входную, выходную, проектную и среднегодовую производственную мощность.

Под входной мощностью понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на 1 января текущего года или на конкретную дату предшествующего периода. Под выходной мощностью (Мк) понимают производственную мощность предприятия на конец планового периода, которая определяется по формуле:

Мк=Мн+Мс+Мр+Мп+Миз-Мв,

где Мн - производственная мощность на начало периода;

Мс - ввод мощности в результате строительства;

Мр - прирост мощности вследствие реконструкции предприятия;

Мп - увеличение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий;

Миз - увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции;

Мв - уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования.

По предприятиям (цехам, участкам), мощности которых введены в действие, но не освоены, за производственную мощность принимается проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая мощность (Мгод) - это мощность, который будет располагать предприятие (цех, участок) в среднем за расчетный период или за год, она определяется балансовым методом:



Мгод=Мн+?(Мвв+Чвв)/12-?(Мв*Чв)/12,

где Мн - производственная мощность на начало периода;

Мвв - производственные мощности, введенные в действие в течение года;

Мв - выбывшие в течение года производственные мощности;

Чвв - число месяцев эксплуатации введенной в действие производственной мощности;

Чв - число месяцев с момента выбытия производственной мощности до конца года.[1,с.276]

1.1 Показатели производственной мощности

Обобщающими показателями использования производственных мощностей являются:

1. Количество, состав и техническое состояние оборудования, и данные о производственных площадях. Состав оборудования по его эксплуатационному состоянию представлен на схеме 2. В расчеты производственной мощности предприятий включается все наличное оборудование основного производства (в том числе бездействующее из-за ремонта, неисправности и модернизации) за исключением (в пределах норматива) резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных и специализированных участков для профессионально-технического обучения.[1,с.269]

2. Технические нормы производительности оборудования и трудоемкости выпускаемой продукции. При расчете производственной мощности вновь строящихся предприятий принимаются паспортные нормы производительности оборудования, а для действующих предприятий - технически обоснованные показатели производительности оборудования, но не ниже паспортной производительности.[1,с.270]

3. Фонд времени работы оборудования и режим работы предприятия.

При расчете производственной мощности предприятия применяется максимально возможный плановый (эффективный) годовой фонд времени работы оборудования. Для агрегатов непрерывного действия (доменные и мартеновские печи, химические агрегаты и т.п.) плановый (эффективный) фонд времени (Тнепр) рассчитывается по формуле

Т непр=[365-(tp+tп.тех)]*24ч,

4. Номенклатура выпускаемых изделий и их количественное соотношение в программе.

Номенклатура и количественное соотношение выпускаемых изделий устанавливаются из рациональной специализации предприятия, цеха или участка. При определении производственной мощности предприятия принимаются плановая номенклатура и ассортимент (трудоемкость) выпускаемой продукции. При исчислении среднегодовой производственной мощности объем увеличения (уменьшения) мощности за счет изменения номенклатуры продукции (уменьшения или увеличения трудоемкости) учитываются в полном размере.

В слабо механизированных и других цехах различных промышленных комплексов часто важнейшим фактором, определяющим величину производственной мощности , является размер производственной площади. Порядок и принцип расчета производственных мощностей промышленных предприятий осуществляется согласно отраслевым инструкциям по группам технологического оборудования, агрегатам и другим основным производственным участкам и цехам. [1,с.272]



Глава 2. Расчет производственной мощности

Производственная мощность предприятия определяется по мощности основных (ведущих) производственных единиц - цехов, участков. Производственная мощность цехов и участков определяется по мощности основного технологического оборудования (агрегатов, установок, групп оборудования и т.д.) [1,с.272]

Расчет производственной мощности предприятия ведется по всем его подразделениям в последовательности:

- по агрегатам и группам технологического оборудования;

- по производственным участкам;

- по основным цехам и предприятию в целом.[2,с.190]

Мощность ведущего подразделения (например, группы оборудования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха и т.д. При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если имеется несколько производств или цехов с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, то производственная мощность комплекса определяется как сумма мощностей входящих в его состав ведущих производств или цехов.

Под «узким местом» понимается несоответствие производственной мощности отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего оборудования. Наличие «узких мест» на промежуточных стадиях производственного процесса не должно учитываться в расчетах производственной мощности предприятия.

