Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВА РОБОТА

з дисципліни «Економіка підприємства»

на тему:

«Методи організації виробництва»

м. Сімферополь 2011

Вступ

Організація виробництва являє собою особливий вид діяльності, який являє собою систему заходів, спрямовану на оптимальне поєднання приватних виробничих процесів між собою в просторі і часі і на цій основі - на підвищення ефективності виробництва.

Організація виробництва завжди конкретна, оскільки має той чи інший об'єкт з його цілями і завданнями, в залежності від них форми, методи і типи організації виробництва наповнюються певним змістом.

Вивчення типів, форм і методів організації виробництва має велике значення для управління промисловим підприємством, так як ефективність організації виробництва є необхідною умовою стабільної і прибуткової роботи підприємства. Таким чином, виробництво нової продукції неможливо без комплексної характеристики технічних, організаційних та економічних особливостей виробництва.

Мета курсової роботи полягає в проведенні теоретичних досліджень та вивчення методів організації виробництва на прикладі ресторану «Хрещатик».

Курсова робота передбачає вирішення таких найважливіших завдань:

- Вивчення методів організації виробництва:

- Організація виробничої діяльності ресторанів в готельних комплексах (на прикладі ресторану «Хрещатик»);

- Вивчення техніко-економічних характеристик кожного з типів виробництва;

- Удосконаленні виробничої діяльності ресторанів.

У курсовій роботі об'єктом дослідження є типи, методи і форми організації виробництва. Предметом курсової роботи виступає зміст і характеристика основних форм, методів та типів організації виробництва.

ресторан виробництво організація

1. Методи організації виробництва

1.1 Метод організації індивідуального виробництва

Метод організації індивідуального виробництва використовується в умовах одиничного випуску продукції або її виробництва малими серіями і припускає: Відсутність спеціалізації на робочих місцях; застосування широкоуниверсальні обладнання, розташування його групами за функціональним призначенням; послідовне переміщення деталей з операції на операцію партіями. Умови обслуговування робочих місць відрізняються тим, що робітники майже постійно користуються одним набором інструментів і невеликою кількістю універсальних пристосувань, потрібно лише періодична заміна заступившегося або зношеного інструменту. На противагу цьому підвезення деталей до робочих місць і оправлення деталей при видачі нової і приймання закінченої роботи відбуваються кілька разів протягом зміни. Тому виникає необхідність у гнучкій організації транспортного обслуговування робочих місць.

Розглянемо основні стадії організації індивідуального виробництва.

Визначення типів і кількості верстатів, необхідних для виконання заданої виробничої програми. При організації індивідуального виробництва точно встановити номенклатуру продукції, що випускається важко, тому припустимі наближені розрахунки необхідної кількості верстатів. В основу розрахунку закладаються наступні показники: Знімання продукції з одиниці обладнання q; число станко-годин, необхідну для обробки комплекту деталей на один виріб h. Точність укрупнених розрахунків залежить від того, наскільки вірно визначено значення зазначених показників. Розрахункова кількість верстатів Sр визначається за формулою:

(11.1)

Де Sp j - розрахункова кількість верстатів по j-й групі устаткування;

Q - річний обсяг випуску продукції, шт.; Kсм j - коефіцієнт змінності роботи по j-й групі устаткування; Fе j - ефективний фонд робочого часу одного верстата j-ї групи:

(11.2)

де tp - нормативні витрати часу на ремонт даного обладнання, % до номінального фонду; tп - нормативні витрати часу на налагодження, переналагодження, передислокацію цього обладнання, % до номінального фонду.

Номінальний фонд часу роботи верстата залежить від числа календарних днів Д к і неробочих днів у році Д н, прийнятого режиму змінності роботи на добу і визначається за формулою:

(11.3)

де Т чс - середнє число годин роботи верстата на добу за прийнятим режиму змінності.

Прийняте кількість верстатів по кожній групі устаткування встановлюється шляхом округлення отриманого значення до цілого так, щоб загальна кількість верстатів не виходило за межі прийнятого їх числа.

Коефіцієнт завантаження обладнання визначається відношенням розрахункової кількості верстатів до прийнятого.

Узгодження пропускної спроможності окремих ділянок по потужності. Виробнича потужність ділянки, оснащеного однотипним обладнанням, визначається таким чином:

 (11.4)

де Sпр - прийнята кількість обладнання; Кн. См - нормативний коефіцієнт змінності роботи устаткування; К - коефіцієнт виконання норм, досягнутий у базисному році по ділянці (цеху); Стор - планове завдання по зниженню трудомісткості, нормо-год.

Нормативний коефіцієнт змінності роботи устаткування визначається виходячи із завантаження встановленого обладнання, як правило, при двозмінному режимі роботи з урахуванням нормативного коефіцієнта, що враховує час перебування верстатів у ремонті.

Спряженість окремих ділянок по потужності визначається за формулою:

(11.5)

де Км - коефіцієнт спряженості ділянок по потужності; МУ1, МУ2 - потужності порівнюваних ділянок (продукція 1-го ділянки використовується для виготовлення одиниці продукції 2-ї дільниці); У1 - питома витрата продукції 1-го підрозділу.

Організація робочого місця. Особливості організації та обслуговування робочих місць полягають в наступному: Наладка верстата перед початком роботи, а також установка інструменту на робочих місцях здійснюється самими робітниками, при цьому робочі місця повинні бути оснащені всім необхідним для забезпечення безперервної роботи; транспортування деталей повинна здійснюватися без затримок, На робочих місцях не повинно бути зайвої запасу заготовок.

