Оценка экономической эффективности проектируемого цеха по производству полиэтиленовой пленки методом экструзии с заданной проектной мощностью 10500 тонн/год

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию ГОУ ВПО “Московский государственный университет прикладной биотехнологии”

Курсовая работа на тему:

«Оценка экономической эффективности проектируемого цеха по производству полиэтиленовой пленки методом экструзии с заданной проектной мощностью 10500 тонн/год»

Подготовила: Егорова Е.

Проверили:

Бойкова Е.Д

Каменский А.С.

Москва, 2009

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 Расчет технико-экономических показателей

1.1 Расчет производственной мощности цеха

1.2 Определение капитальных затрат

1.3 Расчет по труду и заработной плате

1.4 Расчет себестоимости продукции

2 Основные ТЭП и оценка экономической эффективности проектируемого цеха

3 Оценка экономической эффективности объекта

ВВЕДЕНИЕ

В данной работе рассмотрено производство плёнки из ПЭНД методом экструзии на высокоскоростных экструдерах с диаметром шнека 120 мм и производительностью 200 кг / ч.

Годовой выпуск продукции в натуральном выражении составляет 10500 т/год.

Экструзия - способ получения изделий или полуфабрикатов требуемой формы и длины из полимерных материалов. Технологический процесс экструзии осуществляется путем выдавливания расплава полимера через формующую головку (фильеру) нужного профиля с последующим охлаждением изделия. Экструзия является одним из самых популярных методов изготовления пластмассовых изделий. Экструзии подвергаются практически все основные типы полимерных материалов, как термопласты, таки и реактопласты, а также эластомеры для получения плёнки, листов, труб, профильно-пагонажных изделий, кабеля и т.д.

В основном для экструзии пластмасс применяют шнековые, или червячные, экструдеры. Для успешного производства продукции методом экструзии недостаточно только одного экструдера. Кроме него необходимо иметь еще несколько единиц оборудования, вместе составляющих экструзионную линию. Обслуживать стандартный одношнековый экструдер несложно. Для подготовки оператора экструдера обычно требуется от одного до нескольких месяцев. Ремонт и обслуживание одношнекового экструдера сводится к замене и прочистке фильтрующих сеток, замене трансмиссионного масла в приводе, замены электрических предохранителей, ремонт или замена нагревателей цилиндра.

1 РАСЧЁТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

1.1 Расчет производственной мощности цеха

M = П_ч*Т_эф * N,

где М - производственная мощность цеха

N - количество устанавливаемых однотипных машин

Т_{эф -} эффективный фонд времени машины в часах

П_ч - технически обоснованная часовая производительность машины в натуральных единицах готовой продукции

1.1.1 Режим работы цеха

Режим работы цеха - прерывный. В условиях прерывного режима производство работает в несколько смен с остановками на выходные и праздничные дни. Минимальное количество смен - 2. Работы осуществляются по 5 - дневной рабочей неделе с 2 выходными днями.

Таблица 1.1.1

Наименование оборудования	Время работы между ремонтами, в часах	Время простоя при ремонте, в часах
	капитальный	средний	текущий	капитальный	средний	текущий
Триблок	4,5года = 39420часов	18месяцев = 13140часов	6месяцев = 4380часов	480часов	288часов	120часов

А) календарный фонд времени

Т_к = 365 дней * 24 часа = 8760 часов

Б) режимный фонд времени

Режимный годовой фонд времени работы оборудования при непрерывном режиме Т_р = 4154часов

В) эффективный фонд времени

Т_эф = Т_р - (Т_рем - Т_технич) = 8760 - (400 + 701) = 7659 часов = 320 дней

Т_рем - время остановок на ремонты, производимые в рабочее время

Т_технич - время технологических остановок, осуществляемых в рабочее время

Т_технич - составляет (8 ± 0,5%) от режимного фонда

Т_технич = 0,08 * 8760 = 701 час

Т_рем определяется по ведущему оборудованию, в данном случае - экструзионное оборудование

Т_рем = (t_пк * К + t_пс * С + t_пт * Т) / t_ц = (480 * 1 + 288 * 2 + 120 * 6) / 4,5 года = 400 ч / год = 17 дн / год

К, С, Т - количество капитальных, средних, текущих ремонтов за ремонтный цикл

t_пк, t_пс, t_пт - время простоя в каждом виде ремонта

t_{ц -} ремонтный цикл в год

К = t_ц / t_ц = 1

С = t_ц / t_с - К = 39420 / 13140 - 1 = 2

Т = t_ц / t_т - К - С = 39420 / 4380 - 1 - 2 = 6

t_с, t_т - время работы оборудования между средними и текущими ремонтами

1.1.2 Определение технически обоснованной часовой производительности оборудования П_ч.