В расчет производственной мощности предприятия включается все оборудование, закрепленное за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; учитывается культурно-технический уровень кадров, их отношение к труду и достигнутый уровень выполнения норм времени.

При расчете производственной мощности необходимо исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.[2,с.190]

Производственная мощность изменяется в течение года, поэтому их классифицируют на виды.

Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:

- плановый фонд рабочего времени одного станка;

- количество машин;

- производительность оборудования;

- трудоемкость производственной программы;

- достигнутый процент выполнения норм выработки.

Раскроем алгоритм определения фонда времени работы оборудования.[2,с.191]

Различают календарный (Фк), режимный (Фр) и плановый фонды времени (Фп).

Фк=Дк*24,

где Дк - количество календарных дней в году.

При непрерывном процессе производства

Фк=Фр.

Плановый Фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт (а,%):



Фп=Фр*(1-а/100),

При непрерывном процессе производства:

Фр=Др*Тс*С,

где Др - количество рабочих дней в году;

Тс - средняя продолжительность рабочей смены с учетом режима работы предприятия и сокращения рабочего дня в предпраздничные дни;

С - количество смен.

Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:

Фп=Фр.

В том случае, когда технологическое оборудование используется для выпуска промышленной продукции одного наименования (например, производство электрической энергии на ГЭС), производственная мощность рассчитывается путем умножения количества оборудования на его производительность и плановый фонд рабочего времени. В многономенклатурном производстве расчеты различаются в зависимости от специфики технологии производства. Наибольшую сложность представляют расчеты производственной мощности на машиностроительном заводе.

Далее расчет производственной мощности производится на примере машинного завода, начиная с агрегата, цеха, участка и заканчивая предприятием. Рассчитаем производственную мощность агрегата (ПМа). Она зависит от планового фонда времени в течение года (Фп) и его производительности в единицу времени (W):



ПМа=Фп*W.

Например, в термическом цехе машинного завода за час обработку проходит 400 кг деталей; Фп при двухсменном режиме работы - 3000 часов.

ПМа=3000*400=1 200 000.

На одну машину требуется 70 деталей, вес которых 100 кг. Следовательно, один агрегат обеспечивает термообработку комплекта деталей на 12 000 машин (1 200 000/100).

Производственная мощность агрегата непрерывного действия в литейном производстве рассчитывается следующим образом:

ПМа=(Фп/Дц)*В*Кr,

где Дц -- длительность цикла плавки;

В -- объем завалки на одну плавку;

Кr -- коэффициент выхода годного литья.

Например, в чугунолитейном цехе установлены вагранки объемом завалки 4 т, время плавки -- 3 ч, коэффициент выхода годного литья -- 0,6. Номенклатура цеха -- 6 наименований изделий, вес на комплект машины -- 400 кг:

ПМа=(3000/3*4*0,6)/0,4=6000 (машин).

Производственная мощность поточной линии сборки тракторов рассчитывается исходя из такта поточной линии (t):

ПМа=Фп/t

Например, такт поточной линии 3,75 мин, тогда

ПМа=3000*60/3,75=48000 (машин).[2,с.193]

Определим производственную мощность участка (ПМу). Мощность участка с однотипным оборудованием и одинаковой номенклатурой рассчитывается путем умножения производственной мощности агрегатов на их количество (К). Так, производственная мощность 4 вагранок плавильного участка литейного цеха равна:

ПМу=ПМа*К=6000*4=24000 (машин)

Производственная мощность участка агрегатов (3 шт) термического цеха составляет 36000 машин (12000*3).

Производственная мощность токарного участка механического цеха (40 станков) рассчитывается следующим образом:

ПМу=(Фп*К)/tпр=3000*40/1,6=75 000 (машин),

где tпр -- прогрессивная трудоемкость комплекта деталей на одну машину.

Прогрессивная трудоемкость отражает применение передовой техники, технологии, организации производства и труда. Пересчет средней трудоемкости в прогрессивную производится с помощью коэффициента приведения.

