Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Расчет стоимости приспособления

проектирование диск сцепление автомобиль

Таблица 1

Затраты на проектирование приспособления

Наименование работ	Исполнитель	Количество исполнителей	Трудоемкость, чел•ч	Затраты, руб.
				чел•ч	Всего
1. Подготовка исходного материала для разработки темы	Инженер	1	14,5	70,3	1019,35
2. Патентный поиск	Инженер	1	8,7	70,3	611,61
3. Разработка принципиальной схемы	Инженер	1	11,3	70,3	794,39
4. Разработка рабочих чертежей	Чертежник	1	15,2	70,3	1068,56
5. Проведение расчетов	Инженер	1	12,5	70,3	878,75
6. Изготовление образца	Токарь, Литейщик	2	45,01	43,3	3897,03
7. Испытание образца	Инженер	1	8,3	70,3	583,5
8. Проверка расчетов	Инженер	1	9,7	70,3	681,9
9. Составление документации	Инженер	1	10,8	70,3	759,24
Итого: Основная заработная плата Дополнительная заработная плата (15 %) Общий фонд заработной платы ЕСН (26 %) Зарплата за изготовление приспособления	10294,31544,15 11838,4 3078 14916,4

Накладные расходы на стадии проектирования (Нр) составляют 100 % от основной заработной платы исполнителей, т.е. 10294,3 руб.

Определим суммарные затраты на техническую подготовку производства:

, (1)

где - затраты на заработную плату;

N - количество приспособлений.

, (2)

руб.

руб.

Затраты на техническую подготовку производства одного приспособления равны 4201,8 рублей.

1.1 Затраты на изготовление приспособления

Трудоемкость изготовления станка:

Тобщ = Тлит + Тмех + Тсл.сб + Тпр (3)

где Тлит - трудоемкость литейных работ;

Тмех - трудоемкость механической обработки;

Тсп.сб - трудоемкость слесарно-сборочных работ;

Тпр - трудоемкость прочих работ.

 чел•ч.

Трудоемкость механической обработки:

(5)

где С2 - постоянная величина, зависящая от конструкции деталей приспособления и технических условий;

Q - чистый вес приспособления в сборе, кг;

Nор - количество оригинальных деталей.

чел•ч.

Трудоемкость слесарно-сборочных работ:

(6)

где С3 - постоянная величина для данной группы приспособлений;

Q - чистый вес приспособления в сборе, кг;

n - количество всех деталей в изделии, шт.

чел•ч.

Трудоемкость прочих работ:

Тпр = Тмех • Кпр (7)

где Тмех - трудоемкость механической обработки;

Кпр - коэффициент прочих работ (0,17).

Тпр = 36,28 • 0,17 = 0,06 чел•ч.

Трудоемкость изготовления приспособления:

Тобщ = 36,28 + 4,9 + 3,77 + 0,06 = 45,01 чел•ч.

Затраты на оплату труда при изготовлении приспособления:

Зо = Стр • Тобщ •Р, (8)

где Стр - часовая тарифная ставка рабочих, руб.;

Тобщ - общая трудоемкость;

Р - количество исполнителей.

Зо = 43,3 • 45,01 • 2 = 3897,03

Дополнительная заработная плата - 10 % от основной заработной платы: 253,3 руб. Общие затраты на оплату труда при изготовлении станка 2786,35 рублей.

1.2 Затраты на основные материалы

Затраты на материалы:

, (9)

где - вес заготовки;

- вес детали;

- коэффициент транспортировки;

- цена металла;

- цена отходов.

Основные материалы производят литейщик и токарь. Основными материалами являются:

-корпус гидроцилиндра (алюминий);

-поршень гидроцилиндра (алюминий);

-направляющая гидроцилиндра (алюминий);

-толкающий вал (сталь 3);

-оправка в сборе (сталь 3);

-каркас станка (сталь 3);

-плита станка (сталь 3).

руб.

руб.

