1

Размещено на http://www.allbest.ru/

24

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Курганский государственный университет

Кафедра «Менеджмент»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

ЭФФЕКТИВНОСТЬ ВАРИАНТОВ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Выполнила:Cкачко А.

Проверил: доцент, к. э. н. Артаментова О.А.

Курган 2006

Содержание

Введение 3

1. Исходные данные 4

2. Расчет календарно-плановых нормативов 7

3. Расчёт себестоимости выпускаемой продукции 18

4. Оценка эффективности вариантов организации производственного процесса 21

Заключение 24

Введение

В курсовом проекте рассматривается задача с использованием альтернативных проектов организации производства - простого традиционного и гибкого автоматизированного. Первый вариант проекта предусматривает создание участка в механическом цехе завода, укомплектованного станками с ЧПУ, а в качестве транспортных средств для доставки заготовок на участок и вывоза готовых деталей на склад - использование электрокаров. Второй вариант проекта предусматривает создание гибкого автоматизированного участка (ГАУ), укомплектованного роботизированными комплексами и станками с ЧПУ, а в качестве транспортных средств - использование робоэлектрокаров.

В курсовом проекте необходимо:

Рассчитать календарно-плановые нормативы по сравниваемым вариантам:

эффективный фонд времени работы оборудования,

количество и размер партий деталей j-то наименования,

число переналадок оборудования за плановый период времени;

годовой фонд времени, затрачиваемого на переналадку оборудования;

периодичность (ритмичность) чередования партий деталей,

число единиц оборудования по вариантам;

длительность производственного цикла обрабатываемой партии деталей;

величину незавершенного производства,

число единиц транспортных средств;

численность производственного персонала.

2. Определить экономически выгодный вариант организации производства по исходным данным.

1. Исходные данные

календарный плановый норматив оборудование персонал

Для механической обработки деталей разного типоразмера (наименования), но обрабатываемых по однотипной маршрутной технологии, разрабатываются альтернативные проекты организации производства. Первый вариант проекта предусматривает создание участка в механическом цехе завода, укомплектованного станками с ЧПУ, а в качестве транспортных средств для доставки заготовок на участок и вывоза готовых детален на склад - использование электрокаров. Второй вариант проекта предусматривает создание гибкого автоматизированного участка (ГАУ), укомплектованного роботизированными комплексами и станками с ЧПУ, а в качестве транспортных средств - использование робоэлектрокаров.

Необходимо:

1. Рассчитать календарно-плановые нормативы по сравниваемым вариантам:

эффективный фонд времени работы оборудования,

количество и размер партий деталей j-то наименования,

число переналадок оборудования за плановый период времени;

годовой фонд времени, затрачиваемого на переналадку оборудования;

периодичность (ритмичность) чередования партий деталей,

число единиц оборудования по вариантам;

длительность производственного цикла обрабатываемой партии деталей;

величину незавершенного производства,

число единиц транспортных средств;

численность производственного персонала.

2. Определить экономически выгодный вариант организации производства по исходным данным приведенных в табл. 1 - 3.