Значение коэффициента приведения табл.1

Средний уровень выполнения норм выработки (Кн),%	До 125	126-150	151-200	200 и выше
Коэффициент приведения (Кпр)	1,1	1,12	1,14	1,16

В рассмотренном примере

tпр=tср/Кпр=1,76/1,1=1,6 (нормо-часа),

где tср -- средняя трудоемкость комплекта деталей с учетом перевыполнения норм выработки по участку на 25% (Кн)

Средняя трудоемкость определяется на основании нормы времени на изделие (tшт) с учетом среднего процента выполнения норм выработки (Кн):

tср=(tшт*100)/Кн=2,2*100/125=1,76 (нормо-часа).[2,с.194]

Рассчитаем производственную мощность цеха. Она определяется по ведущему участку. Исходя из предыдущих расчетов принимаем производственную мощность механического цеха по токарному участку равной 75000 машин. Производственная мощность термического цеха рассчитывается по участку термоагрегатов -- 36000.

Производственная мощность сборочного цеха равна мощности поточной линии сборки машин -- 24000, такая же мощность литейного цеха.

Наконец определим производственную мощность предприятия. Она рассчитывается по ведущему цеху. На машиностроительном заводе в большинстве случаев ведущим является выпускающий, то есть сборочный цех. Исходя из этих предпосылок производственная мощность завода (ПМ) устанавливается по мощности ведущего цеха и составляет 24000 машин.

На заводе имеются свободные производственные мощности в термическом и механическом цехах, а «узкое место» - кузнечный цех. Для того чтобы загрузить свободные мощности, можно увеличить объем кооперированных поставок. Для расшивки «узких мест» необходимо предусмотреть организационно-технические мероприятия: установку дополнительного оборудования, модернизацию действующего, переход на трехсменный режим работы, приобретение оборудования на условиях лизинга.

Пропускная способность отличается от производственной мощности степенью напряженности норм, положенных в основу расчета. При расчете производственной мощности определяется максимально возможный выпуск продукции в наилучших технических и организационных условиях, а при расчете пропускной способности -- наиболее вероятный выпуск продукции при среднем выполнении норм выработки.

Например, при расчете производственной мощности токарного участка была принята прогрессивная трудоемкость комплекта шестерен -- 1,6, а средняя трудоемкость при сложившемся перевыполнении норм выработка равна 1,76 нормо-часов.

В таком случае пропускная способность (ПС) рассчитывается следующим образом:

ПС=Фп/tср=3000*40/1,76=68000.

Производственная мощность участка определена ранее -- 75000 шт.

Из примера видно, что пропускная способность рассчитывается аналогично, только нормы трудоемкости продукции, производительности труда будут средними, а не наивысшими. Отношение пропускной способности к производственной мощности показывает, какими резервами располагает предприятие в использовании активной части основных фондов.

Для того чтобы выяснить, достаточно ли производственных мощностей для выполнения запланированной на текущий год производственной программы, необходимо сделать пересчет плана производства на единицу мощности. Например, машинному заводу планируется производственная программа по выпуску машин в следующем количестве.

Табл.№2 Производственная программа выпуска автомашин на год

Наименование	Количество, шт	Средняя трудоемкость, нормо-час	Коэффициент пересчета
Жигули	13000	100	1
Лада	5000	120	1,2
Нива	3000	110	1,1
Волга	1000	10	0,1
Итого	22000



Производственная мощность завода рассчитана на представителя установленной номенклатуры продукции - машины марки Жигули. Следовательно, производственную программу завода также необходимо пересчитать в количество Жигулей. Коэффициент пересчета определяется путем деления трудоемкости изготовления каждой машины на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество машин, установленных в производственной программе, умножается на коэффициент пересчета. Результаты суммируются и получается производственная программа (ПП) предприятия, рассчитанная по тому изделию, которое принято в расчет производственной мощности:

ПП=13000*1+5000*1,2+3000*1,1+1000*0,1=22400 шт.

Сопоставление производственной программы и производственной мощности свидетельствует о том, что завод с учетом расшивки «узкого места» в кузнечном цехе сможет обеспечить выполнение производственной программы. Плановый коэффициент использования производственной мощности предприятия (Кп.м.) рассчитывается путем деления производственной программы на производственную мощность (ПМ):

Кп.м.=ПП/ПМ=22400/24000*100=93%

Для агрегатов с технологической специализацией (большинство видов металлообрабатывающего оборудования, деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т.е. к составлению баланса загрузки оборудования. Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования производится в следующем порядке:

1. Проводится рациональное распределение видов работ по группам взаимозаменяемого оборудования;

2. Рассчитываются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам;

