Шляхи вдосконалення цінової політики

Заготівлею для деталі «шків» є відливка 1 класу точності, яка отримується за допомогою лиття у піщані форми, що виготовляються машинним формуванням за металічними моделями. Маса заготівлі - 2,3 кг. Коефіцієнт використання матеріалу - 0,32. Це порівняно низький коефіцієнт для серійного типу виробництва. Тип отримання відливка залишаємо без змін. Необхідно перевірити правильність визначення припусків, розрахувавши їх розрахунково-аналітичним методом.

Існуючий технологічний маршрут виготовлення деталі «шків» представлений в таблиці 3.4.

Таблиця 3.4. Існуючий технологічний маршрут обробки шківу

Перша операція №005 - токарна - виконується на токарно-револьверному верстаті моделі ІП365. На цій операції проводиться розточування отворів діаметром 37,5 мм; 92^+1,4мм та 117^+1,4 мм. Підрізання торця з діаметра 34 до 85; підрізання торця з діаметром 170 до 138. Розточування фаски 0,8х45^о, штучний час операції - 2,83 хв. Зниження часу до 2,83 хв - результат перекривання часу розточування отвору діаметром 117^+1,4 мм.

На токарній операції №010 проводиться підрізання торця з діаметру 90 мм до діаметру 38 мм, витримуючи розмір 73 мм. Виконується на верстаті ІА62, який знаходиться в експлуатації 40 років.

Операція №015 - свердлувальна, виконується на вертикальному верстаті моделі 2А135. Проводиться одночасне свердлування шестишпиндельною головкою по 3 отвори діаметром 11 мм по двох деталях на прохід, з переустановкою. Штучний час операції - 0,67 хвл. Цю операцію пропонується залишити без змін.

Операція №020 - свердлувальна. Виконується також на вертикально-свердлувальному верстаті моделі 2А135. На цій операції проводиться зенкування фасок 0,6х45^о по шести отворах діаметром 11 м зі двох боків. Штучний час операції - 0,567 хв. Пропонується цю операцію залишити без змін.

Операція №025 - токарна, виконується на токарному напівавтоматі модель 116. Проводиться гостріння продольним супортом зовнішніх поверхонь діаметром 162,5 мм та 104 мм; одночасно з поперечного супорта нарізується торець К до діаметра 104 мм та попереднє прорізання двох джерел.

Операція №030 - токарна. Виконується на токарно-гвинторізному верстаті 1624М. Виконується калібрування двох джерел. Штучний час - 1,01 хв.

Операція №035 - токарна. Також виконується на верстаті моделі 1624М та проводиться об точка радіусів R1 мм на кромках джерел.

На операції №040 виконується балансування зі свердлуванням отворів діаметром 14 мм для усунення дисбалансу.

Токарна обробка деталі виконується за 4 операціями. Штучний час складає 10,11 хв.

У проектному технологічному процесі пропонується токарну обробку виконувати на токарному верстаті з оперативним програмним управлінням моделі 16К20Ф3С32 у дві операції, що дозволить підвищити продуктивність та знизити обробки деталі «шків». Фаски на діаметр 104 мм та у отворах діаметром 117 мм залишаються необробленими. Тому й стала потрібною операція балансування. Обробляючи деталь на верстаті з ЧПУ 16К20Ф3С32 у рас точених сирих кулачках патрону з клиновим затискачем дозволить ліквідувати балансуючу операцію.

Запропонований технологічний маршрут обробки деталі «шків»

Запропонований технологічний процес представлений в таблиці 3.5.

Таблиця 3.5. Запропонований технологічний процес обробки деталі

Розрахунок припусків та визначення розмірів заготівлі

Припуск - шар матеріалу, який видаляється з поверхні заготівка з метою досягнення заданих властивостей поверхні деталі, яка обробляється.

Припуск на обробку поверхонь деталі може бути призначений за відповідними довідниковими таблицями, ДСТУ або на основі розрахунково-аналітичного методу визначення припусків.