Таблица 1.1 - Исходные данные для расчетов

Показатели	Условное обозначение	Вариант 1	Вариант 2
Число смен работы оборудования	Ксм	2	3
Годовой объем выпуска продукции шт.
Валик 16х172	N1	6000	6000
Валик 22х227	N2	6000	6000
Валик 30х226	N3	6000	6000
Валик 32х264	N4	6000	6000
Предпроизводственные затраты с учетом фактора времени, тыс. руб.	Кпр	6500	9000
Первоначальная стоимость технологического оборудования тыс. руб./1ст.	Коб	1750	2500
Первоначальная стоимость транспортных средств тыс. руб.	Ктр	2166,7	5850
Первоначальная стоимость энергетического оборудования дорогостоящей оснастки, измерительных и регулирующих приборов, тыс. руб.	Кэ	1150	3295
Стоимость материального склада цеха тыс. руб.	Кск	2600	6900
Стоимость производственного и хозяйственною инвентаря, тыс. руб.	Кин	1950	1755
Стоимость программ управления, тыс. руб.	Кпу	1267,5	1140,8
Стоимость промышленного робота, тыс. руб.	Pr	-	3000
Стоимость оборотных средств, тыс. руб.	Ос	1657,5	1491,8
Стоимость здания, занимаемого участком, тыс. руб.	Кзд	76050	64643
Установленная мощность оборудования и транспортных средств, кВт	Wy	135	81
Стоимость 1 кВт ч электроэнергии, руб.	Цэ	1,4	1,4
Размер отчислений на единый социальный налог, %	Нсоц	26	26
Среднечасовая тарифная ставка руб.	Ст	25	25
Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам	Кпрем	1,1	1,15
Доля дополнительной заработной платы %	Ндз	35	35
Сумма амортизационных отчислений тыс.руб.	Р	5850	5557,5
Коэффициент, учитывающий использование двигателей:
по времени	Кэв	0,6	0,6
по мощности	Кэм	0,4	0,4
Коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети	J	1,15	1,15
КПД оборудования	Ю	0,75	0,75
Норматив затрат на единицу ремонтной сложности, руб.
Механической части	Нм	35,1	35,1
Электрической части	Нэ	8,775	8,775
Установленное количество единиц ремонтной сложности:
Механической части	Rм	254	215,9
Электрической части	Rэ	520,7	390,53
Коэффициент, учитывающий класс точности оборудования	М	1,1	1,1
Площадь, занимаемая участком, м2	Sуч	354	283,2
Годовые затраты на содержание участка, руб м2	Pпл	8,85	8,85
Время, затрачиваемое на транспортировку, погрузку и разгрузку одной детали, мин	Tтр.ц	0,28	0,28
В том числе автоматизированное	Tтр.а	0,04	0,08
Среднегодовые затраты на ремонт и содержание одного ЧПУ, тыс. руб.	Зчпу	210	210
Количество ЧПУ, установленных на участке, шт.	Кчпу	12	10
Налог на недвижимость, %	Ннд	2	2
Ставка дисконтирования %	RD	18	18

Таблица 1.2-Технико-экономические показатели обрабатываемых деталей

Изделие	Вид заготовки	Вид материала	Масса заготовки, кг	Масса детали, кг	Оптовая цена, руб. /кг
					материала	отходов
Валик 16х172	Прокат	Ст. 45	6,8	3,2	80	2.5
Валик 22х227	То же	Ст. 30	6,8	3,2	75	2
Валик 30х226	“	12ХН3А	6,8	3,2	94	3.5
Валик 32х264	“	20ХН3А	6,8	3,2	90	4.5

2. Расчет календарно-плановых нормативов

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования.

Номинальный фонд времени работы оборудования в днях определяется по формуле:

(2.1)

Число полных дней: =

Число предпраздничных дней:

Этот же фонд в часах составит:

где F_н^п и F_н^пр - число полных и предпраздничных дней ;

t_см^п и t_см^пр - продолжительность полной и предпраздничной рабочей смены (час.). Годовой эффективный фонд времени работы оборудования рассчитываем по формулам:

F_э= F_н * F_по; (2.2)

F_э¹= F_н¹ * F_по.

где F_по - потери рабочего времени связанные с простоем оборудования(0,96). Число партий деталей по базовому (б) и проектируемому (п) вариантам рассчитываем по формуле:

П_п^б = Н * F_э¹ * К_см ; (2.3)

П_п^п = Н * F_э¹ * К_см.

где Н - номенклатура обрабатываемых деталей (H = 4);

К_см - число смен работы оборудования (К_см^б = 2 ; К_см^п = 3).

Размер партии деталей j-го наименования для базового и проектного варианта определяем по формуле:

n_j^б =N_j / ( F¹_э * K_см );(2.4)

n_j^п=N_j / ( F¹_э * K_см ).



где N_j - годовой объем выпуска продукции j-го наименования;

Число переналадок оборудования в год составляет:

П_пер^б = П_п^б ;

П_пер^п = П_п^п .

Расчет годового фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования, рассчитывается по табл. 2.1.

