Размещено на http://www.allbest.ru/

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ЛЕСА

Кафедра менеджмента и маркетинга

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине: «Планирование на предприятии»

на тему: «Организация, планирование и управление деревообрабатывающим предприятием»

Выполнил:

студент спец. 080502

отделения экстернат

Маркин А.П.

Проверил:

доцент Казновская Л.Н.

Москва - 2010 г.

Оглавление

Введение

Исходные данные

1. Расчет годового выпуска продукции

2. Определение величины капитальных вложений

3. Определение изменений себестоимости продукции

4. Расчет себестоимости годового выпуска продукции в стоимостном выражении

5. Определение изменений производительности труда

6. Расчет показателей экономической эффективности

Введение

Курсовой проект предусматривает расчет экономической эффективности внедрения автоматических и полуавтоматических линий на деревообрабатывающих предприятиях и состоит из следующих разделов:

1) определение величины капитальных вложений;

2) определение изменений себестоимости продукции;

3) определение срока окупаемости и коэффициента экономической эффективности капитальных вложений;

4) определение изменений производительности труда;

5) определение изменений других показателей экономической эффективности;

6) определение годового экономического эффекта.

Исходные данные

Таблица 1

Наименование оборудования	Марка оборудования	Кол-во станков	Вес, кг..	Цена оборудования, руб.	Суммарная мощность, кВт.	Категория ремонтной сложности, ед.	Норма площади на единицу, м2	Скорость подачи, м/мин.	Коэффициент использования
									Рабочего времени	станка
До внедрения	Фуговальный станок	СФ - 4	1	700	29000	3,0	3	12	8	0,8	0,7
	четырехсторонний строгальный станок	С26 - 2	1	3295	190000	27,0	12	28	12	0,8	0,8
	Двух пильный концеравнитель с конвейерной подачей	Ц2К20	1	1815	95000	9,5	7	25	5	0,9	0,6
После внедрения: Автоматическая линия	АЛ - 6Р	1	10000	-	52,0	34,8	90	8	0,9	0,8

Таблица 2

Наименование оборудования	Марка, тип	Производительность станка, шт.	Кол-во станков	Число смен	Номинальный фонд времени	Планируемые потери времени на ремонт	Эффективный фонд времени в станко-часах	Годовая производительность станка в тыс. шт.	Годовой выпуск в тыс. шт.	% загрузки оборудования
		сменная	часовая			В днях	В станко-часах	В станко-часах	В %
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
До внедрения:	Фуговальный станок	СФ - 4	2150	269	1	1	245	1960	48,02	2,45	1942	522,4	522	100
	четырехсторонний строгальный станок	С26 - 2	3686	460	1	1	245	1960	74,48	3,8	1886	867,56	868	-
	Двух пильный концеравнитель с конвейерной подачей	Ц2К20	14400	1800	1	1	245	1960	59,78	3,05	1900	3420	3420	-
После внедрения: Автоматическая линия	АЛ - 6Р	3200	400	1	1	245	1960	117,6	6	1842	736,8	663,12	90

1. Расчет годового выпуска продукции

Годовой выпуск по базовому варианту устанавливается по станку с наименьшей производительностью. Результаты расчетов приводятся в табл. 1.

Сменная производительность станков рассчитывается по формуле:

Псм=(VхТсмхКврхКст)/L,

где V - скорость подачи, м/мин.;

Тсм - продолжительность смены, мин. (Тсм = 480 мин.);

Квр - коэффициент использования рабочего времени;

Кст - коэффициент использования станка;

L - размер обработки детали по длине (ширине, высоте)

Часовая производительность станков находится делением сменной производительности на продолжительность смены в часах, определяемой режимом работы.

Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяются по следующим формулам:

Тнд=Тк-(Тп+Тв), дн.;

Тнч=Тндх Ср х Тсм, ст.-час;

Тэфч=Тнч-Трч, ст.-час,

где Тнд, - номинальный фонд времени, дней;

Тк - календарный фонд времени, дней;(365)

Тп - количество праздничных дней;(13)

Тв - количество выходных дней;(107)

Тнч - номинальный фонд времени, час;(1960)

Ср - число смен;(1)

Тсм - продолжительность смены, час;(8)

Тэфч - эффективный фонд времени, час;

Трч - планируемые потери времени на ремонт, час.

