Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального

образования «САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИНЖЕНЕРНО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра

Кафедра экономики и менеджмента в химической промышленности

Курсовое проектирование

по дисциплине

«Планирование на предприятии»

Содержание

• Введение
• 1. Краткая характеристика выпускаемой продукции
• 2. Краткое описание технологической схемы производства серной кислоты
• 3. Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы
• 3.1 Расчет плановой производственной программы
• 3.2 Определение эффективного фонда времени работы оборудования
• 3.3 Расчет производственной мощности цеха
• 4. План обеспечения производства материально-техническими ресурсами
• 5. План по труду и заработной плате
• 5.1 Планирование численности основных производственных рабочих
• 5.2 Планирование Фонда заработной платы
• 6.Планирование себестоимости продукции
• 6.1 Задачи и содержание плана по себестоимости
• 6.2 Расчет прямых производственных затрат
• 6.3 Расчет общепроизводственных и общехозяйственных расходов
• 6.4 Калькулирование производственной (полной) себестоимости продукции( полуфабрикатов, незавершенного производства, готовой продукции)
• 7. Разработка ценовой политики предприятия
• 7.1 Методические подходы к формированию отпускных цен на реализуемую продукцию
• 7.2 Использование метода «директ-костинг» для построения графика безубыточности производства и реализации продукции
• 8. Финансовый план
• 8.1 Действующие модели и механизмы распределения прибыли предприятия
• 8.2 Обоснование планируемых финансовых результатов производственно-хозяйственной деятельности
• Выводы и рекомендации
• Литература

Введение

Серная кислота H₂SO₄ - один из основных многотоннажных продуктов химической промышленности. Ее применяют в различных отраслях промышленности и сельского хозяйства. Серная кислота не дымит, не имеет цвета и запаха, при обычной температуре находится в жидком состоянии, в концентрированном состоянии не корродирует черные металлы. В то же время серная кислота относится к числу сильных минеральных кислот, образует многочисленные устойчивые соли и дешева.

В технике под серной кислотой понимают системы, состоящие из из оксида серы (VI) и воды различного состава:

VSO₃SO₃·VH₂OH₂O

При равном объеме это моногидрат серной кислоты (100%-ная кислота). Если объем оксида серы меньше объема воды - водные растворы оксида серы, если больше - растворы оксида серы в моногидрате (олеум)

Области применения серной кислоты и олеума весьма разнообразны. Значительная часть ее используется в производстве удобрений (от 30 до 60%), а также красителей (от 2 до 16%) химических волокон (от 5 до 15%), в металлургии (2-3%). Она применяется для различных технологических целей в текстильной, пищевой и других отраслях промышленности.

Сырьем в производстве серной кислоты могут быть элементарная сера и различные серосодержащие соединения, из которых можно получить серу или непосредственно оксид серы (VI). В XIII веке серную кислоту получали в незначительных количествах термическим разложением железного купороса FeSO₄, поэтому и сейчас один из сортов серной кислоты называется купоросным маслом, хотя уже давно серная кислота не производится из купороса.

Организация производства серной кислоты является актуальной задачей в связи с повышением уровня потребления этого продукта. Завод по производству серной кислоты - сложный объект с множеством цехов по подготовке, собственно производству серной кислоты, фасовке и пр. Правильная организация работы и управление таким крупным технологическим процессом подразумевает детальную проработку не только технологической части процесса, но хозяйственной и административной структуры.

1. Краткая характеристика выпускаемой продукции

Моногидрат серной кислоты - бесцветная жидкость с температурой кристаллизации 10,37°С, температурой кипения - 296°С и плотностью 1850 кг/м³. С водой и оксидом серы (VI) моногидрат смешивается во всех соотношениях, образуя гидраты состава H₂SO₄·H₂O; H₂SO₄·2H₂O; H₂SO₄·4H₂O; и соединения с оксидом (VI) состава: H₂SO₄·SO₃ и H₂SO₄·2SO₃.

Среди минеральных кислот серная кислота по объему производства и потребления занимает первое место. Мировое производство ее за последние 30 лет выросло более чем в 3 раз.

Области применения серной кислоты, как уже говорилось выше, весьма разнообразны.

Кислота серная контактная (техническая) ГОСТ 2184-77 должна содержать не мене 92,5% моногидрата (Н₂SО₄). Для этого сорта кислоты не нормируется прозрачность и содержание некоторых примесей (Сu, Мn, хлористых соединений, оксидов азота и пр.)

Кислота серная аккумуляторная ГОСТ667-73 должна содержать 92-94% моногидрата (Н₂SО₄), доля примесей и прозрачность нормируется ГОСТом.

Кислота серная реактивная «хч» ГОСТ 4204-77 должна содержать 93,5-99,5% моногидрата (Н₂SО₄), доля примесей и прозрачность нормируется ГОСТом.

2. Краткое описание технологической схемы производства серной кислоты

Общая схема сернокислого производства включает в себя несколько химических процессов, в которых происходит изменение степени окисления сырья и промежуточных продуктов.

(S⁰;FeS₂^-2;H₂S^-2)>(S⁺⁴)>(S⁺⁶)

I II

Где I - стадия получения печного газа (оксида серы IV); II - стадия каталитического окисления оксида серы IV до оксида серы VI и его абсрбции (переработки в серную кислоту).

В реальном производстве к этим химическим процессамдобавляются процессы подготовки сырья, очистки печного газа, а также механические и физико-химические операции. В общем случае последовательность стадий производства серной кислоты может быть выражена так:

Сырье>подготовка сырья>сжигание (обжиг) сыья>очистка печного газа>контактирование>абсорбция контактного газа>серная кислота.

Конкретная технологическая схема производства зависит от вида сырья, особенностей каталитического окисления оксида серы (IV) наличия или отсутствия стадии абсорбции оксида серы (VI).

Технологический процесс производства серной кислоты из элементарной серы контактным способом отличается от процесса производства из колчедана рядом особенностей:

особая конструкция печей для получения печного газа;

повышенное содержание оксида серы (IV) в печном газе;

отсутствие стадии предварительной очистки печного газа. Производство серной кислоты из серы по методу двойного контактирования и двойной абсорбции (рис. 1) состоит из нескольких стадий:

Воздух после очистки от пыли подается газодувкой в сушильную башню, где он осушается 93-98%-ной серной кислотой до содержания влаги 0,01% по объему; Осушенный воздух поступает в серную печь после предварительного подогрева в одном из теплообменников контактного узла.