Таблица 2.1 - Затраты времени на переналадку оборудования

Операция	Базовый вариант (1)	Проектируемый вариант (2)
	Tнб, мин	Пперб, шт	Тнб ,ч	Tнп, мин	Пперп, шт	Тнб ,ч
Токарная 1	4,4	1928	141,4	2,6	2892	125,3
Токарная 2	4,4	1928	141,4	2,6	2892	125,3
Токарная 3	4,4	1928	141,4	2,6	2892	125,3
Фрезерная	4,8	1928	154,2	4,8	2892	231,4
Круглошлифовальная	5,0	1928	160,6	5,0	2892	241,0
Итого			739,0			848,3

Период чередования партий деталей определяется по формуле:

R^б_j= ( F_э * K_см * n_j )/ N_j (2.5)

R^п_j= ( F_э * K_см * n_j )/ N_j.

(час.)

(час.)

Число единиц оборудования рассчитывается по формуле:

(2.6)

где н - номенклатура обрабатываемых деталей;

N_j - программа выпуска деталей j-го наименования, шт.;

T_штj- суммарное штучное время на обработку деталей j-го наименования, мин;

T_нi - время, затрачиваемое на переналадку оборудования на i-й операции, ч;

F_э - эффективный фонд времени работы оборудования , ч;

К_см - число смен работы оборудования;

К_в, - коэффициент выполнения норм времени.

Расчет числа единиц оборудования по базовому варианту:

Токарная 1: ((6000*14,6)/60+141)/1921*2*1=0,42

Токарная 2: ((6000*11,9)/60+141)/1921*2*1=0,35

Токарная 3: ((6000*14,8)/60+141)/1921*2*1=0,42

Фрезерная:((6000*22,4)/60+154)/1921*2*1=0,63

Круглошлифовальная: ((6000*24,7)/60+161)/1921*2*1=0,68

Расчет числа единиц оборудования по проектируемому варианту:

Токарная 1: ((6000*12,9)/60+125)/1921*3*1=0,25

Токарная 2: ((6000*10,4)/60+125)/1921*3*1=0,20

Токарная 3: ((6000*12,9)/60+125)/1921*3*1=0,25

Фрезерная:((6000*20,7)/60+231)/1921*3*1=0,40

Круглошлифовальная: ((6000*22,6)/60+241)/1921*3*1=0,43

Результаты расчетов занесем в таблицы.

Таблица 2.2 - Расчет необходимого числа единиц оборудования (базовый вариант)

Расчетные показатели	Программа выпуска деталей (Nj), шт.	Трудоемкость работ по операциям, ч
		Токарная 1	Токарная 2	Токарная З	Фрезерная	Шлифовальная
Валик 16х172	6000	360	141	300	141	370	141	560	154	610	161
Валик 22х227	6000	380		300		380		570		640
Валик 30х226	6000	360		300		370		560		610
Валик 32х264	6000	360		300		370		560		610
Итого	24000	1460	1200	1490	2250	2470
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (Fэ), ч.	1921	1921	1921	1921	1921	1921
Расчетное число единиц оборудования (Ср)	0,42	0,35	0,42	0,63	0,68
Принятое число единиц оборудования (Cпр)	1	1	1	1	1
Коэффициент загрузки оборудования (Кзо)	0,42	0,35	0,42	0,63	0, 68

Таблица 2.3 - Расчет необходимого числа единиц оборудования (проектный вариант)

Расчетные показатели	Программа выпуска деталей, шт.	Трудоемкость работ по операциям, ч
		Токарная 1	Токарная 2	Токарная З	Фрезерная	Шлифовальная
Валик 16х172	6000	320	125	260	125	320	125	520	231	560	241
Валик 22х227	6000	330		260		330		520		580
Валик 30х226	6000	320		260		320		520		560
Валик 32х264	6000	320		260		320		510		560
Итого	24000	1290	1040	1290	2070	2260
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (Fэ), ч.	1921	1921	1921	1921	1921	1921
Расчетное число единиц оборудования (Ср)	0,25	0,20	0,25	0,40	0,43
Принятое число единиц оборудования (Cпр)	1	1	1	1	1
Коэффициент загрузки оборудования (Кзо)	0,25	0,20	0,25	0,40	0,43