Потери времени на ремонт в курсовом проекте устанавливаются укрупнению в пределах от 2 до 6% в зависимости от категории ремонтной сложности используемого оборудования.

Потери времени для каждой конкретной единицы оборудования определяются по формуле:

, ст. час.

где (2+0;15xR) - потери времени на ремонт в процентном соотношении;

2 - минимальный процент потери на ремонт оборудования, %;

0,15 - расчетный процент потери на единицу ремонтной сложности, %;

R - число единиц ремонтной сложности оборудования (для механической части 3; для электротехнической части 2), ед.

Годовая производительность станка получается умножением часовой производительности на эффективный фонд времени.

Процент загрузки оборудования рассчитывается делением годового выпуска на годовую производительность каждого станка.

Расчет годового выпуска продукции предлагаемого варианта производится аналогично.

Основой для расчета является сменная производительность автоматической линии. Поскольку эта производительность установлена без учета потерь времени в течение смены, ее необходимо умножить на коэффициент использования рабочего времени линии, обуславливаемый заданием на проектирование. Планируемые в году потери времени на ремонт следует принимать максимальными, т.е. в размере 6%.

2. Определение величины капитальных вложений

При внедрении автоматических линий можно встретиться с тремя случаями:

1) новая техника полностью заменяет действующее оборудование, ране применяемое для той же цели;

2) средства автоматизации добавляются к действующему оборудованию, не меняя его состава;

3) автоматизация осуществляется при частичном использовании ранее применяемого оборудования. В связи с этим принято различать:

а) старые (ранее осуществленные) капитальные вложения;

б) новые капитальные вложения;

в) общие капитальные вложения.

Старые капитальные вложения (Кст) - это ранее осуществленные капитальные вложения на участке внедрения автоматизации (действующие основные фонды). Они принимаются по балансовой стоимости (по первоначальной или восстановительной в соответствии с последней переоценкой основных фондов). В курсовом проекте величина их определяется по ценам действующих прейскурантов, к которой добавляются транспортные расходы, затраты на монтаж и освоение оборудования. Старые капитальные вложения рассчитываются в табл. 3,

Таблица 3 Расчет старых капитальных вложений

Наименование оборудования	Марка, тип	К-во, шт.	Прейcкурантная цена за единицу, руб.	Расходы на доставку, монтаж и освоение единицы, руб.	Балансовая стоимость всего оборудования, руб.
1	2	3	4	5	6
Фуговальный станок	СФ - 4	1	29000	3190	348540
четырехсторонний строгальный станок	С26 - 2	1	190000	20900
Двух пильный концеравнитель с конвейерной подачей	Ц2К20	1	95000	10450

При заполнении таблицы наименование оборудования базового варианта, его марка, тип и количество (гр. 1,2,3) принимаются согласно заданию на проектирование и прил. 1 (методических указаний).

Прейскурантные цены предлагаемого в заданиях деревообрабатывающего оборудования (гр. 4) приведены в приложении 4. Расходы на доставку, монтаж и освоение (гр. 5) находятся в процентном отношении к цене. Процент обуславливается заданием.

Новые капитальные вложения (Кн) - это единовременные, вновь вводимые по объекту капитальные вложения на внедрение автоматизации.

Они определяются по формуле:

Кн=Кт+Кс+Км+Кп±Ок,

где Ктзатраты на новое оборудование, его доставку, монтаж и освоение;

Кп затраты на проектирование Кп=12% от Кт;

Ксзатраты на строительство и реконструкцию зданий, необходимых для осуществления автоматизации;

Кмзатраты на модернизацию действующего оборудования, предусмотренного к использованию;

(конструкторские и опытные работы);

±Оквеличина изменения нормируемых оборотных средств по сравнению с базовым вариантом, если она превышает 5% от суммы предыдущих компонентов формулы.