3. Определяется загрузка оборудования производственной программой (потребный фонд времени в станко-часах, П) как произведение нормы времени на изготовление одной детали (t) с учетом выполнения норм и годовой производственной программы(N). Загрузка оборудования в станко-часах определяется по всей номенклатуре изделий, закрепленных в годовой производственной программе за донной группой оборудования, по формуле:

П=?(t*N)/Кн,

где t - трудоемкость изготовления деталей;

Кн - коэффициент выполнения норм на участке;

4. Производится расчет пропускной способности оборудования (располагаемого фонда времени в станко-часах, Р) как произведение планового (эффективного) фонда времени одного станка (Фпл) и числа станков в группе оборудования (Н) по формуле:

Р=Фпл*Н

5.Вычисляется избыток или дефицит станко-часов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования (потребного фонда времени, П) с пропускной способностью оборудования (располагаемым фондом времени, Р); [1,с.277]

5. Определяется коэффициент загрузки оборудования (Кз.об.) по формуле:

Кз.об.=П/Р при условии Р-П?0; Кз.об.?1.

Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко-часов по группам оборудования (Р-П?0), а Кз.об.?1, то производственная программа должна быть увеличена. Если Р-П?0, а Кз.об.?1, то имеет место недостаток станко-часов по данной группе оборудования.

Подобные расчеты выполняются по тем группам оборудования, которые являются ведущими для данного производства. По остальным группам оборудования расчет мощности производится в случаях, если данная группа может оказаться «узким местом» и лимитировать производство.

В цехах и на участках, где производственная мощность определяется производственной площадью, проводится расчет баланса производственной площади в квадрато-метро-часах аналогично расчету в станко-часах. Более объективно загрузку оборудования предприятий с прерывным режимом работы отражает коэффициентом сменности, а для предприятий с непрерывным процессом производства - коэффициент загрузки оборудования.[1,с.279]

2.1 Совершенствование методики расчета производственной мощности

производственный мощность продукция оборудование

Расчеты производственной мощности зависят от отраслевой принадлежности предприятия. В то же время имеются основания для совершенствования методических предпосылок выбора исходных данных. В перечень нерешенных методических вопросов входят следующие:

1. По какой номенклатуре считать производственную мощность -- по плановой или оптимальной?

2. В каких измерителях оценивать производственную мощность -- натуральных, стоимостных или трудовых?

3. Какой фонд времени принимать в расчет - календарный, режимный или плановый?

Различные методические подходы к определению производственной мощности, с одной стороны, имеют преимущества, а с другой -- содержат потенциальную возможность появления нежелательных экономических явлений. Суть дискуссии по перечисленным вопросам сводится к следующему.

Если расчет вести по плановой номенклатуре, то в условиях рыночной экономики не представляется возможным сформировать производственную программу на год. Если расчет вести по оптимальной номенклатуре, эти расчеты будут значительно отличаться от реальных условий, так как оторваны от потребности покупателей в конкретных изделиях. При расчете мощности по плановой номенклатуре получается, что основой для определения производственной мощности является производственная программа, а не наоборот. Ведь производственная мощность -- основа формирования плана производства.

Некоторые экономисты считают, что вопросы о выборе номенклатуры продукции, принимаемой в расчет мощности можно решить, если последнюю измерять не в натуральных

или стоимостных измерителях, а нормативной трудоемкости в нормо-станко-часах. В таком случае мощность можно считать до формирования плана производства. Но в таком случае производственная мощность переходит из понятия, связанного с рыночной экономикой, в абстрактную категорию, измеряемую трудом. Не представляется возможным определить, сколько и какой продукции можно произвести с помощью данных средств труда.

Следующий методологический вопрос: какой фонд времени принимается при расчете производственной мощности? Если расчет вести по плановому фонду, то коэффициент использования мощности может быть выше 1, (что противоречит экономической логике) за счет работы в выходные дни и сокращения времени на ремонт. Следовательно, в расчет мощности необходимо принимать календарный фонд времени. Обычным возражением против такого предложения всегда было то, что уровень использования мощности в прерывном производстве будет крайне низким (причем не только фактически, но и по плану).

Однако реальная загрузка оборудования под сформированный портфель заказов не уменьшится, а показатель использования мощности будет отражать истинное положение дел, а также резервы.

Нерешенные вопросы методологии планирования приводят к тому, что на практике рассчитывают не производственную мощность, а пропускную способность.