1.3 Затраты на покупные изделия для производства приспособления

Таблица 2

Покупные изделия

Наименование	Количество	Цена единицы, руб.	Общая цена, руб.
Барометр	1	820	820
Крепежные изделия	25	25	625
Фиксаторы	4	32	128
Пружины	4	21	84
Зажимы	2	36	72
Насос	1	28600	28600
Трубки, шланги	2	124	248
Рабочая жидкость (масло), литров	25	20	500
Итого	31077
Итого с учетом транспортировки (Кт=1,1)	34184,7

1.4 Расчет себестоимости приспособления

Таблица 3

Расчет себестоимости и цены приспособления

Наименование статей	Сумма, руб.
1.Материалы 2.Покупные изделия 3.Затраты на проектирование (включая изготовление) 4.Общепроизводственные расходы (100 % от основной заработной платы)	35225,8 34184,7 4201,8 10294,3
Итого (производственная себестоимость)	83906,6
Внепроизводственные расходы (5 %)	4195,3
Итого (полная себестоимость)	88101,93
Прибыль (20 %)	17620,4
Оптовая цена приспособления	105722,3
НДС (18 %)	19030
Отпускная оптовая цена с НДС	124752,3

2. Характеристика ведомого диска сцепления

Проектируемый процесс восстановления ведомого диска сцепления автомобиля ГАЗ - 53 разработан для ОАО «ПОГА-1».

Крутящий момент от маховика двигателя через болты крепления передается кожуху сцепления и от него нажимному диску через три обработанных прилива диска, плотно входящих в три прямоугольные прорези кожуха. Далее крутящий момент передается ведомому диску.

Крутящий момент от ведомого диска на ступицу передается через восемь пружин демпфера крутильных колебаний, размещенных в окнах фланца ступицы. К демпферу относятся также две фрикционные шайбы, зажатые между фланцем ступицы. Угловое перемещение ведомого диска относительно ступицы ограничено пальцами.

Ведомый диск сцепления статически балансируется. Дисбаланс устраняется грузиком, закрепленным на диске.

Для передачи крутящего момента используется сила трения. Трущиеся поверхности изнашиваются главным образом при относительном их проскальзывании, сопровождающемся при этом вибрацией детали. При каждом включении сцепления совершается работа буксования, которая переходит в тепло, нагревающее металлические детали сцепления и способствующее увеличению износа. Разрушительными факторами при работе деталей являются трение и вибрация.

Приобретение нового ведомого диска сцепления для предприятия не всегда выгодно, поэтому целесообразно не покупать новое изделие, а лишь заменив фрикционные накладки, восстановить его.

Разработанный технологический процесс позволяет с минимальными затратами производить восстановление данного изделия.

Таблица 4

Технологический процесс клепки фрикционных накладок

Наименование операции	Наименование оборудования	Тшт, мин	Габариты оборудования, мм	Устано-вочная мощность, кВт	Цена, руб.
Выпрессовка заклепок	Пресс для клепки фрикционных накладок. Отвертка	0,7	684х480х470 250х30х30	1,5	124752,3; 50
Проверка на коробление	Верстак слесарный, кольцо упорное; щуп (набор №2)	0,76	1500х700х700 50х50х20 50х15х15	-	2500; 200; 40
Сверление отверстий	Приспособление для сверления отверстий. Станок сверлильный; сверла диаметром 4 и 8 мм. Штангенциркуль 125 мм	4,58	300х80х80 600х900х1800 300х50х10	5,5	400; 125000; 060; 250
Расклепка заклепок	Струбцина; бородок. Пресс для клепки фрикционных накладок; молоток; штангенциркуль 125 мм	6,54	400х10х50 150х10х10 684х480х470 400х70х30 300х50х10	1,5	270; 160; 124752,3;200; 250
Проверка на дисбаланс	Центра; индикатор со стойкой; оправка шлицевая; штангенциркуль 125 мм. Стеллаж для узлов и деталей	0,92	200х30х10 500х10х50 300х10х50 300х50х10 1500х700х2000	-	500; 300; 650; 250; 1000

2.1 Определение рабочих мест

Количество и стоимость оборудования необходимого для выполнения программы ремонта деталей рассчитывается отдельно по каждой операции, исходя из числа единиц оборудования.

Для расчета числа постов, предварительно необходимо найти значение - эффективный фонд времени рабочего места, час.:

= П_с Ч_с Ч_д К_п , (10)

где П_с - продолжительность одной смены, час;

Ч_с - число рабочих смен в сутках;

Ч_д - число рабочих дней в году, дн.;

К_п - коэффициент потерь времени работы оборудования (0,97).