Розробка планування ділянок. Для індивідуального виробництва характерна планування ділянок за видами робіт. У цьому випадку створюються ділянки однорідних верстатів: токарні, фрезерні та ін. Послідовність розташування ділянок на площі цеху визначається маршрутом обробки більшості типів деталей. Планування повинна забезпечувати переміщення деталей на малі відстані і тільки в напрямку, який веде до завершення виготовлення виробу.

1.2 Метод організації поточного виробництва

Використовується при виготовленні виробів одного найменування або конструктивного ряду і передбачає сукупність таких спеціальних прийомів організаційної побудови виробничого процесу: Розташування робочих місць по ходу технологічного процесу; спеціалізацію кожного робочого місця на виконанні однієї з операцій; передачу предметів праці з операції на операцію поштучно або дрібними партіями відразу ж після закінчення обробки; ритмічність випуску, Синхронність операцій; детальне опрацювання організації технічного обслуговування робочих місць.

Поточний метод організації можна застосовувати при дотриманні наступних умов:

* обсяг випуску продукції досить великий і не змінюється протягом тривалого періоду часу;

* витрати часу за операціями можуть бути встановлені з достатньою точністю, синхронізовані і зведені до єдиної величині; забезпечується безперервна подача до робочих місць матеріалів, деталей, складальних вузлів; можлива повне завантаження обладнання.

Організація поточного виробництва пов'язана з проведенням ряду розрахунків і підготовчих робіт. Вихідним моментом при проектуванні потокового виробництва є визначення обсягу випуску продукції і такту потоку. Такт - це проміжок часу між запуском (або випуском) двох суміжних виробів на лінії. Він визначається за формулою:

 (11.6)

де Fд - дійсний фонд часу роботи лінії за певний період (місяць, добу, зміну) з урахуванням втрат на ремонт обладнання та регламентованих перерв, хв; N3 - програма запуску за той же період часу, шт.

Величина, зворотна такту, називається темпом роботи лінії. При організації поточного виробництва необхідно забезпечити такий темп, щоб виконати план з випуску продукції.

Наступним етапом в організації поточного виробництва є визначення потреби в обладнанні. Розрахунок кількості обладнання здійснюється виходячи з числа робочих місць за операціями процесу:

(11.7)

де СPІ - розрахункова кількість робочих місць на одній операції процесу; tі - норма часу на операцію з урахуванням установки, транспортування та зняття деталей, хв.

Прийняте число робочих місць Спрі визначається округленням розрахункової кількості до найближчого цілого числа. При цьому враховується, що на стадії проектування допускається перевантаження в межах 10-12% на кожне робоче місце.

Коефіцієнт завантаження робочих місць Кз визначається за формулою:

(11.8)

Для забезпечення повного завантаження устаткування і безперервності виробничого процесу при потоковому виробництві здійснюється синхронізація (вирівнювання) операцій у часі.

Способи синхронізації операцій на металорізальних верстатах

* Раціоналізація методу обробки. У багатьох випадках можна підвищити продуктивність верстата за рахунок: зміни режимів різання, спрямованого на зменшення машинного часу; одночасної обробки декількох деталей; усунення додаткових витрат часу на допоміжні переміщення робочих органів верстата та ін.

* Створення міжопераційних заділів і використання малопродуктивного обладнання в додаткову зміну. Даний спосіб синхронізації пов'язаний з пошуком додаткових площ і збільшенням розміру незавершеного виробництва. Величина міжопераційного заділу Zмо дорівнює різниці вироблення на суміжних операціях за період часу Т, його максимальна величина може бути розрахована за формулою:

(11.9)

де Т - період роботи на суміжних операціях при незмінному числі працюючих верстатів, хв.; Cі, Cі 1 - число одиниць обладнання, зайнятого на суміжних операціях протягом періоду T; tі, tі 1 - норми часу на суміжних операціях.

* Перекидання частини оброблюваних деталей на інші верстати, що не входять до складу лінії. Якщо на потокової лінії можливе скупчення деталей з-за перевищення тривалості такту, їх доцільно обробляти на іншому верстаті за межами даної ділянки. Цей верстат слід розташувати таким чином, щоб він обслуговував не одну, а дві чи три потокові лінії. Така організація поточного виробництва доцільна за умови, що верстат досить продуктивний і час, що витрачається на його переналагодження, невелика.

Способи синхронізації складальних операцій

* Диференціація операцій. Якщо операційна норма часу більше і не кратна такту і процес складання легко піддається диференціації, вирівнювати час, що витрачається на кожну операцію, можна шляхом розбиття її на більш дрібні частини (переходи).

* Концентрація операцій. Якщо операція по тривалості менше такту, дрібні операції або переходи, запроектовані в інших операціях, групуються в одну.

* Комбінування операцій. Якщо час виконання двох суміжних операцій менше такту роботи складальної лінії, можна організувати пересування робочого разом з зібраних їм виробом, доручивши йому виконання кількох операцій. Після того як досягнуто синхронізація операцій на потоковій лінії, складається план-графік його роботи, що полегшує контроль за використанням устаткування і робітників. Одне з основних умов безперервної і ритмічної роботи потокових ліній - організація міжопераційного транспорту.

У поточному виробництві транспортні засоби не тільки використовуються для переміщення виробів, але і служать для регулювання такту роботи та розподілу предметів праці між паралельними робочими місцями на лінії.

Застосовувані в потоковому виробництві транспортні засоби можна розділити на приводні і беспроводні безперервного і безперервної дії.

Найбільш часто в умовах потоку застосовуються різноманітні приводні транспортні засоби-конвеєри.

Швидкість стрічки конвеєра при безперервному русі розраховується відповідно до тактом потокової лінії:

(11.10)

У разі перериваної руху швидкість конвеєра визначається за формулою

(11.11)

де lo - відстань між центрами двох суміжних робочих місць (крок конвеєра), м; tтр - час транспортування вироби з одного операцій на іншу, хв.