Сжигание (горение) серы представляет собой гомогенную экзотермическую реакцию, которой предшествуют переход твердой серы в жидкое состояние и ее последующее испарение:

S_TB> S_Ж > S_nap

Таким образом, процесс горения протекает в газовой фазе в потоке предварительно высушенного воздуха и описывается уравнением:

S + О₂ > SO₂ + 297,028 кДж;

Для сжигания серы используют печи форсуночного и циклон-ного типов. В форсуночных печах расплавленная сера распыляется в камере сгорания сжатым воздухом через форсунки, которые не могут обеспечить достаточно полного перемешивания паров серы с воздухом и необходимой скорости горения. В циклонных печах, работающих по принципу центробежных пылеуловителей (циклонов), достигается значительно лучшее смешивание компонентов и обеспечивается более высокая интенсивность горения серы, чем в форсуночных печах.

Газ, содержащий 10-14% по объему SO₂, охлаждается в котле и после разбавления воздухом до содержания SO₂ 9-10% по объему при 420°С поступает в контактный аппарат на первую стадию конверсии, которая протекает на трех слоях катализатора (SO₂+V₂O₂>SO₃+96,296 кДж), после чего газ охлаждается в теплообменниках;

Затем газ, содержащий 8,5-9,5% SO₃, при 200°С поступает на первую стадию абсорбции в абсорбер, орошаемый олеумом и 98%-ной серной кислотой: SO₃ + Н₂О>Н₂SO₄+130,56 кДж;

Далее газ проходит очистку от брызг серной кислоты, нагревается до 420°С и поступает на вторую стадию конверсии, протекающую на двух слоях катализатора. Перед второй стадией абсорбции газ охлаждается в экономайзере и подается в абсорбер второй ступени, орошаемый 98%-ной серной кислотой, и затем после очистки от брызг выбрасывается в атмосферу.

Печной газ при сжигании серы отличается более высоким содержанием оксида серы (IV) и не содержит большого количества пыли. При сжигании самородной серы в нем также полностью отсутствуют соединения мышьяка и селена, являющиеся каталитическими ядами.

Рис. 1. Схема производства серной кислоты из серы по методу ДК--ДА [3]:

1-серная печь; 2-котел-утилизатор; 3 - экономайзер; 4-пусковая топка; 5, 6-теплообменники пусковой топки; 7-контактный аппарат; 8-теплообменники; 9-олеумный абсорбер; 10-сушильная башня; 11 и 12-соотв. первый и второй моногидратные абсорберы; 13-сборники кислоты.

Эта схема отличается простотой и получила название «короткой схе-мы» (рис. 2).

кислота производство себестоимость затраты



Рис.2. Производство серной кислоты из серы (короткая схема) [2]:

1 -- плавильная камера для серы; 2 -- фильтр жидкой серы; 3 -- печь для сжигания серы; 4 -- котел-утилизатор; 5 -- контактный аппарат;
6 -- система абсорбции оксида-серы (VI); 7-- холодильники серной кислоты

Существующие установки по производству серной кислоты из серы, снабженные печами циклонного типа, имеют производительность 100 т серы и более в сутки. Разрабатываются новые конструкции производительностью до 500 т/сут.

Расход на 1 т моногидрата: серы 0,34 т, воды 70 м³, электроэнергии 85 кВт-ч.

3. Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы

3.1 Расчет плановой производственной программы

Рассчитаем плановую производственную программу, исходя из объема реализации продукции на сторону, и остатков продукции на складе на начало и конец года, согласно данного задания

В общем виде объем производства можно записать следующим образом:

V_пр-ва.=V _реал. + О _к.г. - О _н.г.

где

V _реал - объем реализации на сторону

О _к.г - остатки продукции на складе на конец года

О _н.г. - остатки продукции на складе на начало года.

Расчет производства контактной (технической) серной кислоты производится с учетом того, что она как полуфабрикат используется для производства аккумуляторной и реактивной «хч» серной кислоты.

Рассчитаем сначала объем производства аккумуляторной и реактивной кислот:

Аккумуляторная серная кислота:

V_пр-ва = 0,55+0,08-0,02=0,61тыс. тонн

С учетом пересчета в моногидрат: 0,61*0,94=0,5734тыс.тонн

Реактивная серная кислота:

V_пр-ва =10,8+0,25-0,45=10,6тыс. тонн

С учетом пересчета в моногидрат: 10,6*0,995=10,547тыс. тонн

Согласно нормативам, для производства 1 тонны аккумуляторной кислоты необходимо использовать техническую серную кислоту (технический полуфабрикат) в пересчете на моногидрат в количестве 980кг

Следовательно для производства 573,4 тонн аккумуляторной серной кислоты в пересчете на моногидрат, необходимо 573,4*0,98=561,93тонн

Для производства 1 тонны реактивной серной кислоты, согласно нормативам, необходимо 995кг технической серной кислоты

Следовательно для производства 10547тонн реактивной серной кислоты необходимо 10547*0,995=10494,3тонны технической серной кислоты.

Таким образом, объем производства технической серной кислоты считаем исходя из объемов для реализации на сторону и объемов для использования в качестве полуфабриката.

Vпр-ва для реал.= 29,0+0,55-0,75=28,8тыс. тонн

С учетом пересчета в моногидрат: 28,8*0,93=26,784

Общий объем производства технической серной кислоты : 26784+573,4+10547=37904,4тонны

3.2 Определение эффективного фонда времени работы оборудования

Основные технико-экономические характеристики оборудования представлены в таблице 1

Таблица 1

№ п/п	Наименование оборудования	Тип оборудования	Производи-тельность ед. оборудова-ния, т/ч	Продолжительность ремонта, ч	Период между ремонтами
				Теку-щий	Сред-ний	Капи-таль-ный	Теку-щий	Сред-ний	Капи-таль-ный
1	Печь для сжигания серы	КС-200	5,79	12	600	720	720	17280	34560
2	Промывная башня	ПБ	3,45	12	240	720	720	8640	17280
3	Сушильная башня	СБ	3,45	8	96	360	720	8640	34560
4	Контактный аппарат	К-39-4	2,92	8	96	600	720	17280	34560
5	Абсорбер для кислоты технической и аккумуляторной	АТ	3,45	8	120	600	720	17280	86400
6	Абсорбер для кислоты реактивной	АР	0,134	8	48	120	2160	8640	17280

Эффективный фонд времени работы оборудования непрерывного действия Т_эф определяется исходя из календарного (номинального) фонда времени Т_к и простоев оборудования в ремонтах Т_ппр:

Т_эф=Т_к - Т_ппр

Календарный фонд времени работы оборудования непрерывного действия исчисляется произведением количества дней в году (365), на число смен (3) и часов в работы в смену (8): Т_к=8760 ч.