= 8 1 250 0,97=1940 час.

Число единиц оборудования (С_р) по операциям определяется по формуле:

, (11)

где N - годовая программа по данному изделию ( шт.);

t_ШК - норма штучно-калькуляционного времени на отдельной операции по изделию, час;

Рассчитаем число постов для каждой операции:

; Спр = 1; Кз = 0,21

; Спр = 1; Кз = 0,24

; Спр = 2; Кз = 0,68

; Спр = 2; Кз = 0,98

; Спр = 1; Кз = 0,27

Кз.ср = 0,34

Результаты расчета сведем в таблицу 5.

Таблица 5

Определение рабочих мест

Наименование операции	Наименование оборудования	Тшт (мин)	Ср	Спр	Кз
Выпрессовка заклепок	Пресс для клепки фрикционных накладок. Отвертка	0,7	0,21	1	0,21
Проверка на коробление	Верстак слесарный, кольцо упорное; щуп (набор № 2)	0,76	0,24	1	0,24
Сверление отверстий	Приспособление для сверления отверстий. Станок сверлильный; сверла диаметром 4 и 8 мм. Штангенциркуль 125 мм	4,58	1,37	2	0,68
Расклепка заклепок	Струбцина; бородок. Пресс для клепки фрикционных накладок; молоток; штангенциркуль 125 мм	6,54	1,97	2	0,98
Проверка на дисбаланс	Центра; индикатор со стойкой; оправка шлицевая; штангенциркуль 125 мм. Стеллаж для узлов и деталей	0,92	0,27	1	0,27
Итого:	Пресс для клепки фрикционных накладок. Отвертка. Верстак слесарный, кольцо упорное; щуп (набор № 2). Приспособление для сверления отверстий. Станок сверлильный; сверла диаметром 4 и 8 мм. Штангенциркуль 125 мм. Струбцина; бородок. Молоток. Центра; индикатор со стойкой; оправка шлицевая. Стеллаж для узлов и деталей.	13,5		7	Кз.ср = 0,34

2.2 Экономическое обоснование проектируемого ремонтного участка

2.2.1 Расчет стоимости основных фондов и их амортизация

Стоимость основных фондов участка (цеха) складывается из стоимости:

зданий и сооружений; технологического оборудования; дорогостоящих инструментов и приспособлений; дорогостоящего производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость зданий и сооружений рассчитывается исходя из объемов и стоимости 1 м³ объема здания.

Стоимость здания (К_з) рассчитывается по наружному объему, высоте :

, (12)

где Ц_п - стоимость 1 м³ производственного здания;

- высота здания от пола до подкрановых путей;

- площадь, необходимая для размещения служебно-бытовых помещений, составляет 23-30% от производственной площади;

- высота служебно-бытовых помещений;

Ц_б - цена 1 м² служебно-бытовых помещений;

- коэффициент, учитывающий толщину стен;

- производственная площадь, включаемая под оборудование, проходы между оборудованием, проезды, площади необходимые для хранения полуфабрикатов и т.п.:

, (13)

где - производственная площадь, занимаемая оборудованием (по габаритам), м²;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (проходы, проезды и т.п.);

Определим стоимость здания участка цеха. Для этого найдём производственную площадь, занимаемую оборудованием.

Пресс для клепки фрикционных накладок (3 шт.

(м²)

Верстак слесарный (м²)

Станок сверлильный (2 шт.) (м²)

Стеллаж для узлов и деталей (м²)

Рассчитаем общую производственную площадь участка:

(м²)

Площадь служебно-бытовых помещений:

(м²)

Определим стоимость здания участка цеха:

(руб.)

В процессе расчетов необходимо выделить общую внутреннюю площадь () и общий внутренний объем ()

, (14)

(15)

Найдём общую внутреннюю площадь () и общий внутренний объем ().

(м²)

(м³)

Стоимость основного технологического оборудования определяется на основе количества оборудования, их оптовых цен, а также затрат на транспортировку и монтаж.

Затраты на транспортировку и монтаж составляют 12 % от оптовой цены. Стоимость дорогостоящих инструментов и приспособлений рассчитывается укрупненным расчетом (1,5% от стоимости основного технологического оборудования).