Совершенствование методики внутрифирменного планирования производственной мощности имеет самое непосредственное отношение к укреплению финансовой дисциплины и улучшению качества продукции.[2,с.198-199]

2.2 Особенности расчета производственной мощности и обоснование производственной программы малых предприятий

На малых предприятиях, работающих в сфере материального производства, расчет производственной мощности осуществляется по методике, с учетом специфики технологического процесса. Выбирается представитель продукции, занимающей удельный вес в объеме продаж. Рассчитывается максимально возможное количество изделий, которое может быть выпущено на имеющемся оборудовании за плановый период, и сравнивается с принятыми заказами на изготовление товара. Определяются «узкие места» по технологии производства. Отыскиваются возможности расшивки «узких мест» за счет приобретения дополнительного оборудования, перехода с односменного на двухсменный режим работы, приобретения оборудования по лизингу, снижения трудоемкости операций без ущерба для качества товара. Если сравнение производственной мощности и портфеля заказов показывает низкий коэффициент использования мощностей или более высокую капиталоемкость по сравнению с конкурентами, то необходимо изыскивать возможности роста продаж и рентабельности капитала.

На малых предприятиях, работающих в сфере нематериального производства, производственная мощность определяется в стоимостной оценке объема продаж на принятую численность работающих по найму с учетом возможности привлечения временных работников. Производственная мощность или максимально возможный объем услуг (работ) малого предприятия сравниваются с имеющимися заказами, и определяется коэффициент использования производственной мощности (Кп.м.):

Кп.м.=Производственная программа/Производственная мощность.

Если количество заказов превышает производственную мощность, то изыскиваются возможности выполнения заказов, сохранения клиентов и доли рынка по данной услуге (работе). Если производственная программа не дает полной загрузки имеющегося персонала (производственных площадей, других ресурсов), то следует принять решение в области управления сбытом.[2,с.200]



3. Пути улучшения использования производственной мощности

Чтобы вначале узнать, как улучшить использование производственной мощности надо проанализировать с помощью перечисленных показателей.

Углубление анализа идет по следующим направлениям: изучение использования наличного оборудования и фонда времени.

Необходимо проанализировать прогрессивность применяемой техники и технологических процессов, исследовать условия эксплуатации техники, а также правильность решения вопросов организации производства и труда.

Увеличение производственной мощности возможно за счет:

· Ввода в действие новых и расширения действующих цехов;

· Реконструкции;

· Технического перевооружения производства;

· Организационно-технических мероприятий;

· Увеличения часов работы оборудования;

· Изменения номенклатуры продукции или уменьшения трудоемкости;

· Использования технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

Основные пути улучшения использования производственной мощности -- технические, экономические, организационные. К техническим относятся инновации и инвестиции; обновление; расширение; рационализация производства. К экономическим -- поощрение управленческого персонала и взыскания с него. К организационным -- совершенствование организации производства, труда и управления.[2,с.203]

Методика расчета производственной мощности.

Метода расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На заводах серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудования и производственным подразделениям. Определение производственной мощности начинается обычно с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агрегаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная мощность (Мr) цеха или участка, оснащенного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле:

Мr=Пч*фпл*Н,

Где Пч - часовая производительность оборудования;

Фпл - плановый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Н - среднегодовой парк этого вида оборудования, учтенный при расчете производственной мощности.[1,с.273]

Производственная мощность (Мr) агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т.п.) определяется по формуле:

Мr=Вм*(Фпл/tц.п.)*КВГ,

Где Вм - вес сырых материалов;

Фпл - плановый годовой фонд времени работы оборудования;

tц.п. - продолжительность цикла переработки сырья;

КВГ - коэффициент выхода готовой продукции из сырых материалов.

Производственная мощность (Мr) цехов массового и крупносерийного

производства определяется исходя из планового (эффективного) фонда времени, ритма, или такта, работы конвейеров:

Мr - Фпл/t,



Где Фпл - плановый фонд времени работы конвейера (сутки, год),мин; t - такт схода готовых изделий с конвейера,мин.

Производственная мощность (Мr) предприятия или цеха при однородном оборудовании (текстильная фабрика и др.) рассчитывается по формуле:

Мr=Фпл/tед*Н,

где Фпл -- плановый фонд времени работы оборудования,

tед -- затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м2;

Н -- среднегодовое количество однотипного оборудования.

Для агрегатов и станков с технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.