Вибір транспортних засобів залежить від габаритних розмірів, ваги оброблюваних деталей, типа і числа обладнання, величини такту і ступеня синхронізації операцій.

Проектування потоку завершується розробкою раціональної планування лінії. При плануванні необхідно дотримуватися наступних вимог: Передбачити зручні підходи до робочих місць для ремонту та обслуговування лінії; забезпечити безперервну транспортування деталей до різних робочих місць на лінії; виділити майданчики для накопичення зачепила і підходи до них; передбачити на лінії робочі місця для виконання контрольних операцій.

1.3 Метод групової організації виробництва

Застосовується у випадку обмеженої номенклатури конструктивно і технологічно однорідних виробів, виготовлених повторюваними партіями. Суть методу полягає в зосередженні на ділянці різних видів технологічного обладнання для обробки групи деталей по уніфікованому технологічному процесу.

Розглянемо основні етапи організації групового виробництва.

* Конструктивно-технологічна класифікація деталей. Незважаючи на різноманіття і відмінність конструкцій, деталі машин мають багато схожих конструктивних, розмірних і технологічних ознак. Користуючись певною системою, можна виявити ці загальні ознаки і об'єднати деталі в певні групи. Об'єднуючими якостями в групі можуть бути спільність застосовуваного обладнання та технологічного процесу, однотипність оснащення.

Остаточне комплектування груп деталей, закріплених за даною ділянкою, здійснюється з урахуванням трудомісткості і обсягу їх випуску за показником відносної трудомісткості Кд:

 (11.12)

де Nі - обсяг випуску і-й деталі в плановому періоді, шт.; Koі число операцій по технологічному процесу обробки 1-ї деталі; tшт іj - штучний час обробки і-й деталі по j-й операції, хв; Квj - середній коефіцієнт виконання норм часу. Зазначений показник розраховується по кожній деталі аналізованої сукупності. Встановлення сумарних показників для деталей останньому щаблі класифікації забезпечує синтез їх у групи за прийнятим ознакою.

* Визначення потреби в обладнанні. Необхідно оцінити потрібну кількість одиниць устаткування по кожній групі на річну програму випуску за формулою:

(11.13)

де Копі - число операцій, виконуваних на і-му робочому місці; Кр.м - кількість робочих місць на ділянці або в цеху.

Прийняте кількість верстатів встановлюють шляхом округлення отриманого значення Spі до цілого. При цьому допускається 10%-ная перевантаження в розрахунку на один верстат.

Розраховують середні коефіцієнти завантаження обладнання за групами Кзj і ділянці в цілому Кз.у:

(11.14)

де Sпрj - прийняте число верстатів; h - кількість груп устаткування на ділянці.

Для забезпечення економічно доцільною завантаження її встановлюють з урахуванням внутріучастковой, а по унікальним і спеціальним верстатів межучастковой кооперації - шляхом передачі деякої частини робіт з недовантажених верстатів на верстати суміжних груп.

* Визначення числа виробничих ділянок. Відповідно до кількості верстатів в цеху визначається число створюваних у ньому ділянок виходячи з норми керованості для майстрів.

При реорганізації діючих цехів кількість організованих ділянок можна визначити за формулою:

(11.15)

(11.16)

де Ря - явочное кількість основних робітників, чол.; См - режим змінності роботи; Ну - норма керованості для майстра, що виражається числом обслуговуваних їм робочих місць; Ср - середній розряд робіт на ділянці; Кз.о - середнє число операцій, закріплених за одним робочим місцем ділянки протягом місяця.

При проектуванні нових цехів у зв'язку з відсутністю даних про явочному числі основних робочих кількість ділянок визначається наступним чином:

(11.17)

* Визначення ступеня замкнутості виробничих ділянок.

На основі аналізу конструктивно-технологічної класифікації і показників Кд здійснюють відбір і закріплення деталей за ділянками. Ефективність групового виробництва визначається ступенем замкнутості виробничих ділянок.

Ділянка є замкнутим, якщо на ньому виконуються всі операції з обробки груп деталей (технологічна замкнутість) і верстати не завантажені виконанням робіт по кооперації з інших ділянок (виробнича замкнутість).

Кількісна оцінка ступеня замкнутості визначається за допомогою показників:

(11.18)

(11.19)

де Кт. З - коефіцієнт технологічної замкнутості; ТS - трудомісткість виготовлення деталей, закріплених за ділянкою, год; ТВі - час обробки і-й деталі за межами ділянки, год;

k - число деталей, цикл обробки яких на даній ділянці; Кп. З - коефіцієнт виробничої замкнутості; Tnі - час обробки і-й деталі, що виготовляється на ділянці по кооперації; m - кількість деталей, переданих для обробки на дану ділянку по кооперації.

Інтегральний показник ступеня замкнутості Кинт розраховується за формулою:

(11.20)

При Кинт = 1 застосування методів групового виробництва найбільш ефективно.

* Розробка маршрутної карти виробничого процесу. Маршрутна карта являє собою графічне зображення послідовності всіх операцій, включаючи переміщення матеріалів та їх очікування.

* Розробка планування цеху (ділянки). Планування цеху (ділянки) складається з урахуванням загального напрямку руху матеріалів. Необхідні дані беруть з маршрутної карти виробничого процесу. Розстановка обладнання проводиться за існуючими нормативами з максимальним дотриманням прямоточності.

1.4 Метод організації синхронізованого виробництва

Основні принципи організації синхронізованого виробництва розроблені в 60-і роки в японській компанія «Toyota». Метод синхронізованого виробництва інтегрує ряд традиційних функцій організації виробничих процесів: оперативного планування, контролю складських запасів, управління якістю продукції. Суть методу у відмові від виробництва продукції великими партіями і створенні безперервно-потокового багатопредметної виробництва, в якому на всіх стадіях виробничого циклу потрібного вузол або деталь поставляється до місця наступної операції точно в необхідний час.

