Выполнение данного раздела включает следующую работу:

- Обоснование метода организации производственного процесса;

- Проектирование поточной линии;

- Определение потребности рабочих;

-Определение сменой производительности оборудования и производственной мощности участка;

- Определение проектируемого уровня организации процесса.

Для организации производственного процесса рекомендуется предусмотреть поточный метод.

Поточный метод организации производства представляет собой такое построение производственного процесса, в котором сырье и материалы непрерывно в установленном ритме, в технологической последовательности и одновременно на всех операциях перерабатываются в готовое изделие. Поточный метод организации применяют в массовом производстве с целью ускорить выработку продукции и обеспечить выполнение планового задания.

В пространстве поточное производство строится в виде поточной линии. Поточной линией называют совокупность рабочих мест, расположенных в технологической последовательности выполнения производственных операции.

Заполним таблицу, в которой приводится состав технологического оборудования, выбранного для формирования поточной линии.

Таблица

При проектировании поточной линии, наряду с подбором технологического оборудования, производится подбор транспортных средств для перемещения сырья между рабочими местами.

Количество сырья определяется исходя из задания по выпуску продукции в смену и нормы расхода соответствующего сырья на 1 т продукции.

Среднегодовая норма выхода языковой колбасы равна 101% к массе сырья (фарша). Общий расход сырья на 1т колбасы составит: (1/101)*100=0,99т, из них:

1. говяжьи языки: 0,99*0,10=0,0990т

2. шпик: 0,99*0,20=0,1980т

3. нежирная свинина: 0,99*0,32=0,3168т

4. говяжье мясо высшего сорта: 0,99*0,35=0,3465т

5. яйца: 0,99*0,03=0,0297т

Расход сырья на сменное задание (4т/см) составит: 0,99*4=3,96 из них:

1. говяжьи языки: 0,0990*4=0,3960т

2. шпик: 0,1980*4=0,7920т

3. нежирная свинина: 0,3168*4=1,2672т

4. говяжье мясо высшего сорта: 0,3465*4=0,1188т

5. яйца: 0,0297*4=1,3860т

Способ подачи сырья выбирается с учетом особенностей технологии и будет осуществляться с помощью тележек, трубопроводов, по подвесным путям.

Количество насосов, подвесных путей принимается по количеству обслуживаемого ими оборудования.

Количество других транспортных средств рассчитывается делением сменного объема перевозок сырья на сменную производительность применяемого транспорта с округлением полученного результата до большего целого числа.

Ктел = Vперев. см. / Псм, ,

где Vперев. см - объема перевозок сырья на сменную производительность применяемого транспорта;

Псм - сменную производительность применяемого транспорта.

Сменная производительность напольных тележек определяется перемножением паспортной грузоподъемности (600кг), коэффициента ее использования (0,3) и количества рейсов за смену.

Псм = Гпасп * Кисп * Кр ,

где Гпасп - паспортная грузоподъемность (600кг);

Кисп - коэффициент использования (0,3);

Кр - количества рейсов за смену.

Количество рейсов напольных тележек рассчитывается как отношение времени ее работы за смену (7,5 ч) к продолжительности одного рейса (2,3 мин.).

Кр = Тр / Трейса

где Тр - время работы напольных тележек за смену (7,5 ч);

Трейса - продолжительности одного рейса (2,3 мин.).

Рассчитаем:

Кр = 7,5*60 / 2,3 = 196 рейсов.

Псм = 600*0,3*196 = 35280 кг.

Ктел мяса = (396,0+792,0+118,8+1267,2)/35280=0,0729. Потребуется 1 тележка (для каждой операции)

Потребность межоперационного транспорта представлена в таблице.

Таблица Потребность межоперационного транспорта

Для определения потребности в основных рабочих заполняем таблицу.

Таблица

Расчетное количество рабочих определяется по нормативу численности и количеству оборудования, а явочная численность округлением расчетной численности в сторону большего целого числа.