Время остановок оборудования на планово-предупредительный ремонт (ППР) устанавливается на основании количества ремонтов n_p и норм простоя оборудования в ремонте t_p :

Т_ппр=n_p·t_p

Число ремонтов зависит от нормы пробега оборудования между ремонтами П_р в течение календарного периода (года):

n_p=Т_к/П_р

В расчетах будем применять величину календарного времени, равную 8640 час (8760 ч - 120 ч на техобслуживание)

Интервал между капитальными ремонтами по всем видам оборудования:

Пр кап = (Тмежду кап. рем. / Ткап)

1. 34560 / 8640 = 4 года

2. 34560 / 8640 = 4 года

3. 34560 / 8640 = 4 года

4. 34560 / 8640 = 4 года

5. 86400 / 8640 = 10 года

6. 17280 / 8640 = 2 года

Интервал между средними ремонтами по всем видам оборудования:

Пр ср. = Тмежду ср. рем. / Т кал

1. 17280 / 8640 = 2 года

2. 17280 / 8640 = 2 года

3. 8640 / 8640 = 1 год

4. 8640 / 8640 = 1 год

5. 17280 / 8640 = 2 года

6. 8640 / 8640 = 1 год

Пробег между текущими ремонтами по всем видам оборудования:

Пр тек. = Тмежду тек. рем. / Ткап

1. 720 / 8640 · 12 мес = 1 мес

2. 720 / 8640 · 12 мес = 1 мес

3. 720 / 8640 · 12 мес = 1 мес

4. 720 / 8640 · 12 мес = 1 мес

5. 720 / 8640 · 12 мес = 1 мес

6. 2160 / 8640 · 12 мес = 3 мес

Примем, что в мае 2005 года проводится капитальный ремонт по всем видам оборудования (исходя из номера варианта). Исходя из данного межремонтного цикла, в ближайшее десятилетие (2005-2015 гг.) будут проводиться капитальный ремонты: участок № 1, 2, 3, 4 - в 2005, 2009, 2013 гг, участок № 5 - в 2005 и 2015 гг, участок № 6 - в 2005, 2007, 2009, 2011, 2013, 2015 гг. Предположим, что на данном производстве в 2010 г пройдет средний ремонт по 3 видам оборудования. В месяцы, в которых не проводится ни средний, ни капитальный ремонт, будут проводиться текущие ремонты оборудования. Построим график планово-предупредительных ремонтов на 2010 г по месяцам (вид ремонта / час).

Остановки оборудования по видам ППР: текущий, средний, капитальный представлены в таблице 1

График планово-предупредительных ремонтов оборудования

№ п/п

Наименование оборудования

Простои по видам ремонта, месяцы года

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

Печь для сжигания серы

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

2

Промывная башня

т

т

т

т

с

т

т

т

т

т

т

т

3

Сушильная башня

т

т

т

т

с

т

т

т

т

т

т

т

4

Контактный аппарат

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

5

Абсорбер для кислоты технической и аккумуляторной

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

т

6

Абсорбер для кислоты реактивной

т

т

с

т

Эффективный фонд время работы оборудования, время остановок, а также нормы простоя оборудования в ремонте представлены в таблице 2.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования характеризуется отношением эффективного фонда времени к календарному фонду времени.

К_э=Т_эф/Т_к

Например, для печи сжигания серы К_э=8616/8760=0,983

Эффективный фонд времени работы оборудования с учетом времени простоя во время ремонтов

№ п/п	Наименование оборудования	Количество ремонтов	Время простоя на ремонте, ч	Эффективный фонд времени работы оборудования, ч	Коэфф. экстенсивного использова-ния оборудо-вания
		тек.	средн.	тек.	средн.
1	Печь для сжигания серы	12	0	12		8616	0,983
2	Промывная башня	11	1	12	240	8388	0,957
3	Сушильная башня	11	1	8	96	8576	0,978
4	Контактный аппарат	12	0	8		8664	0,989
5	Абсорбер для кислоты технической и аккумуляторной	12	0	8		8664	0,989
6	Абсорбер для кислоты реактивной	3	1	8	48	8688	0,991

3.3 Расчет производственной мощности цеха

Производственная мощность участков цеха (отдельных технологических стадий) М_i:

М_i= n_i·N_i·Т_эф ,

где n_i - количество однотипного оборудования i-го участка

N_i - часовая производительность единицы оборудования i-го участка

Т_эф - эффективный фонд времени единицы оборудования i-го участка

Результаты расчета сведены в таблицу 3

Таблица 4

Производственная мощность участков цеха

№ п/п	Наименование оборудования	Количество, шт	часовая производи-тельность, т/ч	эффективный фонд времени, ч	Расчетная производст-венная мощность, тыс.т/год	Требуемая производственная мощность, тыс.т/год
1	Печь для сжигания серы	2	5,79	8616	99,77	37,904
2	Промывная башня	2	3,45	8388	57,88	37,904
3	Сушильная башня	2	3,45	8576	59,17	37,904
4	Контактный аппарат	1	2,92	8664	25,29	37,904
5	Абсорбер для кислоты технической и аккумуляторной	2	3,45	8664	59,78	37,904
6	Абсорбер для кислоты реактивной	10	0,134	8688	11,64	10,547

Из таблицы видно, что расчетная производственная мощность не совпадает с требуемой. Так, контактный аппарат обладает недостаточной производственной мощностью, следовательно, следует ввести в производственную линию еще один контактный аппарат, тогда его производственная мощность будет составлять 50,6 тыс. то есть на 25,5% больше требуемой.

В то же время производственная мощности печи для сжигания серы, промывной и сушильной башни, абсорберов для кислоты технической и аккумуляторной превышают требуемую, поэтому часть оборудования можно вывести из производственного процесса и заморозить.