Необходимое число единиц транспортных средств определяется по формуле:

; (2.7)

где К_т, - число транспортных операций, осуществляемых над каждой деталью К_т = 4);

Q - масса единицы j-го типоразмера детали, (2,2 кг);

q - грузоподъемность транспортных единиц, кг (q=200 кг);

К_ис - коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств;

L_ср - среднее расстояние между двумя пунктами перевозки, м (L_ср = 140м),

V_ср - средняя скорость движения транспортного средства, м/мин (V_ср = 100 м/мин),

t_з и t_р- время на загрузку и разгрузку транспортного средства, мин (t_з = 10 мин, t_р = 10 мин).

Расчет количества промышленных роботов (ПР).

 (2.8)

где t_o - основное время обработки на операции, мин.,

t_в - вспомогательное время , мин.

Расчет ПР производится только для фрезерной и шлифовальной операций проектируемого варианта.

Стоимость промышленного робота определяется:

Pr= 3000*5=15000 (тыс. руб)

Длительность технологического цикла определяется по формуле:

(2.9)

где Р_j. - размер партии деталей j-го наименования;

t_штi - оперативное время на выполнение i-й операции по изготовлению j-го типоразмера (см. табл. 1 Приложения А);

с_i - число единиц оборудования на операции;

m - число операций, входящих в технологический процесс.

Определяется для детали каждого типоразмера по базовому и проектному вариантам.

Величина незавершенного производства определяется по формуле:

H_cрj^б(п)= ( N_j * t_цj ) / ( F_э * K_см )(2.10)

Расчет численности производственного персонала

Численность операторов, осуществляющих наблюдение за работой технологического оборудования, по проектируемому варианту определяется по формуле:

; (2.11)

где л - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на наблюдение за работой оборудования (л = 0,1)

б - коэффициент учитывающий затраты времени оператора на обслуживание рабочих мест (б = 0,065),

в - коэффициент учитывающий затраты времени оператора на отдых и личные надобности. (в = 0,04)

m - число операций технологического процесса (m=5),

н - номенклатура деталей (н=4),

F_э - эффективный фонд времени работы оператора.

По базовому варианту численность операторов рассчитывается по формуле

. (2.12)

Рассчитывается отдельно по каждой операции.

Численность наладчиков рассчитывается по формуле

;(2.13)

где t_нi*- - суммарное время на переналадку оборудования на каждой i-й операции при переходе от одной партии деталей к другой, ч (см. табл. 2.1);

Т_тс- время, затрачиваемое на тест программы и профилактику,

(Т_тс=1,25 ч/день);

F_э - эффективный фонд времени работы наладчика.

Численность рабочих, выполняющих настройку инструмента, рассчитывается по формуле:

.(2.14)

где t_ин - среднее время настройки единицы инструмента, мин (t_ин =1 ч),

h - среднее число инструментов в наладке по операциям на одну партию деталей, шт. h = 5),

П_пер - число переналадок оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой.

Численность сборщиков приспособлений определяется по формуле и только для базового варианта:

;(2.15)

где t_сб- среднее время сборки-разборки одного приспособления(t_сб =1,75 ч).

Численность транспортных рабочих рассчитывается по формуле только для базового варианта:

(2.16)

Расчет общей численности рабочих:

Ч_р = Ч_оп + Ч_н + Ч_ни + Ч_тр + Ч_сб. (2.17)

Расчет капитальных вложений. Размер капитальных вложений определяется по формуле:

К = К_об + К_тр + К_э + К_ск + К_ин + К_пу + К_зд + К_пр + О_с (2.18)

Все составляющие капитальных затрат приведены в табл. 1.1. Капитальные вложения в данной курсовой работе принято считать инвестициями.

