Расчёт себестоимости детали и технико-экономических показателей цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Расчёт себестоимости детали и технико-экономических показателей цеха



Содержание

деталь расчет оборудование себестоимость

Введение

1. Назначение и конструкция детали

2. Краткое описание технологии изготовления

3. Расчет основного (машинного) и штучного времени по операциям технологического процесса

4. Расчет фонда времени работы оборудования и рабочих

5. Определение типа производства

6. Расчет потребного количества оборудования

7. Расчет стоимости единицы продукции и всего выпуска

7.1 Расчет материальных затрат

7.2 Расчет энергетических затрат

7.3 Расчет фонда заработной платы

7.4 Расходы на амортизацию оборудования

7.5 Расходы на ремонт оборудования

7.6 Расходы на эксплуатацию инструмента и специальных приспособлений

7.7 Проектная калькуляция стоимости продукции

8. Расчет технико-экономических показателей

Заключение

Литература



Введение

Машиностроительный комплекс составляют машиностроение и металлообработка. Машиностроение занимается производством машин и оборудования, различного рода механизмов для материального производства, науки, культуры, сферы услуг. Следовательно, продукция машиностроения потребляется всеми без исключения отраслями народного хозяйства. Металлообработка занимается производством металлических изделий, ремонтом машин и оборудования.

Структура машиностроения очень сложна, в состав этой отрасли входят как самостоятельные отрасли, такие как тяжелое, энергетическое и транспортное машиностроение; электротехническая промышленность; химическое и нефтяное машиностроение; станкостроение и инструментальная промышленность; приборостроение; тракторное и сельскохозяйственное машиностроение; машиностроение для легкой и пищевой промышленности и т.д., так и множество специализированных подотраслей и производств. Машиностроение также производит предметы потребления, в основном длительного пользования. Эта отрасль имеет огромное значение для народного хозяйства страны, так как служит основой научно-технического прогресса и материально-технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства.

Состав и значение машиностроения в народном хозяйстве России. Машиностроительный комплекс - основа научно-технического прогресса и материально-технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Машиностроительный комплекс является ведущим среди межотраслевых комплексов и отражает уровень научно-технического прогресса и обороноспособности страны, определяет развитие других отраслей хозяйства. Это обусловлено несколькими причинами. Машиностроительный комплекс - крупнейший из промышленных комплексов, на его долю приходится почти 25% стоимости произведенной продукции и почти 35% всех работающих в хозяйстве России, а также около 25% стоимости основных промышленно-производственных фондов. В нашей стране этот комплекс развит недостаточно. В экономически высокоразвитых странах на продукцию машиностроительной отрасли приходится 35-40% стоимости промышленного производства и 25-35% занятых в промышленности, в развивающихся странах значительно меньше.

По сравнению с промышленностью в целом, машиностроение и металлообработка характеризуются более крупными размерами предприятий (средний размер предприятия в отрасли составляет по численности рабочих около 1700 человек, по сравнению с менее чем 850 по промышленности в целом), большей фондоёмкостью, капиталоёмкостью и трудоёмкостью продукции. Сложная продукция машиностроения требует разнообразной по профессиям и высококвалифицированной рабочей силы. Среди всех отраслей промышленности машиностроение занимает первое место по доле в валовой продукции и промышленно-производственном персонале, второе место (после топливно-энергетического комплекса) по доле в промышленно-производственных фондах, а также в структуре экспорта.

Машиностроение создает машины и оборудование, применяемые повсеместно: в промышленности, сельском хозяйстве, в быту, на транспорте. Следовательно, научно-технический прогресс во всех отраслях народного хозяйства материализуется через продукцию машиностроения, в особенности таких ее приоритетных отраслей как станкостроение, электротехническая и электронная промышленность, приборостроение, производство электронно-вычислительной техники.

Машиностроение, таким образом, представляет собой катализатор научно-технического прогресса, на основе которого осуществляется техническое перевооружение всех отраслей народного хозяйства. Поэтому его отрасли развиваются ускоренными темпами, а их число непрерывно растет. По роли и значению в народном хозяйстве их можно объединить в 3 взаимосвязанные группы:

1. Отрасли, обеспечивающие развитие научно-технической революции во всем народном хозяйстве - это приборостроение, химическое машиностроение, электротехническое и энергетическое машиностроение.

2. Отрасли, обеспечивающие развитие научно-технической революции в машиностроении - это станкостроение и инструментальная промышленность.

3. Отрасли, обеспечивающие развитие научно-технической революции в отдельных отраслях хозяйства - это строительно-дорожное, тракторное и сельскохозяйственное машиностроение, автомобилестроение и др. За последние десятилетия возник ряд новых отраслей, связанных с выпуском средств автоматизации, электроники и телемеханики, оборудования для атомной энергетики, реактивной авиации, бытовых машин.

Коренным образом изменился характер продукции в старых отраслях машиностроения. Основное экономическое назначение продукции машиностроения - облегчить труд и повысить его производительность путем насыщения всех отраслей народного хозяйства основными фондами высокого технического уровня. Машиностроительный комплекс ежегодно производит 30 тыс. видов различных машин и 130 тыс. деталей. Его продукция нужна практически повсюду, т.е. для машиностроения характерно повсеместность потребления. Поэтому машиностроение развито во всех экономических районах России, хотя его роль в хозяйстве районов не одинакова.

Таблица

Экономический район	Доля производимой продукции (%)
Северный	1.5
Северо-западный	5
Центральный	23
Волго-Вятский	10
Центрально-Черноземный	4
Поволжский	18
Уральский	20
Северокавказский	6
Западно-Сибирский	7
Восточно-Сибирский	3
Дальневосточный	2.5

Следовательно 87.5% машиностроительной продукции выпускает Западная экономическая зона и всего 12.5% выпускает Восточная экономическая зона. В Восточной зоне машиностроение работает не на местные потребности, а на Европейскую зону (79% продукции вывозится в европейские районы, а из европейских районов поступает 67% продукции).