В целях наиболее полного использования рабочего времени при проектировании расстановки рабочих необходимо предусмотреть возможное совмещение операций.

Коэффициент занятости рабочих по операциям и процессу в целом рассчитывается как отношение их расчетной численности к проектируемой явочной численности.

Потребность рабочих для межоперационной перевозок сырья принимается в размере 15% от проектируемой численности основных рабочих:

5*0,15=0,75 чел.

Результаты подбора оборудования и расстановки рабочих оформляются эскизным чертежом, на котором показывают пространственное расположение оборудования, рабочих, направления перемещения сырья.

Сменная производительность технологического оборудования непрерывного действия определяется из произведения его часовой производительности в тоннах (Пч) и времени работы в смену (Тр) по формуле:

Псм = Пч * Тр * Кп * Nо,

где nо - количество оборудования.

Волчок для измельчения мяса: Псм=2,5*7*1,042*1=19,00т/см.

Агрегат для посола: Псм=2,0*7*1,042*1=14,58 т/см.

Куттер: Псм= 1,3*7*1,042*1=9,48 т/см.

Шприц вакуумный: Псм=2,2*7*1,010*1=16,94т/см.

Шкаф для варки ливерных колбас с камерой охлаждения: Псм=1,28*7*1*1=8,96т/см.

Сменная производственная мощность проектируемого участка (Мсм) определяется сменной производительностью ведущего оборудования (с учетом его количества).

Мсм=Псм.вед

Ведущим оборудованием при производстве вареных колбас является термокамера.

Мсм=8,96 т/см.

Годовая мощность участка (Мг) рассчитывается как произведение сменной мощности на количество смен работы в год (Ксм=300 смен):

Мг=Мсм*Ксм

Мг=8,96 * 300 = 2688 т/год.

Для характеристики проектируемого уровня организации производственного процесса определяют следующие показатели:

1. коэффициент пропорциональности процесса,

2. коэффициент загрузки оборудования,

3. коэффициент использования мощности,

4. длительность производственного цикла,

5. коэффициент параллельности процесса.

1.Коэффициенты пропорциональности (Кпр) определяются как отношение сменной производительности установленного оборудования на отдельных операциях процесса к сменной мощности участка:

Кпр=Псм/Мсм

Волчок для измельчения мяса: Кпр =(2,5*7)/8,96=1,95

Агрегат для посола: Кпр =(2,0*7)/8,96=1,56

Куттер: Кпр =(1,3*7)/8,96=1,01

Шприц вакуумный: Кпр =(2,2*7)/8,96=1,72

Шкаф для варки ливерных колбас с камерой охлаждения:

Кпр =(1,28*7)/8,96=1

Обобщающий коэффициент пропорциональности процесса (Копр) можно рассчитать по формуле:

К°пр= УК2 npi /m

I=1

где Кпрi - коэффициент пропорциональности по отдельным операциям;

m - количество операций.

К°пр= (1,95І+1,56І+1,01І+1,72І+1І )/5 = 1,50

Пропорциональность процесса иллюстрируется диаграммой производительности оборудования по операциям (в тоннах готового продукта), на которой проводят линию «мощность» и обозначают «узкие места», т.е. оборудование со сменной производительностью ниже мощности:

Диаграмма 1

Как видно из этой диаграммы, «узкие места» на линии отсутствуют.

2.Коэффициенты загрузки оборудования по операциям процесса (Кз.о.) определяются как отношение задания по выпуску продукции в смену (Всм) к сменной производительности установленного оборудования (в тоннах готового продукта):

Кз.о.= Всм/Псм

Волчок для измельчения мяса: Кз.о = 4/19,00=0,21

Агрегат для посола: Кз.о = 4/14,58=0,27

Куттер: Кз.о = 4/9,48=0,42

Шприц вакуумный: Кз.о = 4/16,94=0,24

Шкаф для варки ливерных колбас с камерой охлаждения:

Кз.о = 4/8,96=0,45

Средний (обобщающий) коэффициент загрузки оборудования по участку (Кз.о.) можно рассчитать следующим образом:

К°з.о.= У К2 зоi/m,

где Кзоi - коэффициент загрузки оборудования по отдельным операциям.