Составим уточненную таблицу с учетом вышеизложенных аргументов

Таблица 5

Уточненное количество оборудования

№ п/п	Наименование оборудования	Коли-чество, шт	Часовая производи-тельность, т/ч	Расчетная производст-венная мощность, тыс.т/год	Требуемая производственная мощность, тыс.т/год	Резерв мощ-ности, %
1	Печь для сжигания серы	1	5,79	49,85	37,904	23,9
2	Промывная башня	2	3,45	57,88	37,904	48,6
3	Сушильная башня	2	3,45	59,17	37,904	47,1
4	Контактный аппарат	2	2,92	50,58	37,904	25,7
5	Абсорбер для кислоты технической и аккумуляторной	2	3,45	59,78	37,904	48,6
6	Абсорбер для кислоты реактивной	10	0,134	11,64	10,547	3,6

В результате произведенных расчетов план производственной программы представим следующей таблицей:

План выполнения производственной программы на текущий год в разбивке по кварталам в натуральном выражении:

Табл.6

Наименование	ед. измер.	год	I	II	III	IV
Кислота техническая - всего	тонн	37904,4	9476,1	9476,1	9476,1	9476,1
в т.ч. для реализации на сторону	тонн	26784	6696	6696	6696	6696
полуфабрикат с/п-ва	тонн	11056,2	2764,05	2764,05	2764,05	2764,05
кислота аккумуляторная	тонн	573,4	143,35	143,35	143,35	143,35
кислота реактивная	тонн	10547	2636,75	2636,75	2636,75	2636,75

4. План обеспечения производства материально-техническими ресурсами

План обеспечения материально-техническими - ресурсами рассчитывается исходя из производственной программы, норм расхода сырья и материалов на производство серной кислоты, а также расходов на полуфабрикаты собственного производства.

Основа для расчетов - данные таблицы 3 и таблицы 4 методических указаний и данные производственной программы.

План материально-технического обеспечения

таблица 7.

№ п/п	наименование основных и вспомогательных материалов и энергоресурсов	ед. изм.	Нормы расхода на тонну продукта	расход на программу	Расходы предприятия с доставкой на единицу,руб.	Расходы на весь объем тыс. руб.
			кислота техничес-кая	кислота аккумуляторная	кислота реактивная	кислота техническая	кислота аккумуляторная	кислота реактивная	ИТОГО
1	2	3	4	5	6	10	11	12	13	14	15
1	Сера Раздольская техническая I и II сорт	т	0,34			12887,5			12887,5	110,50	1 424,06
2	Кислота техническая (в пересчете на моногидрат) технический полуфабрикат	т		0,98	1,00		561,93	10494,3	11056,23
3	Сода кальцинированная техническая	кг		0,0018	0,0018		1,03	18,98	20,01	5 700,00	114,05
4	Вода дистиллированная	м3			0,25			2636,75	2 636,75	255,00	672,37
5	Электроэнергия	квт.ч	0,137			5079,19			5 079,19	1 022,50	5 ,19
6	пар	Гкал.	0,058	0,06	0,06	2 198,45	34,4	632,82	2 865,67	336,80	965,15
7	Производственная (техническая вода)	м3	5,00	43,90	43,90	189522	25172,26	463 013,3	677 707,56	11,20	7 590,32
8	Цеолит	кг	0,06			2 274,26			2274,26	82,60	187,85
9	Контактная масса (катализатор)	кг	0,20			7580,89			7580,89	680,50	5158,79
	ИТОГО										16117,78

5. План по труду и заработной плате

5.1 Планирование численности основных производственных рабочих

Так как для основных рабочих приведена явочная(сменная) численность, для расчета списочной численности разрабатываем графики сменности, представляющие собой графическое изображение очередности выхода на работу с чередованием дней отдыха.

Сравним 4-х бригадный график работы при трехсменной работе и 5-ти бригадный график работы при четырехсменной работе:

4-х бригадный график работы:

Номер бригады	Числа месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8
I	1	1	1	1	х	х	2	2
II	х	2	2	2	2	х	х	3
III	2	х	х	3	3	3	3	х
IV	3	3	3	х	1	1	1	1
	продолжение
Номер бригады	Числа месяца
	9	10	11	12	13	14	15	16
I	2	2	х	3	3	3	3	х
II	3	3	3	х	1	1	1	1
III	1	1	1	1	х	2	2	2
IV	х	2	2	2	2	х	х	3

При трехсменной работе в соответствии с 4-х бригадным графиком число непрерывных дней работы 4 дня . Общее число рабочих дней -12, выходных 4. Учитывая, что при 3-х сменной работе 8-ми часовой рабочий день, при таком графике необходимо будет производить доплату за переработку, так как с учетом вредных условий труда среднемесячная норма на 1 рабочего должна составлять 152,3часа, а исходя из данного графика среднемесячное количество часов 180 часов

5-ти бригадный график работы

Номер бригады	Числа месяца
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
I	1	1	1	1	х	2	2	2	2	х
II	х	2	2	2	2	х	3	3	3	3
III	2	х	3	3	3	3	х	4	4	4
IV	3	3	х	4	4	4	4	х	1	1
V	4	4	4	х	1	1	1	1	х	2
	продолжение
Номер бригады	Числа месяца
	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
I	3	3	3	3	х	4	4	4	4	х
II	х	4	4	4	4	х	1	1	1	1
III	4	х	1	1	1	1	х	2	2	2
IV	1	1	х	2	2	2	2	х	3	3
V	2	2	2	х	3	3	3	3	х	4

При 5-ти бригадном графике работы сменооборот равен 20 дням.

С учетом вредных условий труда необходимо выбрать 5-ти бригадный график работы, т.к. при 4-х бригадном количество часов на 1 рабочего превышает установленную норму часов.

Т_со = n*m =4*5=20

Исходя из этих данных, найдем количество сменооборотов в целом за год:

Н_со=Т_кал./Т_со , где

Н_со -количество сменооборотов за год

Т_кал - календарный период равен 365дней

Н_со=365/20=18,25

Определим количество рабочих дней и выходных за сменооборот и в целом за год

Количество выходных за сменооборот 20-4*4=4

Количество выходных за год 18,25*4=73дня

В непрерывных производствах штатная численность устанавливается, в соответствии с коэффициентом штата, который определяется отношением среднемесячного календарного фонда времени в часах к месячной норме времени одного рабочего в часах

Так как это вредное производство, то необходимо использовать месячную норму часов 152,3часа

Тогда

Штатная (потребная на сутки) численность рабочих определяется корректировкой явочной численности на коэффициент штата.