В зависимости от особенностей размещения в машиностроении условно можно выделить несколько групп отраслей, в том числе:

1. Тяжелое машиностроение (67 % продукции ).

2. Общее машиностроение (18 % продукции).

3.Среднее машиностроение (15 % продукции).

Рис



1.Назначение и конструкция детали

Гайка -- вид крепёжного изделия с отверстием, в котором нарезана резьба. Обычно, гайки изготавливаются шестигранной формы под гаечный ключ, но могут быть и квадратными, круглыми с насечкой, с выступами под пальцы («барашки») или другой формы. Основное назначение гаек, вместе с болтом -- создать разъемное соединение деталей.

Гайки из углеродистых нелегированных и легированных сталей разделяются по классу прочности 4; 5; 6; 8; 9; 10; 12 -- для гаек с нормальной высотой, равной или более 0,8d; 04; 05 -- для гаек с номинальной высотой от 0,5d до 0,8d. Класс прочности обозначен числом при умножении которого на 100 получают значение напряжения от испытательной нагрузки в МПа и указывает на наибольший класс прочности болтов, с которыми они могут создавать соединение. При этом сочетании, происходит разрушение стержня болта раньше, чем резьбы, что позволяет легко выявить разрушение крепёжного изделия.

Гайки, как правило, производятся на станках-автоматах из автоматной стали.

Заготовка для детали изготовлена путём отливки в кокиль.

Характеристика материала:

Марка СЧ-15

Классификация: чугун серый.

Масса заготовки-2.4 кг.

Масса детали- 1.8 кг.

Количество изделий в год -35000.

Химический состав в % материала СЧ15

ГОСТ 1412 - 79

Гайка играет важную роль в прочности соединений деталей. Надежность соединений деталей применяемых в промышленности, строительстве, сельском хозяйстве очень сильно зависит от используемых гаек.

Использование гаек необходимо для прочной и надежной фиксации деталей машин и разнообразных механизмов. Создать прочное соединение можно только навинчивая гайку на резьбовую ось какого либо крепежного изделия.

Гайка самый важный атрибут любой конструкции. Из-за своих разнообразных форм и размеров гайка легко подбирается для значительного увеличения надежности и долговечности деталей. Для сверхпрочности и жесткости гайку приваривают сваркой или делают применяя специальные "антивандальные" конструкции.

2.Краткое описание технологии изготовления

Заготовку выбираем, исходя из минимальной себестоимости готовой детали для заданного годового выпуска. Чем больше форма и размеры заготовки приближаются к форме и размерам готовой детали, тем дороже она в изготовлении, но тем проще и дешевле ее последующая механическая обработка и меньше расход материала.

В литейном производстве потери металла образуются в виде литников и прибылей, угара металла и бракованных отливок. величина этих потерь зависит от типа производства, уровня технологии, конфигурации отливок и других факторов. потери металла в зависимости от вида материала при изготовлении отливок средних размеров составляют 35-54% (чугун 35%, легированные стали до 50%).

При механической обработке потери металла в стружку образуются из удаляемых припусков и напусков металла и вынужденных отходов в виду некратности пруткового проката. величина этих потерь зависит, в основном, от способа получения заготовок и составляет от 7 до 50%. наименьший процент потерь (7-10%) получается при использовании точных отливок (в кокиль, под давлением), наибольший (до 50%) -- при использовании пруткового проката. Потери металла учитывают с помощью коэффициента использования материала, представляющего собой отношение чистой массы готовой детали к массе исходной заготовки

Ки.м = mд / mисх.з.

Чем ближе значение Kи.м единице, тем меньше величина отходов.

Численные значения Kи.м в различных отраслях машиностроения

колеблются в широких пределах, так как зависят от многих факторов.

Средние значения Kи.м составляют:

в единичном производстве -- 0,55-0,60;

в серийном -- 0,65-0,75;

в массовом -- 0,75-0,85.

Структурная схема образования отходов металла на заготовительном переделе и при механической обработке.



3. Расчет основного (машинного) и штучного времени по операциям технологического процесса

Эффективная система производства основана на непрерывном росте производительности труда путем переработки и внедрения, технически обоснованных норм времени, использования резервов производства и технологии.

Ускоренный процесс развития машиностроения, усовершенствование конструкций оборудования, внедрение совершенных по конструкции приспособлений заставляет идти в ногу с развитием технологии и техническое нормирование.

Нормативы времени -- это регламентированные затраты времени на выполнение отдельных элементов, входящих в состав операции. Они предназначены для определения норм затрат труда на машинно-ручные и ручные работы и делятся на следующие группы нормативов: основного времени (при ручных работах), вспомогательного времени, времени подго товительно-заключительной работы, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности (Справочник технолога-машиностроителя). Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

При массовом производстве определяется норма штучного времени:

Тшт = То + Тв + Тобсл + Тотд, где

То - основное время;

Тв - вспомогательное время;

Тобсл - время обслуживания;

Тотд - время регламентированных перерывов.

Основное время- это время, в течение которого производится снятие стружки.( Техническое нормирование. Основное (технологическое) время)

Вспомогательное время затрачивается на работы, необходимые для обеспечения условий выполнения основных операций.

Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического и организационного обслуживания. К техническому обслуживанию можно отнести под наладку оборудования, смену инструмента и т. д., к организационному - передачу смены, раскладку инструмента в начале смены и сбор в конце и др.

Время регламентированных перерывов предназначено для отдыха, личной гигиены и удовлетворения естественных надобностей.

При серийном производстве дополнительно рассчитывается подготовительно- заключительное время и штучно- калькуляционное. Норма подготовительно- заключительного времени характеризует удельные затраты общего времени на подготовительно- заключительные работы, т.е. приходящиеся на единицу изготовленной продукции или произведенной работы.