Выбираем экструдер с производительностью = 200 кг\ч

П_ч = 200кг / час

1.1.3 Определение количества оборудования

Для непрерывно работающего оборудования:

N = М / (П_ч*Т_эф) = (10500000 кг/год) / (200 кг/ч * 7659 ч/год) = 7 экструдеров

М - заданный годовой объём выпуска продукции

N - количество устанавливаемых однотипных машин

П_ч - технически обоснованная часовая производительность машин в натуральных единицах готовой продукции

Т_эф - эффективный фонд времени машины в часах

1.2 Определение капитальных затрат

1.2.1 Определение стоимости зданий и сооружений

А) Цех расположен в Московской области в г. Железнодорожный.

Б) Расчет производственного цеха

экономический эффективность производительность численность

Таблица 1.2.1

Метод переработки	Тип основного технологического оборудования	Размер производственных площадей на единицу основного технологического оборудования с учётом проходов	Общий объём производственного здания	Общая стоимость объёма производственного здания
Производство плёнок из ПЭ методом экструзии	Высокоскоростной плёночный выдувной экструдер с диаметром шнека 120мм	39,78 м2	2 784,6 м3	4 176 900 руб.

Размер производственных площадей на единицу оборудования с учётом проходов:

S = L * b + 30% (L * b) = 6800 * 4500 + 0,3 (6800 * 4500) = 39780000мм² = 39,78 м²

Общий объём здания:

V = S * h * N = 39,78 м² * 10 м * 7шт = 2784,6 м³

В) Общая стоимость производственного здания P:

Стоимость 1 м³ производственного здания = 1,5 тыс. руб

P = V * 1,5 тыс. руб. = 4 176,9 тыс. руб. = 4176900 руб.

1.2.2 Определение стоимости оборудования, транспортных средств, дорогостоящего инструмента и инвентаря

Для определения стоимости оборудования и транспортных средств составлена спецификация, в которой перечислены все виды используемых в данном производстве машин с указанием их цен.

Мелкие механизмы и приспособления, не перечисленные спецификации, дорогостоящий инструмент и инвентарь включены в состав прочего оборудования, стоимость которого составляет 15-20%. Дополнительно в стоимость оборудования включается:

- транспортные, заготовительно-складские расходы, стоимость запасных частей и затраты на комплектацию, которые составляют 6 - 8% от прейскурантской стоимости оборудования;

- монтажн. оборудования, затраты на который составляют 23% от суммы прейскурантской стоимости оборудования, транспортных, заготовительно-складских и других работ.

Сметная стоимость оборудования:

Таблица 1.2.2

Наименование оборудования и его краткая характеристика	Количество оборудования, N	Стоимость оборудования
		Единица, рублей	Общее, рублей
Экструдер с диаметром шнека 120мм и производительностью 200кг / ч	7	4176000	30870000
Дробилки	1	338000	338000
Итого:	31208000
Прочее оборудование	6241600
Итого: стоимость оборудования по прейскуранту	37449600
Транспортные, заготовительные, складские и другие расходы	2621472
Итого:	40071072
Монтаж оборудования (23%)	8613408
Итого:	48684480
Технологические трубопроводы(5%)	2434224
Специальные работы(10%)	4868448
Итого: сметная стоимость оборудования	55987152

1.2.3 Определение стоимости основных фондов и капитальных затрат

Помимо стоимости зданий, оборудования, транспортных средств, дорогостоящего инструмента и инвентаря (основные фонды), в расходы на капитальное строительство включаются внеобъектные затраты, такие как расходы по подготовке территорий строительства, по содержанию дирекции строящегося объекта, по подготовке и вербовке эксплуатационных кадров. Внеобъектные затраты составляют 5% от стоимости основных фондов и в их стоимость не включаются. Основные фонды предприятия - средства труда, которые участвуют непосредственно в производственных процессах, связаны с хранением и реализацией продукции.