Ч_шт.= Ч_яв.*К_шт.

Таким образом, штатная численность основных рабочих основного производства равна 12*4,73=56,76?57чел.

Для определения численности рабочих, а также для расчета их заработной платы необходимо рассчитать годовой бюджет (баланс) рабочего времени:

А) Прежде всего, необходимо определить максимально возможный (номинальный) фонд рабочего времени.

При непрерывном пяти бригадном черырехсменном графике сменности максимально возможный фонд рабочего времени определяется за год за вычетом выходных дней. Количество выходных дней определяется по графику сменности,

Расчет номинального фонда времени:

В днях 365 - 73 = 292 дня.

В часах 292*6= 1752 часов.

Б) полезный (эффективный) фонд рабочего времени определяется как разница между максимально возможным рабочим временем и невыходами на работу в связи с отпуском, выполнением государственных и общественных обязанностей, учебными отпусками и по другим причинам.

При этом неявки на работу планируются в размере:

Баланс рабочего времени 1 рабочего

Таблица 8

ПОКАЗАТЕЛИ	Количество
Календарный фонд времени в днях	365
Выходные -дней	73
Номинальный фонд рабочего времени в днях	292
Невыходы на работу всего- в днях	48
-очередные и дополнительные отпуска	32
-болезни	9
-отпуска по учебе	2
-отпуска по беременности и родам	2
-неявки, разрешенные законом и с разрешения администрации	3
Полезный(эффективный) фонд времени в днях	244

Расчет списочной численности для основных рабочих производим по формулам:

Ч_сп. = Ч_шт.*К_пер.

К_пер. = Т _ном./_Тэф.,

где К_пер. - коэффициент перехода от штатной численности к списочной

К_пер. =292/244=1,2

Ч_сп.=57*1,2=68,4?68 чел.

Планируемый состав основных производственных рабочих дифференцированно по профессиям представлен в сводной таблице, данные которой служат основой для определения годового фонда заработной платы.

Численность основных производственных рабочих

таблица 9

№ п/п	Профессия (должность)	тарифный разряд	Явочное кол-во, чел.	Штатная числ. Чел.	Списочная численность	Списочная численность
Основные рабочие
участок производства серной кислоты технической
1	Аппаратчик обжига	5	1	4,73	5,676	6
2	Аппаратчик обжига	4	1	4,73	5,676	5
3	Аппаратчик фильтрации	3	1	4,73	5,676	6
4	Аппаратчик абсорбции	5	1	4,73	5,676	6
5	Аппаратчик абсорбции	4	1	4,73	5,676	5
6	Аппаратчик теплоутилизации	4	1	4,73	5,676	6
7	Аппаратчик теплоутилизации	3	1	4,73	5,676	5
8	Аппаратчик производства контактной серной кислоты	5	1	4,73	5,676	6
	ИТОГО по участку технической кислоты			37,84	45,408	45
Участок производства реактивной серной кислоты
1	Сливщик-разливщик	3	3	14,19	17,028	17
2	Аппаратчик нейтрализации	4	1	4,73	5,676	6
	ИТОГО по участку реактивной кислоты			18,92	22,704	23
	Всего по основным рабочим			56,76	68,112	68

5.2 Планирование Фонда заработной платы

При планировании Фонда заработной платы использованы данные по списочной численности основных производственных рабочих, рассчитанной в соответствии с предложенной методикой, а также данные таблиц 5,6,7 методических указаний.

Месячный тарифный фонд определяется путем умножения тарифной ставки (оклада) одного работника соответствующей профессии и квалификации на списочную численность этих работников.

Годовой тарифный фонд рассчитываем путем умножения месячного тарифного фонда на 12 месяцев

Доплата за работу в ночное время (Дноч.) при круглосуточной работе в производствах с непрерывным режимом определяем по формуле:

, где

Ф_год. - годовой тарифный фонд по группе

К_ноч. - коэффициент доплат за работу в ночное время, принимаем за 0.4

Доплата за работу в ночное время определена отдельно по каждой группе основных производственных рабочих и отражена по итоговым строкам по группам.

Доплата за работу в праздничные дни рассчитана, исходя из количества праздничных дней в российской Федерации в 2009 году - 12 дней.

Расчет производился отдельно по каждой группе основных производственных рабочих по формуле:

- часовая тарифная ставка, рассчитывается как усредненная на основе годового тарифного фонда рассматриваемой группы работников, который делится на общий(суммарный) фонд рабочего времени по данной группе. Общий суммарный фонд рабочего времени определяется исходя из среднемесячной нормы часов 1 рабочего , числа месяцев (12) и численности рабочих

t_см - продолжительность смены 6 часов

n _пр. - количество праздничных дней (12)

Ч_шт. - штатная численность

Общий(суммарный) фонд рабочего времени по группе основных рабочих участка производства серной кислоты технической равен 152,5*12*45=82350часов

По группе основных рабочих участка производства серной кислоты технической ==1491600/82350=18,11руб.

Размер доплат за работу в праздничные дни по данной группе равен:

Д_пр.= 18,11*6*12*38=49348руб.

Общий(суммарный) фонд рабочего времени по группе основных рабочих участка производства реактивной кислоты 152,5*12*23=42090часов

По группе основных рабочих участка производства реактивной кислоты ==663600/42090=15,77руб.

Размер доплат за работу в праздничные дни по данной группе равен:

Д_пр.=15,77*6*12*19=21477руб.

По группе вспомогательных рабочих доплата за работу в ночное время и праздничные дни производится по категориям работникам, режим работы которых соответствует режиму основных рабочих. Это лаборанты химического анализа, дежурные слесари и электромонтеры, крановщики.

По категории руководители, специалисты и служащие указанные доплаты производятся мастерам смен.