Штучно-калькуляционное время - полное рабочее время, затрачиваемое на изготовление одного предмета (детали) и применяемое при составлении калькуляции себестоимости изделия, для определения затрат на сдельную зарплату основных рабочих. Величина Ш.-к.в. определяется по формуле: Тштк= Тпз/n + Тшт , где Тпз- подготовительно-заключительное время; n-количество деталей в партии; Тшт - штучное время(Справочник технолога-машиностроителя)

Основное время (То) вычисляется по формулам, на основании рассчитанных режимов работы оборудования по каждому переходу. Элементы ручной работы, вспомогательное время, время па обслуживание и отдых, а так же подготовительно-заключительное время определяется по нормативам (Справочник технолога-машиностроителя)

1.Фрезерная операции.

То -0.25' Тшт-2.05' Тпз-8.1'

2.Сверильная операция.

То-0,98' Тшт-1,51' Тпз-4'

3. Токарная операция.

То-0,2' Тшт-1,1' Tпз- 7.8'

4.Расчёт фонда времени оборудования и рабочих

При определении фонда времени работы оборудования и рабочих необходимо знать фонд времени одного рабочего, т.е. максимальное число дней (часов), которые может отработать один рабочий за год.

Фонд времени одного среднесписочного рабочего рассчитывается по следующей методике:

Баланс рабочего времени.

Таблица

№ п/п	Категория времени	Значение
1	Календарный фонд времени	365
2	Количество дней отдыха	105
3	Количество праздничных дней	12
4	Количество дней сокращённых на один час	3
5	Количество рабочих дней в году	248
6	Количество рабочих дней с полной продолжительностью рабочей смены	245
7	Продолжительность рабочий недели	40 часов
8	Продолжительность рабочий смены	8 часов
9	Режим работы, смен	2

Номинальный годовой фонд времени рабочего составит:

Тн.раб=8*245+3*7=1981(ч)

Номинальное рабочее время на предприятиях с прерывным производственным процессом определяют вычитанием из календарного фонда времени выходных и праздничных дней.

Номинальный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменном режиме работы составит:

Тн.об.=Тн.раб.* 2 (ч), где

Тн.раб-номинальный годовой фонд времени рабочего;

2 - режим работы, смен.

Тн.об. =1981*2=3962(ч)

Эффективный фонд рабочего времени определяется как разность между номинальным фондом времени и всеми планируемыми потерями рабочего времени.

Длительность отпусков устанавливают в соответствии с действующим законодательством. Невыходы в связи учебой, выполнением государственных и общественных обязанностей планируют на основе анализа отчетных данных. Невыходы по болезни определяют на основе анализа отчетных данных скорректированных с учетом мероприятий но улучшению условий труда, медицинского обслуживания работников и т.п.

Эффективный фонд времени рабочих с учетом потерь в связи с отпусками, болезнями, сокращением рабочего дня для подростков (40 дней) составит:

Тэф.раб = Тн.раб. - ( Тн.раб * 0,17) (ч), где

Тн.раб. - номинальный годовой фонд времени рабочего;

0,17 - коэффициент соответствующий сокращению рабочего времени на 30 дней в году.

Тэф.раб. = 1981- (1981* 0,17) =1981 - 336,77= 1644,23(ч)

С учетом простоев оборудования в плановом ремонте годовой эффективный фонд времени работы оборудования составит;

Тэф.об. = Тн.об. - (Тн.об. * 0.03) (ч), где

Тн.об. - номинальный годовой фонд времени работы оборудования;

Тэф.об. = 3962- (3962 х 0,03) = 3962 - 118,86= 3843,14 (ч)



5. Определение типа производства

От правильного определения типа производства зависит качество разработки всего проекта, т.е. тип производства и соответствующие ему формы организации работы определяют характер технологического процесса.

В машиностроении условно различают три основных типа производства: массовое, серийное, единичное.

При массовом производстве изделия изготавливаются непрерывно в течении нескольких лет. Характерным признаком массового производства является, однако, не количество выпускаемых машин, а выполнение на большинстве рабочих мест только одной закрепленной за ними постоянно повторяющейся операции. Продукция массового производства -- это однородные изделия установившегося (обычно стандартного) типа, имеющие широкое применение. ( Большая техническая энциклопедия). При серийном производстве изготавливают серию изделий, регулярно повторяющихся через определенные промежутки времени. Характерный признак серийного производства- на большинстве рабочих мест выполняется по несколько периодически повторяющихся операций. Продукцией серийного производства являются машины установившегося типа, выпускаемые в более или менее значительных количествах (металлорежущие станки, стационарные двигатели внутреннего сгорания, насосы, компрессоры, оборудование для пищевой промышленности и т. п.) ( Большая техническая энциклопедия). При единичном производстве выполняются изделия широкой номенклатуры в малых количествах, которые либо повторяются через неопределённые промежутки времени.

Будем считать, что тип производства зависит от двух факторов:

1)От заданной программы

2) От трудоёмкости заданной программы

На основании заданной программы рассчитывается такт выпуска изделий:

t_в=(мин/шт), где

Тэф. об.-годовой эффективный фонд времени работы оборудования;

V-годовая программа выпуска, шт..

Трудоёмкость определяется штучным временем по операциям действующего на производстве технологического прогресса:

Тшт= (мин), где

Тшт- штучное или штучно-калькуляционное время на каждой операции, мин;

n- число операций.

Тшт=(2,05+1,51+1,1)ч3=1,55 (мин)

Отношение такта выпуска изделий к среднему штучному времени принято называть коэффициентом серийности,

kс=

Коэффициентом серийности определяет количество различных операций по обработке одной или нескольких деталей, закреплённых за одним станком в течении года. Применяют следующие значения коэффициента серийности:

-для массового производства kс=1;

-для крупносерийного производства kc=2-10;

-для среднесерийного производства kc=11-20;

-для мелкосерийного производства kc=>20.

kc=6.59ч1,55=4.25

На основании коэффициента можно сделать вывод, что производство относится к крупносерийному (kc=2-10).