3. Расчет себестоимости выпускаемой продукции

Таблица 3.1 - Расчет затрат на материалы

№ строки	Показатель	Номенклатура деталей
		Валик 16х172	Валик 22x227	Валик 30х226	Валик 32х264
1	Программа выпуска, шт.	6000	6000	6000	6000
2	Наименование материала	Ст.45	Ст.30	12ХНЗА	12ХНЗА
3	Масса заготовки, кг	6,8	6,8	6,8	6,8
4	Чистая масса детали, кг	3,2	3,2	3,2	3,2
5	Отходы на одну деталь, кг	3,6	3,6	3,6	3,6
6	Расход материала на программу (стр 1 х стр. 3).кг	40800	40800	40800	40800
7	Отходы на программу (стр.1 х стр.5), кг	21600	21600	21600	21600
8	Оптовая цена 1кг материала, руб.	80	75	94	90
9	Оптовая цена отходов, руб.	2,5	2	3,5	4,5
10	Затраты на материалы на программу с учетом транспортно-заготовительных расходов (стр.6 х стр.8 х 1,05). тыс. руб.	3427200	3213000	4026960	385560
11	Стоимость отходов (стр. 7 х стр.9)	54000	43200	75600	97200
12	Затраты на материалы за вычетом отходов (стр. 10-стр. 11). тыс. руб.	3373200	3169800	3951360	3758400
13	Затраты на одну деталь (стр.12/стр.1)руб.	562,2	528,3	658,3	626,4

Расчет основной заработной платы производственных рабочих:

Р_зо= С_т * Ч_р * F_э * К_прем(3.19)



Расчет дополнительной заработной платы производственных рабочих:

Р_зд = Р_зо * Н_дз (3.20)

Расчет единого социального налога:

Р_сз = (Р_зо + Р_зд )*Н_cоц (3.21)

Расчет затрат на потребляемую силовую электроэнергию:

Р_э = W_y * F_э * Ц_э * K_см * K_эв * K_эм * K_зо * J / з (3.22)

Затраты на амортизацию основных фондов принимаем по табл.1.1.

Ау= , (3.23)

где Fэ- эффективный фонд работы оборудования, ч;

Кб- балансовая стоимость оборудования;

На -норма амортизации;

kз- коэффициент загрузки оборудования;

kв- коэффициент выполнения норм.

Расчет затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования:

Р_р = ( Н_м * R_м + Н_э * R_э ) * М(3.24)

Расчет затрат на содержание площади участка:

Р_су = S_уч * Р_пл(3.25)

Расчет затрат на ремонт и обслуживание ЧПУ:

Р_чпу = З_чпу * К_чпу(3.26)

Результаты расчетов всех видов затрат сводим в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Расчет себестоимости обработки деталей , руб.

Статья затрат	Условное обозначение	Вариант 1	Вариант 2	Экономия +/-
Основные материалы за вычетом отходов	Рм	14252760,00	14252760,00	0,00
Основная заработная плата производственных рабочих	Рзо	1215032,50	773202,50	-441830,00
Дополнительная заработная плата производственных рабочих	Рзд	425261,37	270620,87	-154640,50
Единый социальный налог	Рсз	426476,38	271394,05	-155082,33
Затраты на потребляемую электроэнергию	Рэ	133609,38	73592,048	60017,34
Амортизация основных фондов	Ра	829013,20	1307417	478403,80
Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования	Рр	14832,99	12105,49	-2727,50
Затраты на содержание площади участка	Рсу	3132,90	2506,32	-626,58
Затраты на ремонт ЧПУ	Рчпу	2520000,00	2100000,00	-420000,00
Итого	Сб, Сп	19820119	19063598,00	756520,44

4. Оценка эффективности вариантов организации производственного процесса

Оценка коммерческой эффективности проекта осуществляется по упрощенной схеме прогноза денежных потоков с использованием следующих показателей:

1) чистый дисконтированный доход;

2) срок окупаемости.

Чистый дисконтированный доход* (Net Present Value) представляет собой разность между приведенными к началу реализации проекта поступлениями от реализации проекта и инвестиционными затратами:

, (4.27)

где P_t - денежный поток поступлений и платежей от оперативной (производственной) деятельности предприятия в году t;

DF_t - коэффициент дисконтирования для года t;

IN - инвестиционные затраты;

T - продолжительность периода реализации проекта.