Поставлена мета реалізується шляхом створення групових, багатопредметні потокових ліній і використання принципу витягування в управлінні ходом виробництва. Основними правилами організації виробничого процесу в цьому випадку є:

* виготовлення продукції дрібними партіями;

* формування серій деталей і застосування групової технології з метою скорочення часу наладки обладнання;

* перетворення комор матеріалів і напівфабрикатів у буферні склади;

* передача функцій управління безпосередньо виконавцям.

Особливе значення має використання принципу витягування в управлінні ходом виробництва.

При традиційній системі деталь переходить з однієї ділянки на іншій (наступний по технологічному процесу) і далі на склад готової продукції. Такий метод організації виробництва дозволяє задіяти робітників і обладнання незалежно від того, чи є попит на даний вид виробів. Навпаки, при системі «точно вчасно» план-графік випуску встановлюється тільки для складального ділянки. Жодна деталь не виготовляється до того, як виникає потреба в ній на остаточній збірці. Таким чином, складальний ділянку визначає кількість і порядок запуску деталей у виробництво.

Управління ходом виробничого процесу здійснюється за такими принципами: обсяг, номенклатура і терміни виконання завдання визначаються ділянкою (робочим місцем) наступному рівні виробництва; ритм випуску задається ділянкою, що замикає виробничий процес; відновлення циклу виготовлення на ділянці починається лише в тому випадку, якщо отримано відповідне замовлення; робітник з урахуванням строків здачі деталей (складальних одиниць) замовляє таку кількість заготовок (комплектуючих), яка необхідна для виконання отриманого завдання; доставка комплектуючих (деталей, складальних одиниць) до робочого місця здійснюється у строки і в кількостях, встановлених у заявці; комплектуючі, вузли та деталі подаються на момент складання, окремі деталі - на момент складання вузлів; необхідні заготовки - до початку виготовлення деталей; за межі дільниці передається тільки придатна продукція.

Функції оперативного управління виробничим процесом передаються безпосереднім виконавцям. Як засіб передачі інформації про потреби в деталях використовується карта «Канбан».

На рис. 11.1 показана схема організації синхронізованого виробництва. Рух контейнерів з деталями і карт «канбан» між ділянками позначено на схемі стрілками і описано нижче.

Наприклад, забезпечення ділянки шліфування заготовками здійснюється в наступному порядку.

1. Як тільки закінчується обробка чергової партії деталей на ділянці шліфування, звільнився контейнер з картою витрати надходить на проміжний склад.

2. На складі супроводжує контейнер карта витрати, знімається та поміщається в спеціальний ящик - колектор, а контейнер з прикріпленою до нього виробничої картою подається на ділянку свердління.

3. Виробнича карта служить сигналом до початку виробництва. Вона виконує роль наряду, на основі якого виготовляються деталі в необхідній кількості.

4. Деталі для кожного виконаного замовлення завантажують у порожній контейнер, до нього прикріплюється виробнича карта, і повний контейнер вирушає до місця проміжного зберігання.

5. З проміжного складу контейнер із заготовками і картою витрати, яка прикріплюється замість виробничої карти, надходить на ділянку шліфування.

Ефективність дії системи з використанням карток «канбан» забезпечується дотриманням таких правил:

* виготовлення деталей починається лише в тому випадку, якщо отримана виробнича карта. Краще допустити призупинення виробництва, ніж виготовляти деталі, в яких немає необхідності;

* на кожен контейнер припадають тільки одна транспортувальна і одна виробнича карти, число контейнерів по кожному типу деталей визначається в результаті розрахунків.

Метод синхронізованого виробництва передбачає впровадження системи комплексного управління якістю, яка ґрунтується на дотриманні певних принципів, які включають: Контроль виробничого процесу; наочність результатів вимірювання показників якості; дотримання вимог до якості; самостійне виправлення браку; перевірка 100% виробів; постійне підвищення якості.

Перевірка якості в ході виробництва відповідно до зазначених принципів ведеться на всіх етапах виробничого процесу, на кожному робочому місці.

Для забезпечення наочності результатів вимірювання показників якості створюються спеціальні стенди. Вони пояснюють робітникові, адміністрації, які показники якості перевіряються, які поточні результати перевірки, які заходи щодо підвищення якості розробляються і знаходяться в процесі впровадження, хто отримав премії за якість і т.д. У цьому випадку завдання забезпечення якості стоїть на першому місці, а виконання плану виробництва - на другому.

Змінюються ролі відділів та інших підрозділів технічного контролю, їх повноваження, коло вирішуваних завдань, методи. Відповідальність за якість перерозподіляється і стає загальною: Кожна організаційна одиниця в межах своєї компетенції відповідає за забезпечення якості. При цьому головна відповідальність лягає на самих виробників продукції.

Для ліквідації дефектів та забезпечення якості допускається припинення виробничого процесу. Так, на заводі «Кавасакі» в США складальні лінії забезпечені червоними і жовтими сигнальними лампами. При виникненні труднощів робочий включає жовтий сигнал. Якщо дефект досить серйозний і потрібно зупинка лінії, він запалює червоний сигнал.

Шлюб виправляється робітниками чи бригадою, яка його допустила, самостійно. Контролю підлягає кожна готовий виріб, а не вибірка з партії, і там, де це можливо, - комплектуючі вузли і деталі.