Основные фонды и капитальные затраты:

Таблица 1.2.3

Наименование элементов затрат	Стоимость основных фондов	Внеобъектные затраты	Капитальные затраты
Здание	4176900	208845	4385745
Оборудование, транспортные средства, дорогостоящий инструмент и инвентарь	55987152	2799357,6	58786650,6
Итого:	60164052	3008202,6	63172254,6

1.3 Расчет по труду и заработной плате

1.3.1 Определение численности и заработной платы рабочих

Таблица 1.3.1

Наименование категории рабочих	Оклад	Количество человек	Фонд оплаты труда	Доплаты и надбавки (30%)	Дополнительная заработная плата	Общий фонд заработной платы
Производственные рабочие:
1. аппаратчик	9000	21	189000	56700	37800	283500
2. укладчик - упаковщик	7000	3	21000	6300	4200	31500
3. загрузчик - выгрузчик	6500	2	13000	3900	2600	19500
4. дробильщик	8000	1	8000	2400	1600	12000
Итого:			231000	69300	46200	346500
Вспомогательные рабочие:
1. дежурный слесарь	6000	3	18000	5400	3600	27000
2. дежурный электрик	6000	3	18000	5400	3600	27000
3. слесарь по КИП	5000	2	10000	3000	2000	15000
4. электромонтёр	4000	1	4000	1200	800	6000
Итого:			50000	15000	10000	75000

1.3.2 Определение численности и фонда заработной платы цехового персонала

В состав цехового персонала включаются инженерно - технические работники, служащие, некоторые группы вспомогательных рабочих, не включенных в другие статьи цеховых расходов и расходов по содержанию и эксплуатации оборудования. Цеховой персонал подразделяется на:

- начальник цеха

- экономист

- мастер

- уборщица

- технологи

- складские рабочие

- подсобные рабочие

Расчёт фонда заработной платы цехового персонала:

Таблица 1.3.2

Наименование должностей	Количество человек	Должностные оклады	Фонд заработной платы	Премия из фонда материального поощрения	Фонд заработной платы
Начальник цеха	1	30000	30000	15000	45000
экономист	1	20000	20000	10000	30000
мастер	1	25000	25000	12500	37500
технолог	2	20000	40000	20000	60000
складские рабочие	1	10000	10000	5000	15000
подсобные рабочие	1	7500	7500	3750	11250
уборщица	1	7000	7000	3500	10500
Итого:	8	119500	139500	69750	209250

1.4 Расчет себестоимости продукции

1.4.1 Расчет годовой потребности в сырье, материала, энергии

Расчёт годовой потребности в сырье, материалах, топливе и энергии проводится путём умножения установленных норм расхода на единицу продукции (расходных коэффициентов) на проектируемый газовый объём выпуска продукции. Результаты расчётов сведены в таблице 1.4.1. Расчёт в годовой потребности в сырье, материале, топливе и энергии:

Наименование сырья, материалов, вид топлива и вид энергии	Единицы измерения	Норма расхода на единицу продукции	Годовой выпуск	Всего сырья, материалов, энергии и топлива в год
1. Сырьё и основные материалы:			10500
- ПЭ	тонн	1,033		10846,5
2. Вспомогательные материалы:
- шпули	штук	15		157500
- плёнка ПЭ	тонн	0,004		42
- бумага этикеточная	тонн	0,0001		1,05
3. Энергетические затраты:
- электроэнергия	кВт / ч	700		7350000
- вода оборотная	м3	90		945000
- сжатый воздух	м3	500		5250000
- масло свежее	литр	0,3		3150
- масло регенерированное	литр	0,8		8400

1.4.2 Стоимость электрической энергии, воды, сжатого воздуха, масла

Таблица 1.4.2

Наименование	Стоимость, рублей за единицу
Электроэнергия	3,2 за кВт
Вода	19,5 за м3
Сжатый воздух	1 за м3
Масло свежее	130 за л
Масло регенерированное	120 за л

1.4.3 Определение амортизационных отчислений

Расчёт амортизационных отчислений осуществляется отдельно для зданий и сооружений, отдельно для оборудования, транспортных средств и другого, так как амортизационные отчисления первых входят в состав цеховых расходов, а вторые - расходов по содержанию и эксплуатации оборудования.

Амортизационные отчисления определяются по формуле:

А = Н•С / 100,

где Н - норма амортизации;

С - стоимость основных фондов.

В расчёте амортизации здания учитывается только производственная часть.

Амортизационные отчисления от оборудования и транспортных средств определяются с помощью средней нормы амортизации, для чего учитываются 4-6 видов наиболее дорогих машин.