Количество деталей в партии определяем по упрощенному способу:

n= (шт), где

V- годовая программа выпуска деталей, шт;

a-число дней, на которое необходимо иметь запас деталей.

( периодичность запуска- выпуска, соответствующая потребности сборки);

F - число рабочих дней в году.

Желательно, чтобы в течение месяца было произведено не более трех - четырех запусков партии деталей, этому условно наиболее соответствует периодичность - 5 дней (а=5).

n= 35000x5ч248=706(шт)

Размер партии должен быть оптимальным, т. к. он влияет на технико-экономические показатели и организацию производства. Наличие малых партий может вызвать перебой в работе сборочных цехов из-за недостатка готовых деталей. Увеличение размера партии повышает производительность труда, снижает себестоимость и улучшает использование оборудования.

В то же время, слишком большие размеры партии приводят к изменению производственного цикла, а, следовательно, и к росту незавершенного производства, замедлению оборачиваемости оборотных средств, а также к увеличению площади складских помещений.

Расчетное число смен на обработку деталей на участке определяется:

С=



Согласно задания к курсовому проекту принятое число смен - 2 (С = 2).

Отсюда число деталей в партии определяется :

n_{расчётное}= (шт.)

n_{расчётное}=2*480*0,8ч1,55=495 (шт.)

Зная тип производства и размер партии можно определить штучно-калькуляционное время по каждой операции технологического процесса:

Тшк=Тшт+ (мин.)

Рассчитаем штучно-калькуляционного времени по каждой операции:

1 .Фрезерная операция.

Тшк= 2,05+8,1ч495=2,07 (мин)

2.Сверильная операция.

Тшк= 1,51+4ч 495=1,52(мин)

3.Токарная операция.

Тшк=1,1+7,8ч495=1,12 (мин)



6. Расчет потребного количества оборудования

Активной частью основных фондов являются элементы основных фондов (машины и оборудование) , которые принимают непосредственное участие в производственном процессе.( экономический глоссарий// бизнес-портал "в деле"). От эффективности его использования зависит улучшение использования основных фондов, а значит и эффективность работы предприятия.

Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование во времени. При выборе станков для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить их простой, т.е. нужно выбирать станки по производительности. С этой целью определяют наряду с другими технико-экономическими показателями, критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному процессу.

Показателями, характеризующими использование оборудования во времени являются: коэффициент нагрузки, и коэффициент использования станка по основному времени.

Коэффициент загрузки станка определяется как отношение расчётного количества станков, занятых данной операцией, к принятому числу станков.

k_з=*100%

В свою очередь расчётное количество станков определяется как отношение штучного времени по данной операции к такту выпуска:

m_p=*100 (ст)



Расчитываем количество станков по каждой операции:

1.Фрезерная операция:

m_p=2,05ч6,59=1(ст)

2.Сверильная операция

m_p=1,51ч6,59=1(ст)

3.токарная операция

m_p=1,1ч6,59=1 (ст)

Рассчитаем k_з один станок по каждой операции (m_n=1)

1.Фрезерная операция:

k_з=0,31ч1*100=31%

2.Сверильная операция:

k_з=0.23ч1*100=23%

3.токарная операция:

k_з=0,17ч1*100=17%

Построим график, т.к. он служит наиболее наглядным средством оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса:

Значение среднего коэффициента загрузки обычно должен колебаться в следующих пределах:

-для массового производства k_з ? 65 - 77%;

-для серийного производства k_з ?75 - 85%;

-для мелкосерийного производства k_з ?80 - 90%;

На основании коэффициента можно сделать следующий вывод: оборудование используется не на полную мощность. Возможно в процессе производства используются высокопроизводительные станки и агрегаты, что с экономической точки зрения не выгодно для мелкосерийного производства.

Увеличение коэффициента загрузки может быть увеличен за счет:

-увеличения объема выпуска продукции;

-совмещения операций при одно-типичном оборудовании;

-кооперирования, т.е. загрузкой станков работой с других участков и предприятий.

Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка (Справочник технолога-машиностроителя). Он определяется как отношение основного времени к штучному (для массового производства) или штучно-калькуляционному времени (для серийного производства).

kо=; ko=

Рассчитаем kо по основному времени по каждой операции.

1.Фрезерная операция:

K_о=0,25ч2,05*100=12,2%

2.Сверильная операция:

K_о=0,98ч1,51*100=64,9%

3.токарная операция:

K_о=0,2ч1,1*100=18,18%

На основании коэффициента по отдельным операциям определяется средний коэффициента использования оборудования. Необходимо, чтобы этот коэффициент был по возможности ближе к единице.

kо = (12,2+64,9+18,18) : 3 =31,76:100 = 0,32

Высокий показатель коэффициента характеризует рациональное построение операций. Низкий коэффициент свидетельствует о значительных затратах времени на вспомогательные приемы (установку и смену инструмента и т.д.)

На основании среднего коэффициента можно сделать вывод: достаточно низкий коэффициент использования оборудования по основному времени (0,32) свидетельствует о не рациональном построении операций, об не эффективном соотношении вспомогательного и основного времени работы оборудования.

Таблица. На основании вышеизложенного подбираем оборудование:

Наименование оборудования	Модель станка	Число оборотов	Мощность (кВт)	Стоимость (руб.)	Категория ремонтной сложности
1	2	3	4	5	6
Токарный Токарно-револьверный Токарно-револьверный	CZ6240D 1Г340П 1Г340П	35-2000 10-2500 10-2500	4,5 9 9	477921,64 550000 550000	7 10 10

Для характеристики использования станков по мощности необходимо рассчитать коэффициент использования оборудования по мощности привода.

Коэффициент представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка к мощности установленного электродвигателя:

K_м=где

N пр - мощность на приводе станка;

N ст - мощность установленного электродвигателя.