К°зо= (0,21І+0,27І+0,42І+0,24І+0,45І)/5 =0,33

3.Коэффициент использования производственной мощности (Км) определяется как отношение задания по выпуску продукции в смену к сменной мощности:

Км=Всм/Мсм

Км =4/8,96=0,45

4.Длительность производственного цикла рассчитывается с учетом проектируемого вида движения предмета труда в процессе обработки.

На данной линии используется параллельно-последовательный вид движения предмета труда.

Продолжительность цикла изготовления продукта определяется по формулам:

при параллельном движении предмета труда

Тпар. = ? ti + tгл (n - 1),

при параллельно-последовательном движении предмета труда

Тп.п. = n?ti - (n -1)?tкор ,

где m - количество операций (5);

n - количество единиц изделий в партии;

ti - такт каждой операции, мин;

tгл - такт главной (наиболее длительной) операции, мин;

tкор - наименее короткий такт операции из каждой сравниваемой пары операций, мин;

k=m-1 - число смежных пар сравниваемых операций.

Размер партии принять равным сменному заданию (4 000 кг), а величину единицы изделия - равной вместимости ящика для упаковки готового продукта. Языковую колбасу укладывают в ящики по 10 кг.

Количество изделий в партии (n) равно частному от деления величины сменного задания на вместимость ящика.

Тогда n = 4000/10 = 400 ед.

Такты операций (ti) определим делением тактов рабочих мест, рассчитанных в разделе 1 курсового проекта, на количество установленного на операции оборудования:

t i = (Тр.м.*q)/(nо*1000) ,

где T р.м. - такт рабочего места, установленный в минутах на 1 т (раздел 1, таблица 3, столбец 5);

nо - количество единиц оборудования на операции;

1000 - коэффициент для перевода такта рабочего места в минуты на1 кг,

q - вместимость ящика, кг (10 кг).

Волчок:t = (25,00*10)/(1*1000)=0,2500мин.

Агрегат для посола: t =(31,26*10)/(1*1000)=0,3126мин.

Куттер:t = (50,50*10)/(1*1000)=0,5050мин.

Шприц вакуумный: t = (27,55*10)/(1*1000)=0,2755мин.

Шкаф для варки ливерных колбас с камерой охлаждения:

t = (46,87*10) )/(1*1000)=0,4687мин.

tпар=(0,2500+0,3126+0,5050+0,2755+0,4687)+0,5050*(400-1)=03,31мин.

tп.п.=400*(0,2500+0,3126+0,5050+0,2755+0,4687)-(400-1)* *(0,2500+0,3126+0,2755+0,2755) = 280,39 мин.

5.Для характеристики уровня параллельности процесса рассчитывают коэффициент параллельности (Кд):

Кп=Тпар/Тц

Кп= 203,31/280,39=0,73

где Тпар - длительность производственного цикла при параллельном виде движения предмета труда, мин;

Тц - длительность производственного цикла при проектируемом виде движения, мин.

Рассчитаем производительность труда на данной линии.

Птр =Всм / кол-во рабочих

Птр = 4/6 = 0,66 т на 1 чел.

В заключение данного раздела работы составляется сводная таблица проектируемых показателей организации производственного процесса:

Таблица

3. Экономическая оценка уровня организации производственного процесса и его резервов

Данный раздел работы включает оценку степени оптимальности проектируемых показателей организации процесса (данные табл. 15), определение резервов повышения уровня организации производства и экономического эффекта, который может быть получен при использовании выявленных резервов.

