Размещено на http://www.allbest.ru/

35

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

Тема: «Организация и расчет календарно-плановых нормативов поточной линии производства втулок»

Введение

Развития специализации и кооперирования, показатели использования живого труда, использования оборудования в значительной степени зависят от организации производства.

Производственный процесс представляет собой совокупность целенаправленных действий персонала предприятия по превращению сырья и материалов в готовую продукцию. Каждый производственный процесс состоит из множества частичных процессов, в результате выполнения которых создаются отдельные составные части товара.

Совокупность основных операций называется технологическим процессом, в который включаются также естественные процессы (старение и остывание отливок и заготовок, сушка и др.).

Поточным производством называется такая форма организации производственных процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств. Наибольшее распространение поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке и других отраслях.

Характерными признаками поточного производства являются: массовость выпуска продукции в течение более или менее длительного периода; расчленение процесса изготовления продукта на простые операции и закрепление их в пространстве за отдельными специализированными орудиям труда или рабочими местами; пространственное расположение оборудования или рабочих мест друг за другом в порядке выполнения операций, исключающее встречные перемещения предметов труда при их обработке; немедленная (без межоперационных пролеживаний) передача предметов труда на следующую операцию по мере их обработки на предыдущей; применение для межоперационного перемещения предметов труда специальных транспортных средств, обеспечивающих определенную скорость перемещения (а следовательно, и темп выполнения отдельных операций и необходимую общую продолжительность процесса изготовления единицы продукции).

В поточном производстве реализованы все принципы организации идеального производственного процесса. Оно приближает процесс производства машин, который по своему характеру является дискретным, к непрерывному, идеальному.

Целью данной работы является расчет календарно-плановых нормативов поточной линии. Для достижения этой цели были поставлены и решались следующие задачи:

- произвести выбор и обоснование типа производства;

- рассчитать календарно-плановых нормативов;

- рассчитать мощность, потребляемой оборудованием;

- рассчитать себестоимость и цену единицы продукции.

1. Краткое описание объектов производства и технологических процессов их изготовления

Объектом производства является втулка. Втулка применяется при изготовлении радиотехнических изделий. Материалом для изготовления втулки является Ст. 12ХНЗА. Исходя из данных: вес заготовки, чистый вес, цена материала, цена реализуемых отходов, оформим таблицу 1.1.

Таблица 1.1 Краткая характеристика объекта производства

Описание технологического процесса оформим в виде таблицы 1.2.

Таблица 1.2 Технологический процесс изготовления детали.

2. Выбор и обоснование типа производства

Форма организации производственного процесса на участке определяется, типом производства. Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технического уровня производства, представляющая собой совокупность:

1) номенклатуры продукции;

2) объема производства;

3) повторяемости продукции;

4) типа используемого оборудования;

5) квалификации рабочих;

6) себестоимости продукции.

Различают три типа производства: единичный, серийный массовый.

В единичном типе оборудование располагается по группам однотипных станков. Коэффициент закрепления операций может быть более 40.

Серийный тип характеризуется запуском изделий в производство сериями. Выделяют мелкосерийное производство - характеризуется выпуском продукции в небольших количествах и разнообразной номенклатуры, коэффициент закрепления операций - 20-40; крупносерийное - характеризуется выпуском узкой номенклатуры изделий в больших количествах, коэффициент закрепления от 2 до 10; среднесерийное, коэффициент закрепления от 10 до 20.

В массовом типе производства применяются станки-автоматы, автоматические линии. Коэффициент закрепления операций равен 1.

Коэффициент закрепления операций представлен таблице 2.1.

Табл. 2.1. Значение коэффициента закрепления операций для различных типов производства

3. Расчет календарно-плановых нормативов

Целесообразно выбрать однопредметную поточную линию. Так как выпуск продукции одного наименования будет значительным и это позволит обеспечить высокую загрузку всех рабочих мест.

После того, как сделан выбор поточной линии, устанавливается степень ее непрерывности. Она определяется исходя из сопоставления времени выполнения отдельных операций технологического процесса и такта потока. Условие синхронизации технологического процесса:

(3.1)

где - нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин.;

- число рабочих мест по операциям технологического процесса;

- такт поточной линии, мин/шт.

Произведем расчет:

Равенство не выполняется. Отклонение от такта не находится в пределах 5-7%, процесс не синхронизирован, поэтому выбирается прерывно-поточная линия.

3.1 Расчет календарно-плановых нормативов поточной линии производства втулок специальных

В случае организации однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ) технологические операции не синхронизированы. На таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих. Это вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и ведет к простоям оборудования.

Для того, что бы свести к минимуму наличие оборотных заделов, простоев оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии, который достигается расчетом следующих календарно-плановых нормативов:

1. такт поточной линии;

2. программа запуска;

3. количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

4. коэффициент загрузки рабочих мест;

5. стандарт-план работы поточной линии;

6. технологический, транспортный и страховой заделы;

7. размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;

8. длительность производственного цикла.

Такт поточной линии равен 3,17 мин/шт. Для его расчета использовалась (формула 2.3.) В процессе расчета был определен эффективный (формула 2.5), номинальный (формула 2.6) фонд времени работы линии, программа выпуска и программа запуска по изделию (формула 2.4), равна 6000 шт. Учтен% потери рабочего времени на проведение всех видов плановых ремонтов, обслуживания, настройки и наладки оборудования (10%).