Размеры премий за выполнение плана (в процентах к окладу или тарифной ставке) устанавливаются в следующих размерах:

-Руководителям и специалистам - 75%

-служащим - 50%

-основным рабочим -60%

-вспомогательным и ремонтным рабочим - 50%

таблица 10

Расчет годового фонда оплаты труда по основным категориям работающих

№ п/п	Профессия (должность)	тарифный разряд	Списочная численность	тарифна ставка (оклад)	тарифный фонд (оклад)	Доплаты за работу	Премия	Всего годовой фонд заработной платы
					месячный	годовой	в ночное время	в праздничные дни
Основные рабочие
участок производства серной кислоты технической
1	Аппаратчик обжига	5	6	3 100	18 600	223 200			133 920
2	Аппаратчик обжига	4	5	2 700	13 500	162 000			97 200
3	Аппаратчик фильтрации	3	6	2 300	13 800	165 600			99 360
4	Аппаратчик абсорбции	5	6	3 100	18 600	223 200			133 920
5	Аппаратчик абсорбции	4	5	2 700	13 500	162 000			97 200
6	Аппаратчик теплоутилизации	4	6	2 700	16 200	194 400			116 640
7	Аппаратчик теплоутилизации	3	5	2 300	11 500	138 000			82 800
8	Аппаратчик производства контактной серной кислоты	5	6	3 100	18 600	223 200			133 920
	ИТОГО по участку технической кислоты		45		124 300	1 491 600	198 880	49 348	894 960	2 634 788
Участок производства реактивной серной кислоты
1	Сливщик-разливщик	3	17	2300	39 100	469 200			281 520
2	Аппаратчик нейтрализации	4	6	2700	16 200	194 400			116 640
	ИТОГО по участку реактивной кислоты		23		55 300	663 600	88 480	21477,37	398 160	1 171 717
	Всего по основным рабочим		68		179 600	2 155 200	287 360	70 826	1 293 120	3 806 506
Вспомогательные рабочие
1	Плотник	5	1	2750	2 750	33 000			16 500
2	Транспортировщик	3	1	2250	2 250	27 000			13 500
3	Транспортировщик	4	1	2400	2 400	28 800			14 400
4	Уборщик	-	4	1800	7 200	86 400			43 200
5	лаборант химического анализа	4	1	2700	2 700	32 400			16 200
6	лаборант химического анализа	3	4	2300	9 200	110 400	14720	1255	55 200
7	Крановщик	4	6	2700	16 200	194 400	25920	1473	97 200
8	Дежурный слесарь	4	4	2500	10 000	120 000	16000	1364	60 000
9	Дежурный электромонтер	4	6	2500	15 000	180 000	24000	1364	90 000
	Итого по группе вспомогательных рабочих		28		67 700	812 400	80 640	5 455	406 200	1 304 695
Обслуживающие рабочие, занятые текущим ремонтом
10	Слесарь-ремонтник	6	3	3040	9 120	109 440			54 720
11	Слесарь-ремонтник	5	17	2880	48 960	587 520			293 760
12	Слесарь-ремонтник	4	2	2560	5 120	61 440			30 720
13	Газоэлектросварщик	6	5	3040	15 200	182 400			91 200
	ИТОГО по группе обслуживающих рабочих		27		78 400	940 800	0	0	470 400	1 411 200
Специалисты, руководители и служащие
1	Начальник цеха		1	5760	5 760	69 120			51 840
2	Заместитель начальника цеха		1	5440	5 440	65 280			48 960
3	Заместитель начальника цеха по ремонту		1	5120	5 120	61 440			46 080
4	Механик		1	3840	3 840	46 080			34 560
5	Мастер смены		4	3520	14 080	168 960	22528	1920	126 720
6	Инженер-энергетик		1	3520	3 520	42 240			31 680
7	Старший мастер теплоснабжения		1	3520	3 520	42 240			31 680
8	Экономист		1	3520	3 520	42 240			31 680
9	Нормировщик		1	3000	3 000	36 000			27 000
10	Делопроизводитель		1	2400	2 400	28 800			14 400
11	заведующий хозяйством		1	2800	2 800	33 600			16 800
	Итого по группе руководителей, специалистов и служащих цеха		14		53 000	636 000	22 528	1 920	461 400	1 121 848
	ВСЕГО ФОНД ЗАРАБОТНОЙ ПЛАТЫ		137		378 700	4 544400	390 528	78 200	2 631 120	7 644 248

6.Планирование себестоимости продукции

6.1 Задачи и содержание плана по себестоимости

Себестоимость продукции выражает в денежной форме индивидуальные издержки предприятия на производство и реализацию единицы или объема продукции в действующих экономических условиях. В себестоимости возмещаются затраты производственных ресурсов, израсходованных на изготовление продукции в конкретных условиях того или иного предприятия, в текущих рыночных ценах. На отечественных предприятиях принято различать производственную, отраслевую, коммерческую, цеховую и технологическую себестоимость изделия, а также готовой продукции и другие ее виды. Все они отличаются друг от друга не только составом затрат, но и методами планирования как отдельных издержек, так и общей себестоимости.

Затраты на производство и реализацию продукции (работ, услуг) классифицируются по ряду признаков:

1. по роли в процессе производства:

1.1 основные затраты - непосредственно формируют создаваемый продукт, составляют его физическую основу: сырье, материалы, полуфабрикаты, заработная плата и т.п.

1.2 накладные - связаны с обслуживанием процесса производства: содержание оборудования, цехового и общезаводского персонала и т.п.

2. по способу включения в себестоимость продукции:

2.1 прямые - непосредственно относятся на себестоимость единицы каждого вида изделий: сырье, основные материалы, энергия, заработная плата основных рабочих и т.д. Калькуляция себестоимости единицы продукции производится посредством нормирования и расчетов прямых затрат.

2.2 косвенные - объединяются по определенным признакам, а затем распределяются по группам продукции пропорционально избранной базе: соотношению прямых затрат или заработной плате основынх производственных рабочих.

3. по зависимости затрат от изменения объема выпуска продукции:

3.1 постоянные - их величина остается одинаковой при изменении объема производства (арендная плата, амортизация, содержание зданий и др.).

3.2 переменные - увеличиваются или уменьшаются под давлением динамики выпуска продукции.

4. по срокам использования в производстве различаются каждодневные, или текущие, затраты и единовременные, разовые затраты, осуществляемые реже чем один раз в месяц.

5. по методам планирования, учета и распределения затраты классифицируются по экономическим элементам - сметный разрез затрат и по месту их осуществления - группировка по статьям калькуляции.

Во внутрифирменном планировании применяют три метода калькуляции или расчета себестоимости:

1) нормативный - на основе действующих в данный период времени прогрессивных нормативов и норм расхода экономических ресурсов на единицу продукции и других рыночных показателей;

2) плановый - на основании разработанных на определенный период (год, квартал, месяц) плановых показателей прямых затрат и комплексных смет расходов;

3) отчетный - на основе фактических (бухгалтерских) затрат на производство продукции в отчетный период.