Таблица 1.4.3-1

№	Наименование оборудования и транспортных средств	Стоимость, рублей	Норма амортизации	Сумма амортизационных отчислений
1.	Экструдер, 9 штук	30870000	9	2778300
2.	Дробилка, 1 штука	338000	10	33800
	Итого:	31028000		2812100

Средневзвешенная норма амортизации Нс:

Нс = А*100 / С = 3605900*100 / 40028000 = 9%

Таблица 1.4.3-2

Наименование элементов основных производственных фондов	Стоимость основных фондов, рублей	Нормы амортизации	Сумма амортизационных отчислений
Производственные здания и сооружения	4176900	1,5%	62653,5
Оборудование	37449600	9%	3370464
Итого:	41626500		3433117,5

1.4.4 Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 1.4.4

№	Наименование статей расходов	Суммы расходов за год, рублей	Примечание
1.	Амортизация оборудования	3 370 464	Из таблицы 2.4.3 - 2
2.	Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт):
	- заработная плата вспомогательных рабочих	75000•12мес = 900000	Из таблицы 2.3.1.
	- ЕСН (единый социальный налог)	234000	26% от заработной платы вспомогательных рабочих
	- стоимость смазочных, обтирочных и прочих вспомогательных материалов	585000	65% от заработной платы вспомогательных рабочих
3.	Ремонт оборудования
	- стоимость запасных частей и других материалов, рекомендуемых при текущем ремонте производственного оборудования и стоимость услуг ремонтных цехов и других вспомогательных производств по текущему ремонту	4478972,16	8% от стоимости оборудования, дорогостоящего инструмента и инвентаря (таблица 2.2.2.)
4.	Прочие расходы	956843,616	10% от суммы всех предыдущих расходов
	Итого:	10555279,77

1.4.5 Смета цеховых расходов

Таблица 1.4.5

№	Наименование статей расходов	Суммы расходов за год, рублей	Примечание
1.	Содержание аппарата управления цеха:
	- заработная плата цехового персонала	209250•12мес = 2511000	Таблица 2.3.2
	- ЕСН	652860	26% от заработной платы цехового персонала
2.	Амортизация зданий, сооружений и инвентаря	62653,5	Таблица 2.4.3 - 2
3.	Содержание зданий, сооружений и инвентаря	250614	5-7% от их стоимости (таблица 2.4.3 - 2)
4.	Ремонт зданий, сооружений и инвентаря	104422,5	2-3% от их стоимости (таблица 2.4.3 - 2)
5.	Расходы на охрану труда и технику безопасности	597270	7% от суммы основной и дополнительной заработной платы всех рабочих (таблицы 2.3.1. и 2.3.2.)
6.	Прочие расходы	267778,2	10-15% от суммы всех предыдущих расходов
7.	Итого цеховых расходов	4446598,2

1.4.6 Проектная калькуляция себестоимости

Проектная себестоимость продукции определяется по калькуляции. Калькуляция себестоимости продукции рассчитывается на основе проектируемого годового объема производства, норм расхода сырья, материалов, топлива и энергии, планово - заготовительных цен, расчётного фонда заработной платы работающих, смета цеховых расходов и другие показатели проекта. При составлении калькуляции последовательно рассчитывают цеховую, производственную (заводскую) и полную себестоимость продукции. Калькуляция себестоимости составляется на единицу готовой продукции, в данном случае на 1тонну.

Проектная калькуляция себестоимости продукции ПЭ плёнки:

- проектный годовой выпуск продукции - 10500тонн / год;

- калькуляция единицы - 1тонна.

Таблица 1.4.6

№ п.п.	Наименование статьи расходов	Ед. измере-ния	Цена, руб.	затраты на год	Затраты на ед. продукции
				Кол - во	Сумма, руб.	Кол - во	Сумма, руб.
1	Сырьё и материалы: - ПЭ	Тонн	40000	10846,5	433860000	1,033	41320
2	Возвратные отходы	тонн	800	216,9	17354	0,02	16
3	Итого: сырья и материалов за вычетом отходов	тонн			433686456		41304
	Вспомогательные материалы:
	- шпули	Штук	100	157500	15750000	15	1500
	- плёнка ПЭ	Тонн	70000	42	2940000	0,004	280
	- бумага этикеточная	Тонн	3000	1,05	3150	0,0001	0,3
4	Энергия на технологические цели:
	- электроэнергия	кВт/час	3,2	7350000	23520000	700	2240
	- вода	м3	19,5	945000	18427500	90	1755
	- сжатый воздух	м3	1	5250000	5250000	500	500
	- масло свежее	литр	130	3150	409500	0,3	39
	- масло регенерированное	литр	120	8400	1008000	0,8	96
5	Основная з/п рабочих	Руб.			3372000		321,14
6	ЕСН	Руб.			876720	10500	83,5
7	Расходы на подготовку и освоение производства	Руб.			337200		32,11
8	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, в том числе амортизация произв. оборудования	Руб.			5089464		484,71
9	Цеховые расходы	Руб.			10555279		1005
	Цеховая себестоимость	Руб.			510669990		48635,24
10	Общезаводские расходы	Руб.			7698353		733
11	Прочие производственные расходы	Руб.			102133998		9727
	Итого: производственная себестоимость	Руб.			620502341		59095
12	Внепроизводственные расходы	Руб.			6205023		591
	Итого: полная себе - стоимость продукции	Руб.			626707364		59686