Формула применима лишь в том случае, если инвестиционные затраты имеют место только в начальном (нулевом) году реализации проекта.

Для общего случая формула имеет вид:

(4.28)

где IN_t - инвестиционные затраты в году t.

Чистый дисконтированный доход можно также рассматривать как сумму дисконтированного денежного потока за период реализации проекта:

, (4.29)

где NCF_t - чистый денежный поток в году t.

Коэффициент дисконтирования (Discount Factor - DF) для года t определяется по формуле:

,(4.30)

где RD - ставка дисконтирования, (Rate of Discount - RD), %.

Схема формирования чистого денежного потока и расчета величины NPV представлена в табл. 4.1.

Таблица 4.1 - Схема формирования чистого денежного потока и расчета чистого дисконтированного дохода

Показатели	Значение показателя по годам
	0	1	2	3
1.Дополнительные инвестиции	-19483900
2.Экономия от производственной деятельности:
Затраты на материал, тыс. руб.		0	0	0
Основная заработная плата производственных рабочих		441830	441830	441830
Дополнительная заработная плата производственных рабочих		154640,5	154640,5	154640,5
Отчисления в социальные фонды		155082,33	155082,33	155082,33
Затраты на потребляемую электроэнергию		60017,34	60017,34	60017,34
Амортизация оборудования: базовый вариант		829013,2	829013,2	829013,2
Проектируемый вариант		-1307417	-1307417	-1307417
Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования		2727,50	2727,50	2727,50
Затраты на содержание площади участка		626,58	626,58	626,58
Затраты на ремонт ЧПУ		420000,00	420000,00	420000,00
Cash Flow от производственной деятельности		756520,5	756520,5	756520,5
Налог на прибыль (24%)		181564,9	181564,9	181564,9
Приращение доходов от инвестиций		574955,5	574955,5	574955,5
2.Коррекция денежных потоков
Амортизация оборудования
Базовый вариант		-829013,2	-829013,2	-829013,2
Проектируемый вариант		1307417	1307417	1307417
Остаточная стоимость внедряемого оборудования				70513848
Чистый денежный поток Средств Net Cash Flow	-19483900	1053359	1053359	71567207
Коэффициент дисконтирования	1	0,85	0,72	0,61
Дисконтированный чистый денежный поток	-19483900	895355,4	758418,73	43655996
Дисконтированный чистый денежный поток нарастающим итогом		-18588545	-17830126	25825871
Срок окупаемости проекта				3

Заключение

В курсовом проекте была рассмотрена задача с использованием альтернативных проектов организации производства - простого традиционного и гибкого автоматизированного, и необходимо было выявить экономически выгодный вариант при исходных данных.

Данный проект состоит из четырех разделов. В втором и третьем разделе нам необходимо было рассчитать календарно-плановые нормативы по базовому и проектируемому вариантам. В итоге получилось, что базовый вариант является менее выгодным, а проектируемый вариант является менее затратным по сравнению с базовым. Сократилась численность рабочих, следовательно уменьшилась выплачиваемая им сумма заработной платы и единого социального налога, так же уменьшились затраты на потребляемую электроэнергию, на ремонт и техническое обслуживание оборудования, на содержание площади участка и на ремонт ЧПУ. В целом экономия составила 756520,44 рубля.

В четвертом разделе необходимо было произвести оценку эффективности проектируемого и базового вариантов организации производственного процесса. Для реализации проектируемого варианта потребуются дополнительные инвестиции в размере 19483900 рублей, так как капитальные вложения в проектном варианте больше, чем в базовом. Инвестиционный проект считается эффективным, если величина чистого дисконтированного дохода положительна, а срок окупаемости минимален. В нашем случае инвестиции окупятся через 3 года, и чистый дисконтированный доход составит 25825871 рубль. Т.о. проектируемый вариант является эффективнее базового.

Размещено на Allbest.ru