Останній принцип - поетапне поліпшення якості продукції. Завдання полягає в розробці і реалізації проектів покращення якості на кожному виробничому ділянці. У розробці таких проектів приймає участь весь персонал, включаючи фахівців окремих служб. Забезпечення якості роботи і досягнення безперервності виробничого процесу в умовах синхронізованого виробництва відбуваються за рахунок профілактичного обслуговування обладнання, яке включає реєстрацію характеру експлуатації кожного верстата, Ретельне визначення потреби в профілактиці і частоти ї проведення.

Рис. 1.1. «Схема організації синхронізованого виробництва»

2. Організація виробничої діяльності ресторанів в готельних комплексах (на прикладі ресторану «Хрещатик»)

2.1 Виробництво як об'єкт управління

Організація виробництва на первинного рівні Може розглядатися Як група механізмів (обладнання, апаратів ТОЩО), Що обслуговують працівником (кухарем, кондитером, роздавачем страв і т.п.). Кожній Механізм І Працівник, Що Його обслуговує, являє собою систему «людина-машина».

При інтеграції первинний систем «людина-машина» створюється виробнича дільниця. Системою більш високо порядку І рівня є цехи, виробництво І підприємство в цілому. Таким чином підприємство є складаний ієрархічною системою з вищеназвані Сходинки ієрархії.

Виробництво на підприємстві є центральним ядром. Воно функціонує завдяки раціональному сполучення в часі та просторі засобів, а також предметів праці І самої праці. Як об'єкт Управління виробництво є системою, Що динамічно розвівається, елементи якої взаємопов'язані І взаємозалежні.

Рух цих предметів праці в цехах І Між ними створює виробничі потоки, узгоджені у часі І просторі на основі закономірностей організації виробництва на підприємстві Громадського харчування (або Інших харчовим виробництвах).

Ефективне функціонування цехів залежить від інших допоміжних підрозділів виробництва і служб підприємства (складського, транспортного тощо). Підприємство громадського харчування може встановлювати договірні відношення по випуску деякої продукції (напівфабрикатів, кондитерських виробів тощо) і з іншими підприємствами.

2.2 Сутність виробничої системи

У виробничій системі здійснюються виробничі процеси, їхосновною і визначальною частиною є технологічні процеси, при здійсненні яких робітник за допомогою засобів праці діє на предмети праці і перетворює їх на продукти праці - готову продукцію. Крім процесів, в яких активну участь бере людина, є і пасивні (природні) технологічні процеси: визрівання тіста, варіння, смаження продукції тощо.

Виробнича система характеризується певною поведінкою, еволюцією і набором структур.

Структура організації виробництва - це сукупність елементів та їх стійких зв'язків, які забезпечують цілісність системи і тотожність її самій собі, тобто збереження основних якостей системи при різних зовнішніх і внутрішніх змінах.

Залежно від мети аналізу виробнича система (ВС) може бути представлена різними структурами: структурою основних фондів, структурою предметів праці, структурою кадрів, виробничою структурою в цілому.

Ефективне Функціонування цехів поклади від Інших допоміжних підрозділів виробництва І служб підприємства (складських, транспортного ТОЩО). Підприємство Громадського харчування Може встановлювати договірні відношення по випуску деякої продукції (напівфабрикатів, кондитерських виробів ТОЩО) І З іншими підприємствами.

Усі елементи виробничої системи функціонують з метою розробки, проектування, виготовлення продукції. Виробнича система має вхід, вихід та зворотний зв'язок.

У діяльності підприємства можна виділити певні функції у вигляді відокремлених компонентів й об'єднати їх у функціональні підсистеми:

1. Підсистема виробничих процесів включає технічну підготовку виробництва, основні виробничі процеси, забезпечення якості продукції, організацію живої праці.

2. Підсистема складу елементів виробництва об'єднує основні виробничі фонди, предмети праці, кадри.

3. Підсистема допоміжних підрозділів підприємства включає складське, тарне господарство, транспортне обслуговування, продовольче та матеріально-технічне забезпечення.

4. Підсистема управління підприємством здійснює техніко-економічне планування, фінансування, бухгалтерський облік, науково-технічний розвиток підприємства, соціальний розвиток колективу.

У деяких випадках однорідні елементи і зв'язки за функціональним змістом об'єднуються в підсистеми: 1) технологічну; 2) технічну; 3) організаційну; 4) соціальну; 5) економічну.

Ресурси виробничої системи:

До складу виробничої системи будь-якого рівня ієрархії (підприємство, цех, дільниця, робоче місце) включають такі ресурси:

· Технічні: виробниче обладнання, інвентар, інструмент тощо;

· Технологічні: гнучкість технологічних процесів, наявність конкурентоспроможних ідей, наукові розробки;

· Кадрові: кількісний, кваліфікаційний, демографічний склад працівників, їх здатність пристосуватися до змін, цілей виробничої системи;

· Просторові: площа виробничих приміщень, території підприємства, комунікацій, можливості їх розширення;

· Організаційної структури системи управління: характер і гнучкість управляючої системи, швидкість проходження управляючих дій (впливу) тощо;

· Інформаційні: характер інформації про саму виробничу систему і зовнішнє середовище, можливість її розширення і підвищення достовірності;

· Фінансові: стан активів, ліквідність, наявність кредитних ліній тощо.

2.3 Планування асортименту та обсягу випуску продукції в ресторані «Хрещатик»

Планування, організація і здійснення виробництва високоякісних продуктів харчування - заняття не з легких. Менеджер кухні разом із шеф-кухарем приступають до нього, прикидаючи очікувану притоку відвідувачів на найближчі декілька днів. Запису за цей же період минулого року можуть дати уявлення не тільки про загальний обсяг продажів, але і про розбивку по днях по кожному блюду. Як уже відзначалося, замовлення потрібної кількості продуктів і одержання їх повинні бути здійснені заздалегідь відповідно до виробничого графіка.