В процессе выбора типа производства, было рассчитано количество оборудования (рабочих мест) по каждой операции (формула 2.2) и по всей линии (формула 2.7): по первой, второй и четвертой операциям необходимо создать по три рабочих места, а по третей, пятой, шестой и седьмой - по два; по всей линии семнадцать рабочих мест. При расчете количества оборудования на поточной линии получались дробные числа, поэтому по каждой операции устанавливалось принятое число оборудования (), путем округления расчетного количества () до целого числа в большую сторону. Коэффициент загрузки рабочих мест: (оборудования) по каждой i-й операции определяется по формуле:

(3.2)

Произведем расчет:

Средний коэффициент загрузки рабочих мест по поточной линии вычисляется по формуле

(3.3)

где i - количество операций по технологическому процессу

Произведем расчет:

Средний коэффициент загрузки составляет 0,70, что не соответствует требованиям для организации ОППЛ, т. к. по нормативам

3.2 Разработка стандарт - плана работы поточной линии

Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (), работа по которому повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа. В практической деятельности за величину периода оборота ОППЛ, как правило, принимается одна смена () Рассчитаем и построим стандарт-план с условием, что такт потока равен 3,17 мин/шт.; технологический процесс включает 7 операций: ; расчетное и принятое количество рабочих мест:

Построение стандарт-плана ОППЛ производится в табличной форме (Приложение 1), в которую вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции и в целом по линии, загрузка рабочих мест в минутах и процентах. Строится график работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое количество производственных рабочих.

Количество рабочих мест по расчету составляет 11,93 единиц, принимается - 17 единиц и им присваиваются номера от 1 до 17. Оборудование на всех рабочих местах загружено не полностью. В связи с недогрузкой оборудования на всех рабочих местах, производится дозагрузка рабочих путем закрепления за ними недогруженных рабочих мест, т.е. строится график регламентации труда на линии и определяется окончательная численность производственных рабочих, устанавливается порядок обслуживания недогруженных рабочих мест.

График и порядок обслуживания рабочих мест представлен на стандарт-плане (Приложение 1).

Расчетная численность производственных рабочих составляет 17 человек, после регламентации труда, путем подбора работ (совмещения профессий), рассчитано, что достаточно иметь 13 человека в смену.

Поскольку линия работает в две смены, численность рабочих составляет:

(3.4)

Где - принятое количество рабочих мест;

- коэффициент сменности;

- коэффициент взаимозаменяемости.

3.3 Определение величины межоперационных оборотных заделов на поточной линии

При организации и планировании работы поточных линий имеют место следующие виды заделов: технологический, транспортный, страховой, оборотный.

Технологический задел () соответствует тому числу изделий, которое находится в процессе обработки на рабочем месте. При поштучной передаче он соответствует числу рабочих мест на линии:

, шт. (3.5)

Транспортный задел () состоит из того числа изделий, которые находятся в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий задел равен:

(3.6)

Резервный (или страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Величина этого задела устанавливается (в среднем 4% от программы выпуска) или может быть рассчитана по формуле:

(3.7)

где - время, на которое создается резервный запас предметов труда на i-й операции (.берется равным длительности цикла ремонта единицы оборудования), мин.

Рассчитаем резервный запас по нормативу 4% от программы выпуска:

где 22 - количество рабочих дней;

2 - количество смен.

Общая величина задела на ОППЛ определяется по формуле:

(3.8)

Рассчитаем общую величину задела:

На ОППЛ вследствие различной трудоемкости на операциях производственного процесса необходимо создавать межоперационные оборотные заделы - это детали, узлы, или изделия, необходимые для обеспечения нормальной работы в тех случаях, когда на смежных рабочих местах выпускается различное количество продукции в единицу времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении периода оборота от нуля до максимальной величины.

Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется частным периодом.

Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде (Т) определяется по формуле:

(3.9)

где Т - частный период работы оборудования на смежных операциях, мин.;

и - число единиц оборудования, работающих на смежных i и i+1 операциях в течение частного периода Т;

и - нормы штучного времени соответственно на i и i+1 операциях, мин.

При расчете величины она может быть положительной или отрицательной. Положительное значение величины задела свидетельствует об увеличении его на отрезке Т, отрицательное - об уменьшении. После расчета величины оборотного задела на каждом из частных периодов между смежными операциями на одном из этих отрезков задел будет иметь максимальное значение. Это значение принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями.

Расчет межоперационного задела произведем в таблице 3.1.

Табл. 3.1. Расчет межоперационных оборотных заделов

5. Расчет мощности, потребляемой оборудованием

Табл. 5.1. Расчет мощности, потребляемой оборудованием

6. Расчет себестоимости и цены единицы продукции

Себестоимость единицы продукции - это выраженная в денежной форме сумма затрат на ее производство и реализацию.

Все затраты, включаемые в себестоимость единицы продукции, разнообразны - необходимо их классифицировать по определенным статьям расходов. Каждая статья расходов указывает целевое назначение затрат и их связь с процессом производства. Расчеты себестоимости сводятся в таблицу (табл. 6.1).

Табл. 6.1. Калькуляция себестоимости и отпускной цены единицы продукции