2 ОСНОВНЫЕ ТЭП И ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТИРУЕМОГО ЦЕХА

На основании выполненных в проекте расчетов составляется таблица сводная основных технико-экономических показателей проектируемого цеха.

Годовой выпуск продукции в натуральном выражении принимается для проектируемого объекта равным годовой производственной мощности.

Годовой выпуск в стоимостном выражении определяется умножением оптовой цены единицы продукции на годовой объем выпускаемой продукции.

Среднегодовая выработка продукции на одно работающего рабочего равна частному от деления годового выпуска продукции в натуральном стоимостном выражении на количество работников (рабочих).

Удельные капитальные вложения определяются делением общей суммы капитальных вложений на годовой выпуск продукции в натуральном выражении.

Годовая сумма прибыли представляет собой разность между стоимостью годового выпуска продукции (в оптовых ценах предприятия) и полной себестоимостью того же объёма производства.

Основные ТЭП проектируемого объекта:

Таблица 2

Наименование показателей	Единицы измерения	Показатели проекта
1. Годовой выпуск продукции:
А) в натуральном выражении	Тонн	10500
Б) в стоимостном выражении (в оптовых ценах пр - я)	Руб.	689377500
2. численность персонала:	Человек
А) всего		50
Б) в том числе рабочих		42
3. среднегодовая выработка продукции:	тонн
А) на одного работающего		210
Б) на одного рабочего		250
4. капитальные вложения на строительство цеха		63172254,6
5. Удельные капитальные вложения на единицу годового выпуска продукции	Руб.	6016
6. Полная себестоимость единицы готовой продукции	Руб.	59686
7 Полная себестоимость годового выпуска продукции	Руб.	626707364
8. Годовая сумма прибыли	Руб.	62670136
9. Приведенные затраты на единицу продукции	Руб.	137595,06
10. Коэффициент абсолютной эффективности	-	0,66
11. Срок окупаемости	Год	1,51
12. Рентабельность производства	%	47

3 ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ОБЪЕКТА

Экономическая оценка проектируемого объекта осуществляется сопоставлением эффективности затрат, т.е. определением его экономической эффективности.

Общая (абсолютная) экономическая эффективность проектируемого объекта выражается отношением прибыли ко всей сумме капитальных вложений:

Еа = П / (К*Кк) = 62670136 / (63172254,6 * 1,5) = 0,66

где Еа - это коэффициент общей (абсолютной) эффективности

К - это сметная стоимость проектируемого объекта (капитальные затраты)

П - годовая сумма прибыли

Кк - коэффициент косвенных капитальных затрат = 1,5

Величина, обратная коэффициенту общей эффективности, называется сроком окупаемости капитальных затрат Т:

Т = 1 / Еа = К * Кк / П = 1 / 0,66 = 1,51

На основе расчетов определяется общая эффективность использования производственных фондов, т.е. рентабельность прозводства:

Ээф = П * 100 / Кк * (Фо + Он)) = 62670136 * 100 / (1,5 * (60164052 + 60164052 * 0,475)) = = 24,7

где П - это годовая сумма прибыли;

Фо - это стоимость основных производственных расходов;

Он - это стоимость нормируемых оборотных средств, которые составляют 45 - 50% от стоимости основных производственных фондов.

Показателем сравнительной эффективности является минимум приведённых затрат, определяемых как сумма текущих затрат (себестоимость) и капитальных вложений, приведенных к одинаковой размерности в соответствии с нормативным коэффициентом сравнительной эффективности (Ен):

С + Ен * К = min

где К - это капитальные вложения;

С - текущие затраты (себестоимость).

Размещено на Allbest.ru