Рассмотрим более подробно нормативный метод расчета затрат на производство товара. В современном производстве плановая калькуляция себестоимости единицы продукции содержит следующие типовые статьи затрат:

1. Сырье и материалы.

2. Возвратные отходы (вычитаются).

3. Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий.

4. Полуфабрикаты собственного производства.

5. Топливо и энергия на технологические цели.

6. Итого материальных затрат.

7. Основная заработная плата производственных рабочих.

8. Дополнительная заработная плата производственных рабочих.

9. Отчисления на социальные нужды (ЕСН).

10. Общепроизводственные расходы:

10.1 Амортизация основных средств (производственного оборудования, общецеховых зданий, сооружений).

10.2 Расходы на содержание, эксплуатацию и обслуживание оборудования (РСЭО).

10.3 Ремонтный фонд.

10.4 Цеховые расходы.

11. Общехозяйственные расходы.

12. Прочие производственные расходы.

13. Внепроизводственные (коммерческие) расходы.

Полная (плановая) себестоимость единицы продукции определяется суммированием прямых и косвенных затрат по формуле

,

где С_и -- себестоимость изделия, руб./шт.; М -- прямые затраты на материалы и комплектующие, руб.; З_о -- основная заработная плата, руб.; K₁ -- косвенные общепроизводственные затраты на содержание оборудования и цеховые расходы, %; К₂ - общезаводские (общехозяйственные) расходы, %; a-- процент дополнительной оплаты и премий рабочим; З_д -- дополнительная заработная плата, руб.; b -- процент отчислений на социальные нужды; К₃ -- внепроизводственные расходы, %.

На основе плановых калькуляций отдельных изделий разрабатывается план себестоимости выпускаемой продукции. В общем виде себестоимость готовой продукции предприятия можно определить по формуле

,

где N_r -- годовой объем производства продукции; n -- количество видов (номенклатура) выпускаемой продукции.

Смета затрат представляет собой сводный план всех расходов предприятия на предстоящий период производственно-финансовой деятельности. Она определяет общую сумму издержек производства по видам используемых ресурсов, стадиям производственной деятельности, уровням управления предприятием и другим направлениям расходов. В смету включаются затраты основного и вспомогательного производства, связанные с изготовлением и продажей продукции, товаров и услуг, а также на содержание административно-управленческого персонала, выполнение различных работ и услуг, в том числе и не входящих в основную производственную деятельность предприятия. Планирование видов затрат осуществляется в денежном выражении на предусмотренные в годовых проектах производственные программы, цели и задачи, выбранные экономические ресурсы и технологические средства их выполнения. Все плановые задания и показатели конкретизируются на предприятии в соответствующих сметах, включающих стоимостную оценку затрат и результатов. Например, смета расходов составляется как план ожидаемых затрат по различным видам выполняемых работ и применяемых ресурсов. Смета перспективных доходов устанавливает планируемые денежные поступления и расходы на предстоящий период. Смета затрат на производство продукции показывает планируемые уровни материальных запасов, объемы выпускаемой продукции, стоимость различных видов ресурсов и т.д. Сводная смета показывает все затраты и результаты по основным разделам годового плана социально-экономического развития предприятия.

В процессе разработки сметы затрат на производство в отечественной экономической науке и практике широко применяю три основных метода:

1) сметный метод -- на основе расчета затрат в масштабах всего предприятия по данным всех других разделов плана;

2) сводный метод -- путем суммирования смет производства отдельных цехов, за исключением внутренних оборотов между ними;

3) калькуляционный метод -- на основе плановых расчетов по всей номенклатуре продукции, работ и услуг с разложением комплексных статей на простые элементы затрат.

Сметный метод является наиболее распространенным на российских промышленных предприятиях. Его применение обеспечивает тесную взаимоувязку и приведение в единую систему расчетов комплексного плана. При этом методе все затраты на производство по отдельным элементам сметы находятся по данным соответствующих разделов годового плана. Порядок определения сметных затрат обычно следующий.

1. Затраты на основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие устанавливаются на основе плана годовой потребности материальных ресурсов. В смету включаются лишь те затраты, которые в течение планового периода будут израсходованы и подлежат списанию на производство продукции. Иными словами, потребность в материалах принимается без учета изменения остатков складских запасов.

2. Затраты на вспомогательные материалы также принимаются на основании годовых планов их потребности. В состав этих затрат принято включать стоимость расходуемых в плановом периоде покупных инструментов и малоценного хозяйственного инвентаря.

3. Стоимость топлива в смете затрат планируется безотносительно к его использованию в технологических процессах или в хозяйственно-бытовых службах. Общие затраты устанавливаются без учета изменения остатков энергетических ресурсов.

4. Стоимость энергии включается в смету затрат отдельным элементом только в том случае, если предприятие покупает ее у внешних поставщиков. В состав этих затрат входят все виды расходуемой энергии: электрическая (силовая, осветительная), сжатый воздух, вода, газ и др. Если какой-то вид энергии вырабатывается на самом предприятии, то данные затраты относятся на соответствующие элементы сметы затрат (материалы, заработная плата и т.д.).

5. Основная и дополнительная заработная плата всех категорий персонала определяется по действующим тарифным ставкам и окладам с учетом сложности и трудоемкости выполняемых работ, численности и квалификации работников. Сюда же включается и фонд заработной платы несписочного состава работающих, который обычно относится на счет основного производства.

На общий фонд заработной платы промышленно-производственного персонала планируются начисления на социальные нужды по действующим в плановый период ставкам.

6. Амортизационные отчисления предназначены для возмещения износа технологического оборудования, промышленных зданий, производственных сооружений и других основных фондов за счет себестоимости выпускаемой продукции. Общий размер амортизационных отчислений зависит от существующих норм амортизации, срока службы оборудования и первоначальной стоимости основных производственных фондов.

7. Прочие денежные расходы включают затраты, не предусмотренные в предыдущих статьях сметы производства. По каждой из статей прочих расходов необходимо обосновать величину соответствующих затрат по существующим нормам или опытным данным.

Разработанная смета затрат на производство должна также соответствовать запланированному объему реализации товаров и услуг. При необходимости допускается корректировка планируемых расходов с учетом изменения норматива складских запасов готовой продукции, незавершенного производства, материальных запасов, затрат будущих периодов и т.п.