Для того, щоб приготувати блюдо потрібно розробити технологічну карту. Менеджер перевіряє, як виконуються вказівки кухаря, відповідального за головну виробничу лінію по розгортанню ділянки підготування продуктів. Велика частина роботи з попереднього підготування робиться в ранні ранкові й в обідні часи, у період затишку у виробничому циклі кухні - до або під час трапези гостей.

Устаткування розміщається на просторі кухні так, щоб було зручно готувати блюда, передбачені меню ресторану даного профілю. Більшість полносервісних ресторанів мають подібне планування і дизайн кухонь:

- внутрішні робітники помешкання

- стаціонарні холодильники

- морозильна камера

- комора для сухих продуктів

- підготовчий цех

- салатний цех

- виробничий конвеєр

- диспетчер

- ділянка десертів

- роздача

Виробничий конвеєр - основна ділянка кухні. Він може включати такі ділянки: жарки на відкритому вогні, на сковородах, готування соусів, салатів, піци, роздача - це найбільше типові із секцій робочого помешкання. Розміри кухні і її устаткування відповідають прогнозованому збуту.

Важливу роль у плануванні й устаткуванні кухні грають розуміння пріоритетності блюд, яким відвідувачі віддають перевагу і замовляють найчастіше. Наприклад, якщо найбільшим попитом користується м'ясо, підсмажене на відкритому вогні, то головне місце на кухні відведено шашличниці, а якщо частіше усього замовляють м'ясо в соусі, - то плиті для м'ясних соусів.

В ресторані «Хрещатик», як вже зазначалося вище відбувається реставрація. На кухні змінюється обладнання, ремонтується устаткування.

Планування процесу випуску продукції.

Розподіляючи роботу менеджери намагаються зробити це таким чином, щоб звести до мінімуму виробничі витрати, час простою на виробничих ділянках або терміни виконання роботи - залежно від ситуації.

Календарний графік використовується для контролю за ходом робіт. Вертикальна вісь у цьому типі графіка показує хід виконання робочих операцій, а горизонтальна - час. Аналіз графіка дозволяє виявити, які роботи виконуються за графіком, а які запізнюються або виконуються з випередженням.

В ресторані «Хрещатик» організацію виробництва орієнтовану на час будують у вигляді сітьового графіка.

Сітьовий графік комплексу робіт, суміщений із сіткою часу, називається сітьовою матрицею (див. Додаток 4). Вона має горизонтальні і вертикальні «коридори». Горизонтальні «коридори» характеризують структурний підрозділ чи окремих виконавців, що виконують той чи інший комплекс робіт. Вертикальні «коридори» характеризують етапи робіт у певні проміжки часу.

У підприємстві громадського харчування термін готовності продукції має надзвичайно велике значення: продукція, яка не випущена своєчасно, може бути не реалізованою. Враховуючи короткі терміни її зберігання, вона після перевищення цього терміну повинна списуватися, що рівноцінно прямим втратам і збиткам підприємства громадського харчування.

На матриці відображене послідовне виконання операцій і зв'язки між усіма видами виконуваних робіт. Сніданок повинен бути приготовлений до 8 год 40 хв. Протягом 20 хв. працює механізована роздавальня, яку обслуговує чотири комплектувальники (роздавальники) готової продукції. Вони брали участь і у приготуванні страв і напоїв. Для того, щоб своєчасно виконати поставлене завдання їм доводилося кооперуватися для паралельного виконання деяких операцій: жаріння млинців, їх фарширування, приготування салату з баклажанів і цибулі, виконання операцій на роздавальні.

Розподіляючи роботу менеджери намагаються зробити це таким чином, щоб звести до мінімуму виробничі витрати, час простою на виробничих ділянках або терміни виконання роботи - залежно від ситуації.

Економічний метод організації планування обсягу виробництва існує декілька методик визначення обсягів виробництва підприємства громадського харчування. Найбільш розповсюдженим є його визначення на основі аналізу по затратах на випуск продукції. Цей аналіз базується на співвідношенні між витратами, доходами і обсягом випуску продукції. При порівнянні альтернативних варіантів обсягу випуску продукції вибирається той варіант, який забезпечує кращий кінцевий результат виробничої діяльності, тобто більш високий прибуток.

Необхідним припущенням для використання цього методу у підприємстві громадського харчування є реалізація всієї випущеної продукції.

Використання цього методу потребує визначення всіх видів витрат, які об'єднуються у дві групи: постійні і змінні. Перші не змінюються при зміні обсягу виробництва. Це орендні платежі, податки, витрати на опалення, певні адміністративні витрати тощо.

Постійні витрати змінюються за сходинковим законом, якщо поетапно вводять нову техніку, чи здійснюють інші подібні зміни, які приводять до разового зростання постійних витрат. Змінні виграти змінюються разом з обсягами виробництва. До них належать витрати на сировину, оплату праці робітників, транспорт, електроенергію для виробничих потреб тощо.

Сукупні витрати для даного обсягу випуску продукції складаються з постійних і змінних витрат. У ресторані «Хрещатик», де реалізується широкий асортимент продукції, обсяг її випуску в цілому вимірюється обсягом товарообороту. Обсяг, при якому загальний дохід (товарооборот) дорівнює загальним витратам, називається точкою беззбитковості. Якщо обсяг випуску продукції буде нижчим за точку беззбитковості, витрати перевищать дохід; якщо вищим за цю точку - з'явиться прибуток. Чим більше відхилення від цієї точки, тим більший прибуток або збитки.