Необходимо стремится к получению высокого коэффициента использования оборудования по мощности, и выбирать для выполнения всех операций технологического процесса станки с оптимальной мощностью.

Рассчитаем kм по каждой операции.

1. Фрезерная операция.

kм = 4.5х 0,95 : 4.5 х 100 = 95 %

2. Сверильная операция.

kм = 9 х 0,95 : 9 х 100 = 95 %

3. Токарная операция.

kм = 9 х 0,95 : 9 х 100 = 95 %

На основании коэффициента использования оборудования по мощности можно сделать вывод, о правильности выбора оборудования по мощности. (5% мощности теряется на приводе станка).



7. Расчет себестоимости единицы продукции и всего выпуска

Себестоимость -- это стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов и других затрат на ее производство и реализацию.(ВикипедиЯ)

Снижение себестоимости является важнейшим показателем качественной стороны работы участка, цеха, предприятия.

Постоянное снижение себестоимости продукции способствует достижению наибольших результатов по выпуску продукции при наименьших затратах материально-технических и трудовых ресурсов.

С увеличением масштабов производства снижение себестоимости продукции приобретает еще большее значение, т.к. при этом возрастает экономия от каждого процента снижения себестоимости.

Все затраты образующие себестоимость очень разнообразны, а т.к. себестоимость является важнейшим показателем работы предприятия по этому проводится тщательный анализ всех затрат образующих себестоимость.

Цеховая себестоимость включает в себя затраты на производство продукции в пределах цеха: прямые материальные затраты на производство продукции, амортизацию цехового оборудования, заработную плату основных производственных рабочих цеха, отчисления ЕСН, расходы по содержанию и эксплуатации цехового оборудования, общецеховые расходы.( costinfo.ru справочник потребителя)

7.1 Расчет материальных затрат

Материальные затраты - это элемент себестоимости продукции (работ, услуг), в котором отражается стоимость: приобретаемых со стороны сырья и материалов, входящих в состав вырабатываемой продукции или являющихся необходимым компонентом при изготовлении продукции (проведении работ, оказании услуг); покупных материалов, используемых в процессе производства продукции (работ, услуг) для обеспечения нормального технологического процесса и для упаковки продукции или расходуемых на другие производственные и хозяйственные нужды (проведение испытаний, контроль, содержание, ремонт и эксплуатацию оборудования, зданий, сооружений, других основных фондов и пр.), а т.ж. запасных частей для ремонта оборудования, износа инструментов, приспособлений, инвентаря, приборов, лабораторного оборудования и других средств труда, не относимых к основным фондам, износа спецодежды и других малоценных предметов; покупных комплектующих изделий и полуфабрикатов, подвергающихся в дальнейшем монтажу или дополнительной обработке на данном предприятии; работ и услуг производственного характера, выполняемых сторонними предприятиями или производствами и хозяйствами предприятия, не относящимися к основному виду деятельности.( Л.Кураков. экономика и право: словарь-справочник.)

Затраты на материалы принимаются в размере стоимости заготовки, поступающей для обработки за вычетом стоимости реализуемых отходов (стружки, остатков, прутков и т.д.). Для расчета нужно знать нормы расхода материала на каждую деталь и планово-заготовительные цены этого материала.

I. Если заготовка является прокатом, то затраты на материалы определяются по формуле:

Зм = Q * Ц - ( Q - q) * (руб.), где

Q - вес заготовки, кг;

Ц - цена 1 кг материала заготовки, руб; ………… 8964. 4000.

q - вес готовой детали, кг;

Цотх - цена 1 тонны отходов, руб.

Вес заготовки - согласно задания. Цена материала заготовки и отходов определяются по прейскурантам № 0I-02, 0I-03, 0I-04 02-06, 25-01. Вес готовой детали - согласно задания.

II. Если заготовка является поковкой или отливкой, то затраты на материалы определяются по формуле:

Зм = (Q *Цkm* kс * kв * kм * kп)-(Q-q)* (руб), где

Q - вес заготовки, кг; 2.4

Ц - цена 1 кг материала заготовки, руб; 20.50

q - вес готовой детали, кг; 1.8

Ц отх - цена 1 тонны отходов, руб; 4000

km - коэффициент класса точности; 1

kс - коэффициент сложности; 0.8

kв - коэффициент массы отливок; 1

kм - коэффициент марки материала; 1

kп - коэффициент объема производства. 1.15

Вес заготовки - согласно задания. Цена материала заготовки определяется по прейскурантам № 0I-02, 0I-03, 0I-04 02-06. Вес готовой детали - согласно задания. Коэффициент класса точности, коэффициент сложности, коэффициент массы отливок, коэффициент марки материала, коэффициент объема производства определяются по прейскуранту № 25-01.

Рассчитаем Зм на единице продукции

Зм =(2,4*20,50*1*0,8*1*1*1,15)-(2,4-1,8)* = 42,87 (руб.)

Материальные затраты на годовой выпуск (Зм х годовой выпуск) составят:

Зм год. = 42,87 *35000 = 1500450 (руб.)



7.2 Расчет энергетических затрат

Энергетические затраты относятся к статьям материальных затрат калькуляции.

Себестоимость по статье «топливо и энергия технологические» рассчитываются отдельно только на тех предприятиях, где данные затраты занимают значительный удельный вес в себестоимости.

Расчет производится на основе расходных норм и цен или тарифов на единицу энергии. Расход силовой энергии при обработке деталей так же зависят от установленной мощности двигателей принятого станка и режимов обработки.

Затраты на электроэнергию определяются по формуле:

Зэ = Ц * (руб.), где

Ц - стоимость 1 киловатт час силовой энергии

Му - установленная мощность электрического двигателя станка (из технической характеристики станка);

kм - коэффициент загрузки двигателя станка по мощности;

Тo - основное время на данную операцию (согласно задания);

knc - коэффициент учитывающий потери в сети (0,96);

kq - КПД электродвигателя (0,90-0,95)

60 - переводит из минут в часы основное время.