Сводный метод составления сметы затрат на производство предусматривает предварительную разработку и свод в единую систему общих затрат по цехам основного и обслуживающего производства. В цеховую смету затрат включаются две группы расходов:

1) прямые издержки данного цеха на материальные ресурсы и комплектующие детали, основная и дополнительная заработная плата, начисления на зарплату, амортизационные отчисления и прочие денежные расходы;

2) комплексные расходы на услуги других цехов, а также цеховые расходы и пр.

Разработку цеховых смет затрат на производство продукции рекомендуется начинать с заготовительных подразделений предприятия, затем вспомогательных цехов, а после них следует переходить к механообрабатывающим и сборочным цехам. Сводная смета затрат предприятия составляется путем суммирования цеховых смет с последующим исключением из общей суммы внутреннего оборота и корректировкой имеющихся производственных запасов.

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования включает следующие статьи затрат: содержание машин, оборудования и транспортных средств; затраты на ремонт основных средств; эксплуатация машин и оборудования; внутрихозяйственное перемещение грузов; арендная плата за машины и оборудование; износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов; прочие затраты; всего по смете.

Общая сумма расходов на содержание оборудования и цеховых расходов составляет смету общепроизводственных или общецеховых расходов. В смету цеховых расходов входят статьи затрат на содержание аппарата управления цехом, амортизацию зданий и сооружений, аренду производственных помещений, содержание и ремонт зданий, охрану труда, научные исследования и изобретательство, износ малоценных предметов и прочие цеховые издержки.

Смета общехозяйственных или общезаводских расходов разрабатывается на отечественных предприятиях по следующим статьям затрат: расходы на содержание аппарата управления; служебные командировки и перемещения; содержание пожарной, военизированной и сторожевой охраны; амортизация основных средств общехозяйственного назначения; затраты на ремонт основных средств; содержание зданий, сооружений и инвентаря общехозяйственного назначения; производство испытаний, проведение исследований и содержание общехозяйственных лабораторий; охрана труда; подготовка кадров; арендная плата за помещения общехозяйственного назначения; налоги, сборы и прочие обязательные отчисления; потери от простоев по внешним причинам; информационные, аудиторские и консультационные услуги; недостачи и потери материальных ценностей на складах предприятия; прочие расходы; всего по смете.

Калькуляционный метод разработки сметы затрат на производство продукции основан на использовании выполненных расчетов или калькуляций себестоимости всех без исключения видов продукции, работ или услуг, запланированных в годовой производственной программе предприятия, а также остатков незавершенного производства и расходов будущих периодов. На основе имеющихся расчетов себестоимости отдельных изделий с учетом годовых объемов производства разрабатывается шахматная ведомость, содержащая все экономические элементы и калькуляционные статьи расходов.

После составления шахматной таблицы затрат разрабатывается уточненная общая, или сводная смета расходов, планируемых предприятием на предстоящий период. Для получения полной себестоимости готовой продукции из общей сметы исключаются расходы на работы и услуги, не связанные с производством валовой продукции, а также добавляются внепроизводственные расходы и учитывается изменение расходов будущих периодов.

Себестоимость валовой продукции при однопродуктовом производстве может служить основой для уточнения издержек на изготовление одного изделия по формуле

Си=Свал/Nr

где N - годовой объем производства товаров.

Кроме рассмотренных методов определения себестоимости продукции широкую известность и применение на отечественных предприятиях и зарубежных фирмах имеют также позаказная и попроцессная калькуляция затрат

6.2 Расчет прямых производственных затрат

Прямые производственные затраты - это те, которые непосредственно можно отнести к услугам, продукции и заказам: прежде всего заработная плата за произведенную работу и материалы, израсходованные при ее выполнении. Сюда же входят особые единичные затраты процесса изготовления и сбыта, поскольку они могут быть отнесены непосредственно на продукт или отдельную трудовую операцию. Прямые производственные затраты являются одновременно базой для расчета нижней границы цены продукции. Продажа товара по ценам ниже прямых затрат увеличивает риск убытка, равный величине затрат на организацию производства

В соответствии с нормами расхода основных и вспомогательных материалов и энергоресурсов, представленных в таблице 3 методических указаний, а также цен на них, указанных в таблице 4 тех же указаний рассчитаем прямые материальные затраты по всей номенклатуре продукции. Из таблицы 10 «Расчет фонда оплаты труда» для расчеты прямых производственных затрат используем данные о фонде оплаты труда основных производственных рабочих. Ставку Единого социального налога возьмем на уровне действующей в 2009 году 26%

Прямые затраты, рассчитанные по кислоте технической делятся на прямые затраты по продукции, отпускаемой на сторону и прямые затраты на изготовление полуфабриката собственного производства, используемого далее для производства кислоты аккумуляторной и реактивной.

Согласно расчету прямые затраты на производство 1 тонны серной кислоты технической составили 341,87рубля.

В пересчете на программу затраты составили:

затраты по производству полуфабриката в количестве 11056тонн:

- 0,34187*11056=3779,71тыс. рублей

затраты по производству кислоты технической в количестве 26784 тонн для реализации на сторону :

- 0,34187*26784=9156,64тыс. руб.

таблица 11

Сводная таблица прямых производственных затрат
Наименование эелемента	Техническая	Аккумуляторная	Реактивная
	На 1т в руб.	На объем в тыс. руб. руб.	На 1т в руб.	На объем в тыс. руб. руб.	На 1т в руб.	На объем в тыс. руб. руб.
А	1	2	3	4	5	6
Сера	37,57	1 424,06	0	0	0	0
Технич п/ф	0	0,00	335,03	192,1	340,16	3 587,67
Сода	0		10,26	5,88	10,26	108,21
Вода	0	0,00			63,75	672,37
Эл. эн.	0,140083	5,19	0	0	0	0
Пар	19,53	965,15	20,21	11,59	20,21	213,15
Произв. Вода	56	7590,32	491,68	281,92	491,68	5 185,74
Цеолит	4,956	187,85	0	0	0	0
Конт. Масса	136,1	5 158,79	0	0	0	0
ЗП основная и дополнит. Основных рабочих (берется только по участку технич. Серная силота)	69,51	2 634,79	0	0	110,8	1 171,72
ЕСН	18,07	685,04			28,81	304,65
Итого	341,87	18651,19	857,18	491,49	1065,67	11243,51

6.3 Расчет общепроизводственных и общехозяйственных расходов