У ресторані «Хрещатик» встановлюється обсяг випуску продукції окремих видів. Необхідною умовою для таких розрахунків є використання вартісної моделі визначення ціни продукції. У таблиці зображений взаємозв'язок між основними економічними показниками і обсягом випуску продукції з фіксованою ціною 16 гри 50 коп. Тенденції впливу обсягу виробництва продукції на витрати (постійні, змінні, валові), а також дохід (товарооборот і валовий дохід) аналогічні описаним вище. Страва стає беззбитковою при реалізації не менше 15 порцій. При зростанні обсягу реалізації продукції збільшується прибуток і рентабельність страви до її собівартості.

2.4 Організація виробництва на основі інформації

Оперативне управління виробництвом об'єднує спеціальний комплекс задач, які дозволяють спланувати виконання денної виробничої програми, забезпечити контроль за її виконанням і при необхідності скоординувати дії всіх задіяних у цьому процесі. Схема руху інформаційних потоків при вирішенні комплексу цих задач показана в Додатку 3. У ній в одну підсистему оперативного планування об'єднані доготівельні підприємства або доготівельні цехи і заготівельні підприємства або заготівельні цехи.

Поряд з операціями планування виробництва продукції передбачені операції порівняння, які є важливою складовою логічної схеми оперативного управління. Поява відхилень, наприклад, в асортименті і обсязі випущених напівфабрикатів, призводить до тою, що через канали зворотного зв'язку задіються контрольні операції. Так, наприклад, якщо доготівельні підприємства запросили напівфабрикатів певного виду більше, ніж може випустити підприємство, що їх виробляє, виходячи з добової потужності, то уточнюється добова кількість необхідних напівфабрикатів на доготівельних підприємствах. Це, своєю чергою, призводить до коригування денної виробничої програми останніх.

Доцільність розробки і реалізації комплексу задач для оптимізації виробничої програми об'єднання підприємств громадського харчування обумовлена тим, що тільки узгоджене їх вирішення може забезпечити одержання раціональних, з точки зору всієї системи. рішень і адекватне управління цим процесом. Пояснюється це тим. що кожна задача є частиною системи, зв'язаною і залежною під інших її частин.

Розрахунок потреби в сировині відбувається як на стадії планування, так і за результатами фактичної діяльності підприємства. На першому етапі після розрахунку потреби в сировині оформляють необхідність надходження сировини зі складу на виробництво, на другому - встановлюють обсяги залишків сировини в коморі добового запасу підрозділу.

При вирішенні комплексу задач в автоматизованій системі утворюються інформаційні потоки н обох напрямках. Так, наприклад, з щоденника бенкетів можна перейти до меню бенкеті» і навпаки.

Низку документів після закінчення робочою дня друкують: вибуткові накладні, меню, акт реалізації тощо. Вони є формою звітності про виконану роботу.

3. Удосконалення виробничої діяльності ресторанів

Важливе значення в організації роботи будь-якого ресторану має постійний пошук шляхів, подальше удосконалення виробничої структури підприємства громадського харчування у просторі.

Основні фактори розвитку виробничих структур у просторі:

· постійне вивчення досягнень у сфері проектування і розвитку виробничих структур з метою адаптації і мобільності структури підприємства до нових досягнень у цій сфері і до нової продукції;

· оптимізація кількості і розмірів торгово-виробничих підрозділів підприємства;

· забезпечення раціонального співвідношення між основними і допоміжними підрозділами, оптимізація їх кількості і розмірів;

· раціональне планування підрозділів і генерального плану підприємства;

· забезпечення відповідності компонентів виробничої структури принципу пропорційності по виробничій потужності, прогресивності технологічних процесів, рівня механізації та автоматизації, кваліфікації кадрів тощо;

· забезпечення відповідності структури виробництва принципу прямоточності технологічних процесів з мстою скорочення тривалості проходження предметів праці;

· забезпечення відповідності рівня якості процесів у системі (виробничій структурі підприємства) рівню якості «входу» в систему. Тоді і якість «виходу» системи буде високою;

· скорочення нормативного терміну використання основних фондів.

Менеджерами розробляються рекомендації щодо удосконалення процесу виробництва. При цьому звертається увага на такі вузлові питання:

1. Чому мають місце затримки при переміщенні продуктів?

2. Як можна скоротити довжину маршруту переміщення?

3. Чи можна скоротити тривалість виробничого циклу?

4. Чи допоможе у вирішенні поставленої задачі використання додаткової о чи більш досконалого обладнання?

5. Інші.

При розробці виробничого процесу чи його удосконаленні важливе місце займає вибір технологічного процесу приготування напоїв, кондитерських і кулінарних виробів, визначення послідовності і змісту операцій, підбір відповідного технологічного оснащення, нормування витрат сировини і напівфабрикатів, а також часу приготування продукції, виявлення можливості механізації та автоматизації процесів, оформлення необхідної технологічної документації.

До технологічної документації входять технологічні карти приготування страв, кондитерських і кулінарних виробів, технологічні інструкції виготовлення виробів, умов їх зберігання, транспортування, контролю якості; карти технологічного несу, в яких описується послідовність виготовлення продукції, технологічний режим обробки сировини, вказується використане обладнання, час на приготування продукції, обсяги використаної сировини.

За цим відбувається впровадження більш досконалих задів роботи. Для успішного впровадження пропозицій про зміни необхідно переконати керівництво в їх необхідності і заручитися підтримкою робітників. Важливо по ходу процесу удосконалення консультуватися з робітниками, які стають співучасниками реорганізації, що значно полегшить впровадження запропонованих удосконалень.

Якщо запропонований метод виробництва докорінно відрізняються від попереднього, то необхідно організувати навчання робітників.

Важливе значення має контроль за впровадженням для того, щоб виявити, чи функціонує метод виробництва так, як запроектовано. При необхідності провести додаткові консультації робітників.