Расчеты по производственным площадям проводятся в основном только маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производственной площади. Пропускная способность по производственным площадям Рпл (м2*дни) определяется по формуле:

Рпл=Пп*Фпл,

где Пп -- производственная мощность цеха, м2;

Фпл -- плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней. [1,с.274]

При расчете производственной мощности предприятия необходимо одновременно с расчетом производственных мощностей ведущих цехов определить мощность оборудования других цехов и служб с целью выявления «узких мест» и наметить пути их устранения. Под «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного производства, чья пропускная способность не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия. Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков и остальных звеньев предприятий определяется путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по формуле

Кс=М1/(М2*Ру),

где М1 и М2 -- мощность цехов, участков и агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения;

Ру -- удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Расчет производственной мощности предприятия в целом не сводится к простому суммированию мощностей однородных участков. Она определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, т.е. согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест». Степень использования производственной мощности предприятия характеризуется коэффициентом использования мощности (Ки.м.), который определяется по формуле:

Ки.м.=Офакт/Мср.г,

где Офакт -- фактический объем выпуска продукции;

Мср.г -- среднегодовая производственная мощность.[1,c.275]



Выводы

В развитии предприятий накопился ряд проблем, частично сохранившихся со времен централизованного управления экономикой, частично возникших в переходном периоде. Большинство крупных и средних промышленных предприятий унаследовало не только морально и физически устаревшую технику и технологию, но и архаичные структуры и методы управления.

Основная системная проблема большинства предприятий в настоящее время может быть сформулирована как структурно-функциональная несбалансированность, выражающаяся в следующем:

- несоответствие финансового состояния предприятий их положению на отраслевых товарных рынках - предприятия, чья продукция пользуется стабильным спросом, имеют недостаточный уровень ликвидности;

- диспропорция между интенсивностью производственных и воспроизводственных процессов.

- разрыв между уровнем корпоративного управления и требованиям рыночной экономики, несоответствие внутренней структуры предприятий их целям и задачам.

Несбалансированность проявляется на предприятиях также и в наличии у них больших объемов неиспользуемого оборудования, избыточной численности рабочих, непомерной нагрузке, которая связана с необходимостью содержать объекты городской социально-культурной сферы и инфраструктуры и т.п.[3,с.426]

Преодоление этих проблем возможно только в ходе серьезного реформирования большинства предприятий. Под реформированием предприятий при этом следует понимать сознательное, целенаправленное и определенным образом синхронизированное изменение основ функционирования одного, группы или всех предприятий, осуществляемое в течение относительно короткого периода.

Цель реформирования конкретного предприятия - создание условий для стабильного функционирования и развития предприятия.

Основными задачами реформирования являются внутренняя перестройка предприятия, направленная на переход к эффективной рыночной модели, и улучшение его финансово-экономического состояния при сохранении и развитии социально-экономического и научно-технического потенциала.

Для реализации этих требований в первую очередь должны быть преобразованы:

-механизмы принятия стратегических решений;

-взаимоотношения между коллективом, менеджментом и внешними собственниками;

-взаимоотношения между менеджментом и соответствующими государственными органами;

-организационно-технологическая структура предприятия;

-структура и функции управления предприятием и система его информационного обеспечения.

Для системного оздоровления предприятий недостаточно усилий самих предприятий. Нужна федеральная программа, охватывающая всю промышленность в целом. Речь должна идти о масштабной реформе предприятий, базирующейся на целенаправленной скоординированной деятельности всех уровней управления и предусматривающей изменение институциональных основ функционирования предприятий. Микроэкономическая политика государства должна быть выработана и увязана с финансовой, структурной, научно-технической и социальной политикой.

На микроэкономическом уровне препятствием для реформирования предприятия служит, сама расстановка сил в рамках функционально-управленческой конфигурации. Кроме того, в одиночку подавляющему большинству предприятий трудно справиться со сколько-нибудь серьезной трансформаций без одновременной утраты рыночных позиций. Очевидно, в этих условиях задачи реформирования лучше всего решалась бы в рамках объединений предприятий, причем не столько в виде слияний или консолидаций, сколько в виде создания центров координации реформирования, регулирующих информационные и в некоторых случаях - материально-финансовые потоки в целях оптимизации реформационных процессов.[3,с.428]

Размещено на Allbest.ru