Рассчитаем затраты эл. энергии при обработке 1 детали на каждой операции.

1. Фрезерная операция.

Зэ =4.56 х ((4,5 х 0,95 х 0,25) : (60 х 0,96 х 0,95)) =0,1(руб.)

2. Сверильная операция.

Зэ =4,56 х ((9 х 0,95 х 0,98) : (60 х 0,96 х 0,95)) =0,7 (руб.)

3. Токарная операция.

Зэ =4,56 х ((9 х 0,95 х 0,2) : (60 х 0,96 х 0,95)) = 0,7 (руб.)

Затраты эл. энергии на обработку всего выпуска рассчитываются:

Зэ.общ. = Зэ * V (руб), где

Зэ - сумма затрат по всем операциям;

V - годовой выпуск изделий (согласно задания).

Рассчитаем затраты эл. энергии на обработку всего выпуска:

Зэ.общ. = (0,1 + 0,7 + 0,7 ) * 35000 = 52500 (руб.)

7.3 Расчет фонда заработной платы

К статьям трудовых затрат калькуляции относятся расходы по выплате заработной платы и отчислениям на социальное страхование.

Заработная плата - это денежная компенсация которую работник получает в обмен за свой труд.(ВикипедиЯ)

Основную заработную плату рабочих можно определить по трудоемкости изготовляемых деталей, для этого соответствующую часовую тарифную ставку необходимо умножить на штучное или штучно-калькуляционное время по каждой операции и на суммарный коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления на соц. страхование.

Зз/пл = * 4,53 * k (руб), где

Чтс - часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда;

Тшк - штучное или штучно-калькуляционное время;

4,53 - суммарный коэффициент представляющий произведение следующих частных коэффициентов:

-коэффициента выполнения норм;

-коэффициента дополнительной заработной платы;

-коэффициента отчислений на соцстрах.

k - коэффициент учитывающий зарплату наладчика (если наладка станка ведется самим станочником то k=1, в массовом производстве k=1,15 - 1,25).

Разряд работы по выполняемым операциям определяется по тарифно-квалификационному справочнику. Оплата труда сдельно-премиальная.

Рассчитаем заработную плату по каждой операции технологического процесса:.

1. Фрезерная операция (3-й разряд)

Зз/пл = 47,9 * 2,07 : 60 * 4,53 * 1,15 = 8,61(руб.)

2. Сверильная операция. (4-й разряд)

Зэ/пл = 56 х 1,52 : 60 х 4,53 х 1,15 =7,39 (руб.)

3. Токарная операция.(4-й рязряд)

Зэ/пл =56 х 1,12 : 60 х 4,53 х 1,15=5,45 (руб.)

Годовой фонд заработной платы при обработке деталей по годовой программе составит:

Фз/пл.общ. = Зз/пл * V(руб)

Рассчитаем годовой фонд заработной платы:

Фз/пл.общ = (8,61+7,39+5,45 )* 35000 = 750750 (руб.)

7.4 Расходы на амортизацию оборудования

Амортизация - это перенесение по частям, по мере физического и морального износа, стоимости основных средств на стоимость производимого продукта. .(ВикипедиЯ)

Денежным выражением размера амортизации являются амортизационные отчисления, которые соответствуют степени износа основных фондов.

Амортизационные отчисления являются важной частью текущих затрат на производство продукции. Они играют важную роль и в экономическом механизме, выполняя следующие функции:

-Полное восстановление выбывших основных фондов по истечению их срока службы.

-Накопление средств для расширенного воспроизводства.

-Создание системы хозрасчётных нормативов, используемых в расчётах себестоимости ,прибыли и рентабельности, а также фонда развития производства, науки и техники.

-Стимулирование более быстрых основных фондов.

В массовом и крупносерийном производстве, когда на станке выполняется только одна операция, затраты на амортизацию оборудования за год вычисляются по формуле:

Агод = (руб.), где

Соб. - балансовая стоимость оборудования (Если данных по балансовой стоимости нет, то нужно брать оптовую цену оборудования увеличенную на 10-15% для того, чтобы учесть стоимость транспортные и монтажные затраты);

На - норма амортизации в %;

V - годовая программа по данной детали.

В серийном и единичном производстве, когда на станке выполняется несколько операций, амортизационные отчисления по каждой операции вычисляются по формуле:

А = (руб), где



С об. - балансовая стоимость оборудования (Если данных по балансовой стоимости нет, то нужно брать оптовую цену оборудования увеличенную на 10-15% для того, чтобы учесть стоимость транспортные и монтажные затраты;

На - норма амортизации в %;

Тшк - штучно-калькуляционное время по каждой операции;

Тэф. об - годовой эффективный фонд работы оборудования;

Рассчитаем амортизационные отчисления (А) по каждой операции, согласно задания:

1. Фрезерная операция

А = (477921,64 * 12 ) : (35000 * 100) =1,64(руб.)

2. Сверильная операция.

А = (550000 * 12 ) : (35000 * 100) = 1,89 (руб.)

3. Токарная операция.

А = (550000 * 12 ) : (35000 * 100) = 1,89 (руб.)

Годовые амортизационные отчисления по данному оборудованию определяются:

Агод = А * V (руб), где

А - сумма амортизационных отчислений по операциям технологического процесса;

V - годовая программа по данной детали.

Годовые амортизационные отчисления по данному оборудованию составят:

Агод = (1,64+1,89+1,89 ) * 35000 = 189700 (руб)



7.5 Расходы на ремонт оборудования

Эта статья расходов учитывает затраты на текущий ремонт оборудования, т.е. зарплата рабочих ремонтников, затраты на материалы для ремонта. Расходы на ремонт рассчитываются в соответствии с категорией ремонтной сложности оборудования по следующим формулам:

Для универсальных станков R = (коп),

Для специальных станков R = (коп), где

Крс - категория ремонтной сложности станка (из технической

характеристики станка);

То - основное время;

V- годовая программа по данной детали.