Один з можливих шляхів удосконалення виробництва - це його автоматизація. На сучасному етапі ресторани здійснюють перехід до більш автоматизованого виробництва, але багато хто не зробив ще навіть перший крок.

Автоматизація - це заміна людської праці на машинну. У ресторанному бізнесі застосовують автоматизацію виконання окремих процесів або операцій на поточній лінії обробки сировини. Наприклад, є автомати: по приготуванню млинцевої стрічки, млинців з начинкою, по випіканню пиріжків, пончиків; автоматизована поточна лінія по приготуванню січених м'ясних виробів, до складу якої входять дозатори, м'ясорубка, фаршмішалка, котлетоформовочна машина, пристрої, які забезпечують зв'язок між машинами тощо, їх робота характеризується низьким рівнем відхилень, забезпечує необхідний рівень якості, високу продуктивність праці, заміняє монотонну працю людини.

Обмеження і недоліки автоматизації полягають у тому, що вона потребує значних коштів, може бути використана при значних обсягах випуску продукції. Крім того, автомати менш гнучкі ніж люди, задіяні у традиційній виробничій системі.

З урахуванням вищезазначених факторів у таблиці подані рекомендації щодо вибору виробничого процесу.

Як бачимо, для підприємствах громадського харчування більш розповсюдженим є серійне виробництво. У підприємствах, що випускають напівфабрикати, кулінарні та кондитерські вироби, може мати місце крупносерійне і масове конвеєрне виробництво.

Вибір виробничого процесу потребує технічної компетентності. Кращі результати досягаються при вирішенні цього питання, коли керівник, що очолює роботу, мас економічні і технічні знання і практичний досвід. В іншому випадку бажано поєднання знань спеціалістів двох напрямків; економічного і технічного. Вирішення комплексу питань, що виникають при цьому (переваги і обмеження використання складних технологій і обладнання) відбувається у площині управління технологіями.

Відзначену у цьому розділі важливість гнучкості для забезпечення конкурентних переваг підприємства треба розглядати з позиції необхідності оптимального вибору. Гнучкі системи або обладнання можуть бути більш дорогими і менш ефективними, ніж менш гнучкі, тому необхідно спершу оцінити ситуацію і визначити реальну потребу у використанні переваг гнучкості.

Висновки

Процес виробництва продукції поділяється на складові відповідно до поділу підприємства на виробничі підрозділи: цехи, відділення, виробничі ділянки. Аналогічно поділяються на складові за цією ознакою й інші процеси. До якого б підрозділу не відносився той чи інший процес для його організації необхідні основні засоби, трудові, матеріальні, енергетичні, фінансові ресурси.

Для управління кожною із створених частин системи необхідно виконувати комплекс фаз (функцій) управління, до яких належать: планування, облік і контроль, регулювання.

У вирішенні цих задач беруть участь як працівники, які безпосередньо підпорядковані керівнику, так і працівники функціональних служб (планових відділів, бухгалтерії, відділу кадрів тощо). Тільки при їх злагодженій роботі може бути забезпечене вирішення всіх задач, що стоять перед колективом підприємства щодо організації виробництва.

В курсовій роботі на прикладі ресторану «Хрещатик» і теоретичних вивчень був детально розглянутий процес організації виробництва в закладах громадського харчування.

Робота складається з трьох основних розділів.

По-перше, було розглянуто методи організації виробництва.

По-друге, був детально описаний процес організації виробництва та його складові, що разом являє собою виробничу систему ресторану. До неї входять: організація надходження ресурсів у виробництво, орієнтування виробництва на час і простір, контроль за якістю продукції, планування виробництва на визначених прикладах ресторану «Хрещатик». Важливу роль в організації виробництва має потік інформації, на який спирається вся організаційна структура в плануванні своєї діяльності та випуску продукції. Було розглянуто декілька важливих моментів в процесі руху інформації, що допомагає в наступному плануванні діяльності ресторану.

По-третє, в роботі запропоновані рекомендації щодо удосконалення виробничої діяльності підприємств громадського харчування. Для введення плану удосконалення виробництва, перш за все потрібно дуже ретельно розрахувати чи буде це удосконаленням для виробництва чи збитком.

Список джерел

1. Волков О.І., Дев'яткін О.В. Економіка підприємства (фірми). - М.: Инфра-М, 2007. - 601 с.

2. Горфинкель В.Я., Швандар В.А. Економіка підприємства. - М: ЮНИТИ-ДАНА, 2007. - 670 с.

3. Іванов І.М. Організація виробництва на промислових підприємствах. - К.: ИНФРА-му, 2008. - 352 с.

4. Новицький Н.І. Організація і планування виробництва. - Мн.: Нове знання, 2004. - 256 с.

5. Пасюк М.Ю., Долинін Т.М. Організація виробництва. - Мн.: ФУАінформ, 2002, - 76 с.

6. Раздорожний А.А. Управління організацією (підприємством). - М.: Іспит, 2006. - 637 с.

7. Синиця Л.М. Організація виробництва. - Мн.: УП «ІОЦ Мінфіну», 2003. - 512 с.

8. Скляренко В.К., Прудніков В.М. Економіка підприємства. - М.: Инфра-М, 2006. - 528 с.

9. Тальміна П.В., Чернецова Є.В. Практикум з економіки організації (підприємства). - М.: Фінанси і статистика, 2003. - 464 с.

10. Титов В.І. Економіка підприємства. - М.: Ексмо, 2008. - 416 с.

11. Туровцев О.Г., Сербиновского Б.Ю. Організація виробництва на підприємстві. - Ростов н / Д.: МарТ, 2002. - 464 с.

12. Фахтудінов Р.А. Виробничий менеджмент. - СПб.; Пітер, - 2006. - 491 с.

Размещено на Allbest.ru