ДСТУ та таблиці дозволяють призначати припуски незалежно від технологічного процесу обробки деталі та умов його здійснення і тому в загальному випадку є завищеними, містять резерви зниження видатку матеріалу та трудомісткості виготовлення деталі.

Розрахунково-аналітичний метод передбачає розрахунок припусків на обробку базується на аналізі факторів, які впливають на припуски попереднього та виконуваного переходу технологічного процесу обробки поверхні. Значення припуску визначається методом диференційованого розрахунку за елементами, які складають припуск.

Цей метод передбачає розрахунок припусків за всіма технологічними переходами обробки даної поверхні деталі, їх підсумок для визначення загального припуску на обробку поверхні та розрахунок проміжних розмірів, які визначають положення поверхні та розмірів заготівка. Розрахунковою величиною є мінімальний припуск на обробку, який є достатнім для усунення на виконуваному переході огріхів обробки та дефектів поверхневого шару, отриманих на попередньому переході, та компенсації огріхів, які виникають на виконуваному переході.

Максимальний припуск на обробку зовнішніх поверхонь:

2Z_imax = 2Z_imin + Td_i-1 + Td_i

для внутрішніх:

2Z_imin + TD_i-1+ TD_i

де Td_i-1 та TD_i-1 - допуски розмірів на виконуваному переході.

Максимальні допуски та припуски для технологічних цілей приймають у якості глибини різання та використовують для визначення режимів різання та вибору обладнання за потужністю.

Максимальний припуск розраховують з використанням розрахункової карти для кожної оброблюваної поверхні. У розрахунковій карті вказують розмір, який визначає стан поверхні, яка обробляється та технологічні переходи в порядку їх виконання при обробці. Для кожного переходу записують значення R_z, h, Д_е, е та Т.

Допуск та параметри якості поверхні на кінцевому переході приймають за кресленням деталі, звірюючи за нормативами можливість отримання їх запроектованим способом обробки.

Порядок визначення розмірів для елементарної поверхні наступний:

З креслення деталі беруть та заносять до розрахункової карти для кінцевого переходу є найменшим для зовнішніх розміром поверхонь. Для переходів обробки зовнішніх поверхонь найменший розмір розраховують додаванням до найменшого граничного розміру по кресленню припуска 2Z_min. При обробці внутрішніх поверхонь розрахунковим розміром є є найбільший розмір. Розмір на попередньому переході визначають шляхом віднімання 2Z_min. Найменші граничні розміри за всіма технологічними переходами округлюють збільшенням їх до того ж самого знака десятинного дробу, з яким допуск на розмір для даного переходу. Найбільші граничні розміри визначають додаванням допуска до округленого найменшого граничного розміру. Знаходять фактичні граничні значення припусків 2Z_imax як різницю найбільших граничних розмірів та 2Z_min. Як різницю найменших граничних розмірів попереднього та виконуваного переходів. Загальні припуски 2Zо_min.та 2Z_0max визначають як суму проміжних припусків на обробку.

Правильність наведених розрахунків перевіряють за формулою:

2Z_0max - 2Zо_min. = TD₃ - TD_д

Якість поверхні відливка 1 го класу точності = 400 мкм табл. 6 стр. 182.

Перекос отвору Д_п = 10 мкм на 1 мм для діаметру отвору. Для отвору діаметром 38^+0,2 мм Д_п = 38*10 = 380 мкм. Зазор між знаком форми та стержнем для визначення Д_см для отвору S₂ = 150 мкм Д_см = 150 мкм.

Д_е = мкм

Для розточування отвору діаметром 38^+0,2 мм

R_z = 40 мкм, h = 50 мкм

Для чистового розточування R_z = 20 мкм, h = 20 мкм.

Огріх установки е = 400 мкм.

Для чернового розточування 2Z_min.= 2 = 19,44 мкм.

Для чистового розточування 2Z_min.= 2 = 249 мкм.

Для розгортання 2Z_min.= 2 = 144 мкм.