Обработка детали ведется на специализированных станках, причем расчет по формуле должен быть скорректирован на коэффициент загрузки (kз) по каждой операции соответственно расчетам:

R = * kз (коп)

Рассчитаем расходы на ремонт оборудования по каждой операции технологического процесса:

1 Фрезерная операция

R = 7 * 14170 : 35000* 31 =87,86 (коп) = 0,88(руб.)

2. Сверлильная операция

R = 10*14170 : 35000*23 =93,12 (коп) = 0,93(руб.)

3. Токарная операция.

R = 10*14170 : 35000*17 = 68,83 (коп) = 0,67 (руб.)

Годовые затраты на ремонт станков рассчитываются:

Rгод = R *V (руб), где

R - расходы на ремонт оборудования по каждой операции;

V - годовая программа по данной детали.

Годовые затраты на ремонт станков составят:

Rгод = (0,88+0,93+0,67)*35000 = 86800(руб.)

7.6 Расходы по эксплуатации инструмента и спец. приспособлений

Так как спец.оснастка, в отличие от унифицированной, подвержена моральному износу, то в технико-экономических работах срок окупаемости затрат на эту оснастку предусматривают 2 - 3 года. Расходы на эксплуатацию спец. приспособлений состоят из амортизационных отчислений, а также расходов на хранение и ремонт оснастки и определяется по формуле

Р = (руб), где

Sпр - стоимость приспособлений в зависимости от его группы сложности и количества наименований деталей входящих в него;

А - коэффициент амортизации (при окупаемости в два года

А=0,5, в три года А=0,33)

В - коэффициент, учитывающий ремонт и хранение

приспособлений (В=0,1- 0,2);

V - годовая программа по данной детали.

Рассчитаем расходы на спец.приспособления по каждой операции технологического процесса. Для этого принимаем:

1. На 1-ю операцию используется два приспособления

Sпр1 = 300 руб. Sпр 2 = 250 руб.

Ток1 = 3 года Ток2 = 3 года

2. На 2-ю операцию используется одно приспособление

Sпр1 = 320 руб.

Ток1 = 2 года

3. На 3-ю операцию используется два приспособления

Sпр1 = 300 руб. Sпр 2 = 350 руб.

Ток1 = 2 года Ток2 = 3 года

1. Фрезерная операция

Р = (300* (0,33 + 0,2) + 250 *( 0,33 + 0,2)) / 35000 = 0,01(руб.)

2. Сверлильная операция:

Р = (320 *(0,5 + 0,2) ) / 35000 = 0,01 (руб.)

3. Токарная операция.

Р = (300* (0,5 + 0,2) + 350* ( 0,33 + 0,2)) / 35000 = 0,02 (руб.)

Годовые затраты на ремонт станков рассчитываются:

Р - расходы на спец.приспособления по каждой операции;

V - годовая программа по данной детали.

Годовые затраты на ремонт станков составят:

Ргод = ( 0,01+0,01+0,02)*35000 =1400 (руб.)

7.7 Проектная калькуляция себестоимости продукции

При определении затрат на производство и реализацию продукции используется калькуляция себестоимости. Калькуляция определяет Калькуляция определяется на основании прямого расчета затрат по отдельным статьям на основе норм затрат труда, материалов, топлива, энергии, использования оборудования с учетом организационно-технических мероприятий по снижению себестоимости. После того, как все затраты подсчитаны определяется себестоимость продукции и всего выпуска.

Таблица

№ п/п	Статьи затрат	Сумма затрат на
		ед. продукции (руб.)	весь выпуск (руб.)
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.	Сырье и материалы Возвратные отходы (вычитаются) Топлива и энергия на технологические нужды Расходы на оплату труда производственных рабочих Отчисления на социальные нужды (39% от заработной платы) Амортизация оборудования Расходы на ремонт Расходы на эксплуатацию инструмента и спец. приспособления Накладные расходы (80% от заработной платы)	42,87 2,4 1,5 21,45 8,37 5,42 2,48 0,04 17,16	1500450 84000 52500 750750 292792,50 189700 86800 1400 600600
ИТОГО ЦЕХОВАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	101,69	3558992,50

На практике применяется следующая типовая группировка затрат по статьям калькуляции: таблица№3 Классификация затрат на производство продукции позволяет определить структуру себестоимости. Под структурой себестоимости машиностроительной продукции понимается. В зависимости от того, какой элемент затрат преобладает в себестоимости, принято различать материалоемкие, топливноемкие, энергоемкие, фондоемкие и трудоемкие отрасли. таблица №4

Таблица

№ п/п	Статьи затрат	Затраты на ед. продукции (руб.)	Структура затрат (%)
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7 8. 9.	Сырье и материалы Возвратные отходы (вычитаются) Топлива и энергия на технологические нужды Расходы на оплату труда производственных рабочих Отчисления на социальные нужды Амортизация оборудования Расходы на ремонт Расходы на эксплуатацию инструмента и спец. приспособления Накладные расходы	42,87 2,4 1,5 21,45 8,37 5,42 2,48 0,04 17,16	42,16 2,36 1,48 21,1 8,22 5,32 2,44 0,04 16,88
ИТОГО ЦЕХОВАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ	101,69	100



Машиностроение относится к наиболее трудоемким и материалоемким отраслям, т.е. она характеризуется большим удельным весом заработной платы с отчислениями на социальное страхование и довольно значительными затратами на сырье и материалы.

Это подтверждается данными таблицы № 4: наибольшее место в себестоимости производства занимают затраты на сырье и материалы - 42,87% и затраты на заработную плату и отчисления на социальные нужды - 29,82% (21,45+8,37).