При оценке проектируемого уровня организации процесса необходимо;

1. сделать вывод о степени соответствия проектируемых показателей по выпуску продукции, использованию оборудования и мощности потенциальным возможностям линии, сопоставив установленное задание по выпуску продукции с мощностью участка;

2. оценить уровень пропорциональности процесса, указав во сколько раз производительность оборудования по операциям в среднем превышает мощность и как это влияет на загрузку оборудования;

3. охарактеризовать степень оптимальности проектируемого вида движения предмета труда, указав во сколько раз фактическая длительность производственного цикла превышает его длительность при параллельном виде движения;

4. пояснить, способствует ли проектируемая расстановка рабочих достаточно полному использованию рабочего времени, приведя данные о среднем коэффициенте их занятости.

На основе оценки показателей организации производства выявляются резервы повышения его уровня и определяется их величина.

Величина резерва использования мощности (Рм) равна разности между единицей и коэффициентом ее использования при установленном задании по выпуску продукции (Км):

Рм= 1-Км

Рм= 1- 0,45 = 0,55

Резерв использования мощности в единицах готовой продукции рассчитывается по формулам

Рмг = Мг *(1 - Км), Рмс = Мсм *(1 - Км),

Рмг = 2688*(1-0,45)=1478,4 т

Рмс = 8,96*(1-0,45)=4,928 т

где Рмг, Рмс - резерв годовой и сменной мощности, т;

Мг, Мсм - годовая и сменная мощность, т.

Полученные величины характеризуют количество продукции, которое можно произвести дополнительно за год и за смену при полном использовании мощности (на 100%).

Резерв пропорциональности характеризуется резервом времени, который можно получить при условии синхронизации процесса за счет устранения потерь времени из-за неравенства тактов операций и их несоответствия такту процесса. Этот резерв можно рассчитать по формуле:

Рпр=( n -1) (Тnр-t)

где Рпр - резерв пропорциональности (резерв времени), мин. за смену;

n -количество единиц изделий (400 ящиков продукта), вырабатываемых на линии за смену;

Тпр - такт процесса, (420/400 = 1,05) мин. на один ящик;

t - такт операций, мин на ящик;

m - количество операций.

Рпр=(400-1)*((1,05-0,2500)+(1,05-0,3126)+(1,05-0,5050)+(1,05-0,2755)+(1,05-0,4687))=1371,84 мин. за смену.

Полученный результат показывает время, которое можно высвободить в случае полного устранения всех имеющихся диспропорций процесса.

Резерв параллельности характеризуется величиной возможного сокращения продолжительности производственного цикла в случае применения параллельного вида движения предмета труда вместо проектированного вида. Этот резерв определяется следующим образом:

Рп =Тц -Тпар,

где Рп - резерв параллельности, мин за смену,

Тц, Тпар - продолжительности выполнения сменного задания при проектируемом и параллельном видах движения предмета труда, мин.

Рп = 280,39 - 203,31=77,08 мин.

Проведенные расчеты дают представление об имеющихся резервах организации проектируемого процесса. Целесообразность реализации каждого из них требует соответствующего экономического обоснования. В данной работе предлагается ограничиться оценкой резервов использования мощности.

По срокам реализации рассматриваемые резервы следует разделить на текущие и перспективные.

В случае отсутствия на линии «узких мест» величину текущего и перспективного резервов мощности можно условно принять равными по 50% от ее общего резерва.

Общий резерв мощности=8,96-4= 4,96 т.

Полная реализация текущего резерва мощности будет возможна при следующей величине сменного задания:

Всм2 = Всм1+0,5*Рмс ,

где Рмс--общий резерв сменной мощности, т.

Всм2 = 4+0,5*4,96=6,48 т.

Для экономической оценки текущего резерва использования мощности определяются следующие показатели:

1. Коэффициент использования мощности при реализации текущего резерва (Kм2):

Км2=Всм2/Мсм,

где Мсм- сменная мощность, т,

Км2= 6,48 /8,96=0,72 т.