Перевірка розрахунків

2Z_0max - 2Z_0min = TD₃ - TD_д = 3900-2362 = 1600-62 = 1538

Розрахований припуск на обробку отвору діаметром 38^+0,062 приймаймо таким самим для всіх останніх отворів, які менш точні.

Технічне нормування

При обробці на верстатах з програмним управлінням штучний час обробки деталі:

Т_шт=t_o+t_в+t_обс+t_п

де t_o - основний час на операцію, хвл;

t_в - t_в.у+t_мв - допоміжний час, який містить час t_в.у на встановлення та зняття заготовка та допоміжний час t_мв, пов'язаний з виконанням допоміжних кроків та переміщень при обробці поверхні, хвл;

t_обс - час обслуговування робочого місця, хвл;

t_п - час на особисті потреби, хвл, призначається у відсотках від оперативного часу.

Елементи штучного часу так само, як і для випадків обробки на верстатах з ручним управлінням. Машинно-допоміжний час t_мв містить комплекс прийомів, пов'язаних з позиціюванням, прискореним переміщенням робочих органів верстата, підведенням інструменту впродовж осі до зони обробки та потім відводом, автоматичною зміною інструменту шляхом повороту різцетримача. Ці елементи часу залежать від швидкостей переміщення робочих органів та довжини переміщень.

Далі виконаємо розрахунок норм часу на змінну операцію в технологічному процесі виготовлення деталі: Шків вентилятора.

Розрахунок норм часу виконується в техніко-нормувальній картці, яка повинна відповідати держстандарту 3.114-79. Техніко-нормувальна картка представлена в додатку В.

Тому, що засоби встановлення та закріплення заголовків при обробці на верстатах з ЧПУ принципово не відрізняється від засобів, які використовуються на верстатах з ручним управлінням, то t_в.у визначають за нормативами, які маються.

До складу робіт з організаційного обслуговування робочого місця входять: огляд, нагрівання системи ЧПУ та гідросистеми, опробування обладнання, отримання інструменту від мастера впродовж зміни, смазування та очищення верстата впродовж зміни, надання ОТК пробної деталі, прибирання верстата та робочого місця по закінченні зміни.

До технічного обслуговування робочого місця відносяться: зміня затупленого інструменту, корекція інструменту на задані розміри, регулювання та підналаджування верстата впродовж зміни, видалення стружки з зони різання в процесі роботи.

Штучно-калькуляційний час розраховується за формулою:

,

де Т_п-з - підготовчо-заключний час на партію, хвл.;

n_з - розмір партії деталей, які запускаються у виробництво.

Підготовчо-заключний час Т_п-з при обробці на верстатах з ЧПУ складається з витрат часу Т_п-з, з витрат Т_п-з2, які враховують додаткові роботи, і часу Т_п-з3 на випробувальну обробку деталі:

Т_п-з= Т_п-з,+ Т_п-з2+ Т_п-з3

До витрат Т_п-з, включається час на отримання наряду, креслення технологічної документації на робочому місці на початку роботи та на здачу в кінці зміни.

У відповідності з керуючим матеріалом прийнято єдину норму для всіх верстатів з ЧПУ.

При роботі на токарному верстаті з ОСУ В Т_п-з2 входять додаткові елементи з введення програми з клавіатури, прив'язці інструменту до системи, перевірку ПУ у покодовому режимі. Разом Т_п-з2 = 55 хвл.

З таблиці 13 стр. 611 Т_п-з3=5,4 хвл.

Т_п-з=12+55+5,4=72,4 хвл.

Нормування токарної операції №005

Основний час операції - 1,31 хвл.

t_в.у=0,25 хвл, карта 2

Прискорене підведення, відведення за довжиною 300 мм - 0,03 хвл.

Установчий - 0,04 хвл.

Поворот різцетримача - 0,02 хвл.

Для першого переходу:

T_м.в.=0,01+0,04+0,01+0,02=0,08 хвл.