Такая структура затрат связана с особенностями машиностроительного производства. Каждое изделие машиностроения представляет собой сложную и трудоемкую продукцию, требующую высокой квалификации рабочих. Номенклатура выпускаемой продукции разнообразна, и подготовка ее связана с большими затратами труда на проектирование машин, разработку и изготовление оснастки и инструмента.

В последние годы прослеживается тенденция к повышению удельного веса материальных затрат и амортизационных отчислений, и снижению доли заработной платы. Это свидетельствует о повышении уровня механизации и автоматизации производства, внедрению передовых технологических процессов, более совершенной организации труда. Такая закономерность является следствием научно-технического прогресса и подтверждает известное положение экономической теории, что по мере роста производительности общественного труда доля живого труда в себестоимости продукта уменьшается, а доля прошлого труда - увеличивается.



8. Расчет технико-экономических показателей

Таблица

№ п/п	Наименование показателя	Источник или расчетная формула	Показатель
1	2	3	4
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19.	Наименование детали Годовая программа Число смен работы Годовой эффективный фонд времени работы оборудования Годовой эффективный фонд времени рабочего Масса заготовки Масса готовой детали Коэффициент использования металла заготовки Себестоимость детали Себестоимость годового выпуска Сумма основного времени по операциям Сумма штучно-калькуляционного времени по операциям Средний коэффициент использования оборудования по основному времени Средний коэффициент загрузки оборудования Количество единиц производственного оборудования Годовой фонд заработной платы рабочих станочнико Число рабочих станочников Среднемесячная зарплата одного рабочего Производительность труда	Задание по проекту Задание по проекту Задание по проекту Из расчета, стр. №__ Тэф. об. Из расчета, стр. №__ Тэф.раб. Задание по проекту Задание по проекту = / S х 100% ( = строка 7 табл. S = строка 6 табл.) Из расчета, стр. №__ С дет. Из расчета, стр. №___ С год. То = То Тшк = Тшк = То / Тшк х 100% (То = строка11 таб. Тшк=строка12 таб. ) Из расчета, стр. №__ kз.средний mp = mp Из расчета, стр. №__ Фз/пл.общ. Ч=( Тшк х V) : (60 x Тэф.раб х Нобс) (Нобс=1) З/пл = Фз/пл. / (Ч х12) ПТ = Сгод / Ч	гайка 35000 шт. 2 см. 3843,14 час. 1644,23час. 2,4 кг. 1,8 кг 75 % 101,69 руб. 3558992,5 руб. 1,43 мин. 4,71 мин. 30,36 % 23,67 % 3 стан. 750750 руб. 3 чел 20854,17 руб. 1186330,84 руб.

Заключение

В результате курсовой работы проведен расчёт себестоимости гайки и технико-экономических показателей цеха. В ходе курсовой работы были рассчитаны материальные, энергетические затраты, фонд заработной платы, расходы на амортизацию оборудования , ремонт оборудования, эксплуатацию инструмента и специальных приспособлений, была рассчитана проектная калькуляция стоимости продукции. Также провели расчёт технико-экономических показателей.

Мы убедились что машиностроение относится к наиболее трудоемким и материалоемким отраслям, т.е. она характеризуется большим удельным весом заработной платы с отчислениями на социальное страхование и довольно значительными затратами на сырье и материалы. Такая структура затрат связана с особенностями машиностроительного производства. Каждое изделие машиностроения представляет собой сложную и трудоемкую продукцию, требующую высокой квалификации рабочих. Номенклатура выпускаемой продукции разнообразна, и подготовка ее связана с большими затратами труда на проектирование машин, разработку и изготовление оснастки и инструмента.



Список литературы

1.Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине: «Экономика и управление предприятием».

2.Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения». Л.: Машиностроение, 1986.

3.Экономика предприятия. / под редакцией В.Я.Горфинкеля. М.: Банки и биржи, ЮНИТ, 2000.

4.Матушкина О.Е., Некрасова Н.В. Экономика предприятия: Учебное пособие. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2001. - 18 с.

5. Матушкина О.Е., Некрасова Н.В. Оценка экономической эффективности инвестиционных проектов: Учебное пособие. - Челябинск: Изд-во ЮУрГУ, 2001. - 17 с.

6. Экономика предприятия: Учебник / В.М. Семенов, И.А. Баев, С.А. Терехова и др.; Под ред. В.М. Семенова. - М.:Центр экономики и маркетинга, 1998. - 312 с. 7.Экономика: Учебник / Под ред. А.С. Булатова. - М.: Финансы и статистика, 1997. - 816 с.

8.Экономика предприятия: Учебник для вузов/В.Я. Горфинкель, Е.М. Купряков, В.П. Прасолова и др. - М.: Дело, 1996. - 367 с.

9.Экономика труда: Учебное пособие. / А.И. Рофе, Р.И. Ерохина,

В.П. Пшеничный, В.Т.Стрейко. - М.: ИНФРА-М,1995. - 188 с.

10.Оценка эффективности инвестиционных проектов / П.Л. Виленский, В.Н. Лившиц, Е.Р. Орлова и др. - М.: Дело, 1998. - 248 с.

11. Норкотт Д. Принятие инвестиционных решений. - М.: Банки и биржи. ЮНИТИ, 1997. - 247 с.

12. Ковалев В.В. Методы оценки инвестиционных проектов. - М.: Финансы и статистика, 1998. - 144 с.

13. Беренс В., Хавранек П.М. Руководство по оценке эффективности инвестиций. - М.: АОЗТ Интэрэксперт. ИНФРА-М, 1995. - 528 с.

14. Экономика предприятия: Учебник / Под ред. проф. О.И. Волкова. - М.: ИНФРА, 1997. - 416 с.

15. http://www.tstanki.ru/catalog/tokarnje_stanki.html

16. http://stehmash.narod.ru/index.html

Размещено на Allbest.ru