2. Возможное повышение степени использования мощности (ДКм):

ДКм=(Kм2/Kм1)*100-100,

где Км1 - коэффициент использования мощности при установленном сменном задании (см. раздел 3).

ДКм=(0,72/0,45)*100-100=60 %

3. Коэффициенты загрузки оборудования по операциям (Кз.о.2) и в целом по линии:

Кз.о.2=Всм2/Псм,

где Псм - сменная производительность оборудования по операциям, т готового продукта.

Волчок: Кз.о.2 = 6,48/19,00=0,34

Агрегат для посола:Кзо.2 = 6,48/14,58=0,44

Куттер: Кз.о.2 = 6,48/9,48=0,68

Шприц вакуумный: Кз.о.2 = 6,48/16,94=0,38

Шкаф для варки ливерных колбас с камерой охлаждения:

Кз.о.2 =6,48/8,96=0,72

К°з.о.2= (0,34І+0,44І+0,68І+0,38І+0,72І)/5 =0,54

4. Возможное увеличение степени загрузки оборудования в целом по линии (ДКз.о.):

ДКз.о =(К°з.о.2 / К°з.о.1)*100 - 100%,

где К°з.о.1, К°з.о.2 - обобщающий коэффициент загрузки оборудования в целом по линии при установленном и увеличенном сменном задании.

ДКз.о =(0,54/0,33)*100-100=63,6

Следовательно, увеличение степени загрузки оборудования возможно.

5. Рост производительности труда (Пт) за счет увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих:

Пт=(Всм2/Всм1)*100-100,

Пт=(6,48/4)*100-100=62%

6.Возможное увеличение выпуска продукции за год (текущий резерв годовой мощности):

Рмг.т=Рмс.т*Ксм,

где Рмг.т, Рмс.т - текущий резерв годовой и сменной мощности, т;

Ксм. - количество смен работы в год.

Рмг.т=2,48*300=744т.

7.Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва(Вг2):

Вг2=Всм2*Ксм, или Вг2=Вг1+Рмг.т,

где Вг1 - годовой выпуск продукции при заданном объеме производства, т (раздел 2).

Вг2 = 6,48*300=1944 т.

или Вг2= 1200+744=1944 т.

8.Годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):

Эг= (У1-У2)*Вг2

где У1, У2; - условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объеме производства, руб.

Сумма условно-постоянных расходов включают часть эксплуатационных затрат, рассчитанных в разделе 1, таблицы 12, строка 7 - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (2208,7 руб.) и зданий (40,8руб.), повременную заработную плату с отчислениями на социальные нужды из раздела 1, таблицы 10, столбец 4 (1565,4 руб.).

Величин У1 = 2208,70+40,8+1565,4=3814,9, а величину У2 рассчитать следующим образом:

У2 = (У1* Bг1) / Вг2,

У2 = (3814,9*1200)/1944=2354,877 руб.

Эг= (3814,9-2354,877)* 1944=2838,285тыс. руб.

Рассчитанные показатели можно получить при максимальном использовании возможностей проектируемой линии на имеющемся оборудовании.

Для полной реализации перспективного резерва сменное задание должно быть доведено до величины мощности:

Всм3 = Всм2 + 0,5 Рмс = Мсм.

Всм3 =6,48 +0,5*4,928 =8,96 т.

Для экономической оценки перспективного резерва использования мощности определяются те же показатели:

1. Коэффициент использования мощности при реализации перспективного резерва (Kм2):

Км3=Всм3/Мсм,

Км3=8,96/8,96=1

2. Возможное повышение степени использования мощности (ДКм):

ДКм=(Kм3/Kм1)*100-100,

где Км1 - коэффициент использования мощности при установленном сменном задании (см. раздел 3).