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря (шкафы, стеллажи для хранения инструментов и приспособлений, деталей и другое оборудование рабочих мест) при укрупненных расчетах принимается в размере 1-5% стоимости основного технологического оборудования.

2.2.2 Расчет прямых затрат на восстановление ведомого диска сцепления

В состав прямых затрат на восстановление входят:

1. Материальные затраты, где отражается стоимость: приобретаемых сырья и материалов, непосредственно входящих в себестоимость деталей (за вычетом возвратных отходов); вспомогательных материалов, которые используются для обеспечения нормального технологического процесса; приобретенных со стороны всех видов топлива и энергии, расходуемых на технологические цели.

2. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих.

3. ЕСН с зарплаты производственных рабочих.

1. Затраты на покупные изделия рассчитываются следующим образом:

Таблица 6

Затраты на покупные изделия

Наименование	Количество на единицу	Количество на годовую программу	Цена единицы, руб.	Общая цена, руб.
Фрикционные накладки	2	70000	9,5	665000
Заклепки	60	2100000	0,3	630000
Итого		2170000		1295000
Итого с учетом транспортировки (Кт = 1,1)	1424500

2. Затраты на энергоресурсы для технологических целей ( ) можно рассчитать по формуле:

, (16)

где Р_н - номинальная (установленная) мощность оборудования, кВт;

t_шт - штучное время, ч/шт;

К_с - коэффициент спроса; К_с=0,2

N - программа выпуска;

Ц_э - цена 1 кВт/ч, руб.;

К - количество оборудования;

n - число операций.

(руб.)

3. Основная заработная плата (З_о) выплачивается производственным рабочим за работу, выполняемую непосредственно по восстановлению изделий. Численность основных рабочих на участке представлена в табл.9.

Таблица 7

Списочная численность основных рабочих

NN пп	Операция	Наименование специальности рабочего	Разряд рабочего и средний разряд рабочих	Списочная численность
1	Выпрессовка заклепок	Слесарь	III	1
2	Проверка на коробление	Слесарь	III	1
3	Сверление отверстий	Токарь	III	2
4	Расклепка заклепок	Слесарь	III	2
5	Проверка на дисбаланс	Слесарь	III	1
ИТОГО: в смену:	7

Основные рабочие, как правило, оплачиваются по сдельно-премиальной системе. Фонд заработной платы основных рабочих:

, (17)

где С_r - часовая тарифная ставка рабочего определенного разряда.

Рассчитаем фонд заработной платы основных рабочих:

(руб.)

По результатам расчета составляется таблица 10.

Таблица 8

Сводная ведомость фонда оплаты труда основных рабочих.

Структура фонда оплаты труда	Общая сумма, руб.	В среднем на чел., руб.
1. Фонд заработной платы	301612,5	43087,5
2. Премии из ФОТ (40%)	120645	17235
3. Тарифный фонд	422257,5	60322,5
4. Доплаты (10% )	42225,75	6032,25
5. Основная З/пл.	464483,25	66354,75
6. Дополнительная З/пл. (14%)	65027,65	9289,67
7. Общий фонд З/пл.	529510,9	75644,41
Единый социальный налог (26% )	137672,83	19667,54
Среднемесячная зарплата за выполненную работу (34%)	55598,64	7942,66
Среднемесячная зарплата в целом (100%)	163525,42	23360,77

Составим ведомость прямых затрат на восстановление ведомого диска.

Таблица 9

Сводная ведомость прямых затрат на восстановление ведомого диска сцепления

Наименование статей	Затраты на годовую программу выпуска, руб.	Расходы на 1 ведомый диск, руб.
1. Материальные затраты	1424500	40,7
2. Затраты на электроэнергию для технологических целей.	8079,5	0,47
3. Основная зарплата производственных рабочих	464483,25	13,27
4. Дополнительная зарплата производственных рабочих	65027,65	1,86
5. ЕСН	137672,83	3,93
ИТОГО:	2108168,23	60,23

2.2.3 Номенклатура и расчет расходов на содержание, и эксплуатацию оборудования

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (С_об) включают затраты на содержание, текущий ремонт производственного и подъемно-транспортного оборудования, ценных инструментов, цехового транспорта и рабочих мест, износ и затраты на восстановление малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и др. Расчет этих расходов ведут следующим образом:

1. Амортизация по основным фондам, участвующим в технологическом процессе: Аоб. = (13750 + 93,7 + 1760 + 5957 +25279,4) = 46840,1 руб. Так как Кз.ср = 0,34, то амортизация составит: : Аоб. = 46840,1 • 0,34 = 15925,6 руб.

2. Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт):

а) вспомогательные материалы (стоимость смазочных, обтирочных материалов и прочих материалов, необходимых для ухода за оборудованием и содержанием его в рабочем состоянии). Принимаем по данным предприятия 19,2 тыс. руб. в год.

б) основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование и ЕСН.

К вспомогательным рабочим относятся электромонтеры, наладчики, контролеры и т.д.

Вспомогательные рабочие оплачиваются по повременно-премиальной системе, основную часть заработной платы составляет повременный фонд (Зпов), который рассчитывается по формуле

Зпов = СrRповFэ, (18)

где Сr - часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.;

Rпов - численность работающих данного разряда.

Определим повременный фонд вспомогательных рабочих, учитывая неполную загрузку рабочих:

(руб.)

По результатам расчета составляется табл.10.

Таблица 10

Сводная ведомость фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Структура фонда оплаты труда	Общая сумма, руб.	В среднем на 1 чел., руб.
1. Повременный фонд	340043,2	85010,8
2. Премии из ФОТ (40%)	136017,28	34004,32
3. Тарифный фонд	476060,48	119015,12
4. Доплаты (10%)	47606,05	11901,52
5. Основная З/пл.	523666,53	130916,63
6. Дополнительная З/пл. (14%)	73313,32	18328,33
7. Общий фонд З/пл.	596979,85	149244,96
ЕСН (26%)	155214,76	38803,69
Итого	752194,6	188048,65
Среднемесячная заработная плата	25762,6	6440,6

Среднемесячная плата находится из расчета загруженности рабочих, исходя из количества оборудования:

,

отсюда 752194,6 • 0,411 = 309151,98 / 12 = 25762,6

Электроэнергия силовая (С_эс).

Затраты на электроэнергию берём 15 % от :

С_эс = руб.

Итого затраты на эксплуатацию оборудования:

19200 + 0,411 • 752194,6 + 1211,9 = 329563,88 руб.

3. Текущий ремонт оборудования.

Допустимо использовать действующие на предприятии нормы расхода или взять примерно 7% и 20% от первоначальной стоимости оборудования и инструмента, соответственно.

0,07 • (275000 + 1420 + 8800 + 42550) + 0,2 • (660 + 126396,2) = 48355,14 руб.

Так как оборудование используется не полностью, а только на 34 %, то

руб.

4. Затраты на цеховой транспорт и внутризаводское перемещение грузов (расходы на содержание и эксплуатацию транспортных средств).

Принимаются 2 % от основной з/платы основных рабочих.

(руб.)

5. Прочие расходы.

Принимаются 5% от суммы затрат всех предыдущих статей:

371219,89 • 0,05 = 18560,99 руб.

Результаты расчета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования по статьям заносим в табл.11.

Таблица 11

Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование статей затрат	Сумма, руб.	% к общему итогу
1. Амортизация	15925,6	4,09
2. Эксплуатация оборудования (кроме расходов на текущий ремонт);	329563,88	84,5
3. Текущий ремонт оборудования, транспортных средств и инструментов;	16440,75	4,22
4. Внутризаводское перемещение грузов;	9289,66	2,38
5. Прочие расходы.	18560,99	4,76
Итого	389780,88	100

2.2.4 Номенклатура и методика расчета сметы общецеховых расходов.

Общецеховые расходы (С_цех) включают затраты по обслуживанию участка (цеха) и управления им:

1. Содержание аппарата управления участка (цеха): инженерно-технического персонала; служащих; младшего обслуживающего персонала .

ИТР, служащие и прочий обслуживающий персонал оплачиваются по должностным окладам в соответствии со штатным расписанием. Так как они обслуживают не только данный участок, то годовой фонд их заработной платы умножаем на долю участия в обслуживании данного участка.

1. Мастер - оклад 10200 руб.