Для другого переходу:

T_м.в2.=0,02+0,04+0,04+0,02+0,02=0,14 хвл.

Для третього переходу:

T_м.в3.=0,02+0,04+0,01+0,02+0,02=0,11 хвл.

Загальне:

T_м.в.=0,08+0,14+0,11=0,33 хвл.

Т_обс та Т_п - 10% від Т_оп

Т_ШТ=*=2,48 хвл.

Т_ШТ-к==2,84 хвл.

Нормування токарної операції №010

Основний час операції Т_о =4,82 хвл.

t_в.у=0,25 хвл, карта 2

T_м.в.=0,01+0,04+0,04+0,01+0,02=0,12 хвл.

T_м.в2.=0,01+0,04+0,04+0,01+0,02=0,12 хвл.

T_м.в3.=0,01+0,04+0,04+0,01+0,02=0,12 хвл.

T_м.в4.=0,01+0,04+0,04+0,04+0,04+0,01+0,02=0,2 хвл.

T_м.в.=0,12+0,12+0,12+0,2=0,56 хвл.

Т_ШТ=*=6,19 хвл.

Т_п-з2=5+3+72,4=80,4 хвл.

Т_ШТ-к=6,19+80,4/200=6,59 хвл.

Штучний час токарної обробки деталі шків складає:

Т_ШТ=2,48+6,19=8,67 хвл.

За заводським варіантом: Т_Шт=10,01 хвл.

За запропонованим варіантом штучний час менше на =1,43 хвл. Якщо врахувати, що видаляється балансуюча операція, зниження трудоємкості складе 1,43+1,58=2,61 хв.

Аналізуючи заводський технологічний процес обробки шківа вентилятора, дійдемо висновку, що він є недосконалим. У базовому заводському технологічному процесі механічної обробки для балансування деталі застосовується балансуючий верстат моделі F528, штучний час на даній операції було 1,44 хв., балансування проводилось одним свердлом.

У даному дипломному проекті пропонується застосувати спеціальний балансувальний напівавтомат моделі МС 0285-21. На даному напівавтоматі проводиться балансування одночасно двома свердлами, оператор тільки встановлює заготівлю і знімає придатну деталь, все інше відбувається в автоматичному циклі. Штучний час на даній операції 1,437 хв. Економічний ефект складе 1,44-1,437=0,03 хв. на обробку кожної деталі.

Література

1. П. Дойль, Маркетингове керування і стратегії: теорія і практика менеджменту - Спб: Пітер - 1998. - 672 с.

2. Піддубний І.А. Ринкове господарство: кон'юнктура і ціни. - К.: УМКВО. 1992. - 108 с.

3. Пунін Е.И. Маркетинг, менеджмент ціноутворення на підприємстві - М.: МО. 1993. - 123 с.

4. Довідник по охороні праці на промисловому підприємстві Під ред. Е.С. Стоянової. - М.: Перспектива. 1997. - 574 с.

5. Цацулін А.Н. Ціноутворення в системі маркетингу. - М.: МІО «Філінъ». 1997. - 296 с.

6. Ціни і ціноутворення. Підручник для вузів Навчальний посібник - Спб: Пітер. 1999. - 112 с.

7. Чубаков Г.Н. Стратегічне ціноутворення в маркетингової політиці підприємства: Методичний посібник. - М.: ІНФРА-М. 1996. 224 с.

8. Шеремет А.Д., Сайфулін Р.С. Методика фінансового аналізу. - М.: ІНФРА-М. 1996. - 176 с.

9. Шмален Г. Основи і проблеми економіки підприємства: Пер. с нім. / Під ред. проф. А.Г. Поршнєва. - М.: Фінанси і статистика. 1996. - 512 с.

10. Шуляк П.Н. Ціноутворення. - М.: Маркетинг. 1998. - 138 с.

11. Еванс Дж.Р., Берман Б. Маркетинг. - М.: Економіка. 1990. - 350 с.

Размещено на Allbest.ru