ДКм=(1/0,45)*100-100= 122 %

3. Коэффициенты загрузки оборудования по операциям (Кз.о.3) и в целом по линии:

Кз.о.3=Всм3/Псм,

где Псм - сменная производительность оборудования по операциям, т готового продукта.

Волчок: Кз.о.3 = 8,96/19,00=0,47

Агрегат для посола: Кзо.3 = 8,96/14,58=0,61

Куттер: Кз.о.3 = 8,96/9,48=0,94

Шприц вакуумный:Кз.о.3 = 8,96/16,94=0,53

Шкаф для варки ливерных колбас с камерой охлаждения:

Кз.о.3 = 8,96/8,96=1

К°з.о.3= (0,47І+0,61І+0,94І+0,53І+1І+)/5 =0,74

4. Возможное увеличение степени загрузки оборудования в целом по линии (ДКз.о.):

ДКз.о =(К°з.о.3 / К°з.о.2)*100 - 100%,

где К°з.о.3, К°з.о.2 - обобщающий коэффициент загрузки оборудования в целом по линии при установленном и увеличенном сменном задании.

ДКз.о=(0,74/0,34)*100-100=118 %

5. Рост производительности труда (Пт) за счет увеличения выпуска продукции при той же численности рабочих:

Пт=(Всм3/Всм2)*100-100,

Пт=(8,96/6,48)*100-100=38%

6.Возможное увеличение выпуска продукции за год (перспективный резерв годовой мощности):

Рмг.т=Рмс.т*Ксм,

где Рмг.т,Рмс.т - текущий резерв годовой и сменной мощности, т;

Ксм. - количество смен работы в год.

Рмг.т=4,928 *300=1478,4 т.

7.Годовой выпуск продукции при реализации текущего резерва(Вг2):

Вг3=Всм3*Ксм, или Вг3=Вг1+Рмг.т,

где Вг1 - годовой выпуск продукции при заданном объеме производства, т (раздел 2).

Вг3 = 8,96*300=2688 т.

или Вг3= 1200+1478,4 =2688 т.

8.Годовая экономия от снижения себестоимости продукции на условно-постоянных расходах (Эг):

Эг= (У2-У3)*Вг2

где У2, У3; - условно-постоянные расходы на 1 т продукции при заданном и увеличенном объеме производства, руб.

У3 = (У2* Bг2) / Вг3,

У3 = (2354,877*1200)/2688=1051,28 руб.

Эг= (2354,877-1051,28)* 2688=3504,068тыс. руб.

Для иллюстрации расчетов построим диаграмму, на которой приводится загрузка оборудования по операциям процесса при разных заданиях по выпуску продукции.

Диаграмма 2

Выводы

Для производства языковой колбасы объемом 4 т. в смену были отобраны наиболее предпочтительные варианты оборудования для создания поточной линии. Предварительный отбор оборудования осуществлялся сравнением такта процесса и тактов рабочих мест по операциям. Чем меньше значение такта рабочего места отличалось от такта процесса, тем выше загрузка оборудования и предпочтительней его выбор. Окончательный отбор ведущего оборудования осуществлялся по меньшим приведенным затратам.

Состав технологического оборудования, выбранного для формирования поточной линии:

Таблица

В целях наиболее полного использования рабочего времени при проектировании расстановки рабочих было предусмотрено возможное совмещение операций. Операции измельчение мяса и посол мяса были объединены, что позволило уменьшить проектируемую явочную численность и, соответственно, увеличить коэффициент занятости рабочих. Затраты были сокращены.

Проектируемых показатели организации производственного процесса представлены в таблице.

Таблица

Спроектированная поточная линия не имеет «узких мест».

В рамках экономической оценки уровня организации производственного процесса была представлена оценка степени оптимальности проектируемых показателей организации процесса, определены резервы повышения уровня организации производства и экономический эффект, который может быть получен при использовании выявленных резервов.

Таблица

Список использованной литературы