2. Начальник - оклад 14800 руб.

3. Уборщица - 4200 руб.

Премируются эти категории работников из социального фонда в размере оклада один раз в год (по данным базового предприятия).

По результатам расчета составляется табл.15.

Таблица 12

Сводная ведомость фонда з/платы аппарата управления цеха и прочего персонала за год

Структура зарплаты	Общая сумма, руб.	В среднем на 1 чел., руб.
Фонд по окладам	350400	116800
Доплаты (13-я з/п)	29200	9733,4
Общий фонд зарплаты	379600	126533,4
ЕСН (26 %)	98696	32898,7
Итого	412498,7	137499,6

2. Амортизация зданий, сооружений, инвентаря цеха (табл.4)

А = 4015,5 + 1966 = 5981,5 руб.

3. Содержание зданий, сооружений, инвентаря цеха:

а) затраты на электроэнергию для освещения (Сэо)

Сэо = Ц_ЭО , (19)

где W_ОСВ - удельный расход электроэнергии для освещения (15 Вт/ч на 1 м² );

Т - продолжительность освещения за год (для центральной полосы при работе в 1 смену -800 час).

2,65 = 23890 руб.

б) затраты на воду для бытовых нужд (Св.быт) в руб.:

, (20)

где: g - норма расхода воды в смену,

Д - количество рабочих дней в году,

Р - общее количество работающих в цехе,

Цвп, Цвг - цена питьевой и горячей

(руб.)

в) затраты на пар для отопления ( Спар ) :

, (21)

где: Нп - удельный расход тепла в ккал/час на куб. м здания,

Fот - число часов отопительного сезона ,

Vвн. - внутренний обьем здания,

i - теплота испарения,

Цпар.- цена 1т пара.

= 6322,86 руб.

4. Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря (1% от стоимости):

Срем = 160620,9 + 10800 = 171420,9 • 0,01 = 1714,21 руб.

5. Испытания, опыты, исследования, рационализаторство (2300 руб./чел.):

Сисп. = 2300 • 14 = 32200 руб.

6. Расходы по охране труда ( 1600руб./ чел.):

Сохр. = 1600 • 14 = 22400 руб.

7. Канцелярские расходы ( 150 руб./чел. в месяц):

Скан = 150 • 2 • 12 = 3600 руб.

8. Затраты на качество продукции: ( принимаем - 13% от Зосн. производ. рабочих )

Скач. = 60382,82 руб.

Прочие расходы принимаем 5 % от суммы вышеперечисленных статей:

573803,39 • 0,05 = 28690,17 руб.

Результаты всех расчетов сводятся в таблицу 16.

Таблица 13

Смета общецеховых расходов

Наименование статей	Сумма, руб.	% к общему итогу
содержание аппарата управления и прочего персонала с ЕСН;	412498,7	68,47
амортизация зданий, сооружений, инвентаря;	5981,5	0,99
содержание зданий, сооружений и инвентаря;	35026,16	5,81
текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря;	1714,21	0,28
испытания, опыты, исследования;	32200	5,34
охрана труда;	22400	3,7
канцелярские расходы;	3600	0,6
затраты на качество;	60382,82	10,02
прочие расходы.	28690,17	4,76
ИТОГО:	602493,56	100

Так как общецеховые расходы считаются на 800 , а по данной курсовой работе площадь участка всего 17 , то:

800 - 100 %

17 - х %

Х = %

Тогда общецеховые расходы составят:

602493,56 • 0,025 = 15062,34 руб.

Список использованных источников:

1. Экономика организаций (предприятий): Учебник для вузов / Под ред. В.Я. Горфиксля, В.А. Швандера. - М.: ЮНИТИ, 2003. - 608 с.

2. Экономика машиностроения: Учебник для машиностроителя спец. вузов / Под ред. Е.М. Карлика - 2-е изд., перераб. И доп. - Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1985 - 392 с.

3. Экономика: Учебник для экон. акад. вузов и фак. / Под ред. А.С. Булатова. - М.: Бек, 1995. - 604 с.

4. Экономика автомобилестроения / Под ред. А.А. Новелева, В.И. Козырева. - М.: Высш. шк., 1989. - 310 с.

Размещено на Allbest.ru