Структура новых капитальных вложений в отдельных случаях может быть различной и не иметь всех указанных в формуле элементов затрат.

В курсовом проекте затраты на модернизацию и величина изменений оборотных средств не определяются. Поэтому формула расчета новых капитальных вложений принимает следующий вид:

Кн=Кт+Кс+Кп.

Затраты на новое оборудование и средства автоматизации (Кт) устанавливаются так. Затраты на технологические машины, включаемые в автоматические линии, определяются по ценам действующих прейскурантов (таблица 1) с учетом расходов на доставку, монтаж и освоение, а на транспортно-загрузочные устройства рассчитываются исходя из величины затрат на 1 кг. веса автоматических линий по формуле:

Ктзу=(Ко/Во)Втзу; Втзу= Вл -Во

гдеКтзу - балансовая стоимость транспортно-заготовительных устройств автоматических линий, руб.;

Ко - балансовая стоимость оборуд. автоматических линий, руб.;

Вл - вес автоматической линии, кг.;

Во - вес оборудования автоматической линии, кг.;

Втзу - вес транспортно-заготовительных устройств, кг.

Расчет стоимости автоматической линии (Кл) проводится по следующей форме (табл. 4).

Таблица 4

Наименование оборудования	Марка	Кол-во	Цена, руб.	Расход на доставку и монтаж, руб.	Балансовая стоимость, руб.
Фуговальный станок с прижимным устройством	СФ - 4	1	29000	3190	32190
Фуговальный станок с автоподатчиком	СФА4	1	37000	4070	41070
Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей	Ц2К20	1	95000	10450	105450
Итого стоимость оборудования в линии					178410
Транспортно - загрузочные устройства	ТЗУ				126175
Автоматическая линия	АЛ - 6Р				304885

При определении Кт, следует учитывать, что часть технологических машин, входящих в автоматические линии, не приобретаются вновь, а используются из имеющегося оборудования (а именно станки СФ4, Ц2К20). Сумма используемых капитальных вложений (Кис=105450+32190=137640) устанавливается по данным табл. 4. Для этого из гр. 4 выбирается балансовая стоимость оборудования, которое включается в состав предлагаемых автоматических линий. Затем определяется стоимость вновь приобретаемого оборудования по формуле:

Кт=Кл-Кис,

Кт=166945 руб.

Кп=0,12*( Кт+ Кс )=200048 руб.

Затраты на реконструкцию зданий (Кс) учитываются в тех случаях, когда внедрение автоматизации ведет к изменению необходимой площади. Площадь цеха, занимаемая оборудованием базового варианта, определяется на основании существующих нормативов площади рабочих мест индивидуально обслуживаемого деревообрабатывающего оборудования (см. табл. 1). Площадь, занятая рабочими местами, обычно составляет около 60% производственной площади, остальные 40% приходятся на подходы и проезды. При определении производственной площади рассматриваемого участка это обстоятельство следует учесть.

Площадь, необходимая для установки автоматической линии, рассчитывается исходя из габаритов линии в плане, приведенных в табл.1.

Затраты на 1м2 производственной площади указаны в задании.

В случае недостатка производственной площади затраты на ее восполнение определяются по формуле:

Кс=?ПЦс=41,67*36000=1500120 руб.

где?П недостаток производственной площади;

Цс затраты на 1 м2 производственной площади(36000 руб.).

Недостаток производственной площади вычисляется по формуле:

П=(П2-П1)1.67=(90-65)*1,67=41,67

где П2площадь, необходимая для установки автоматической линии,м2;

П1 - площадь, занимаемая оборудованием по базовому варианту, м2;

1,67- коэффициент, учитывающий долю площади на проходы и проезды.

Кн=Кт+Кс+Кп=166945+1500120+200048=1867113 руб.

Общие капитальные вложения (Коб) - это капитальные вложения на участке до или после внедрения автоматизации. По базовому варианту

Коб=Кст=( Кбаз )

По предлагаемому варианту общие капитальные вложения включают в себя новые капитальные вложения и ту часть действующих фондов, которая будет использована при внедрении автоматизации.

Их можно определить по формуле:

Коб=Кн+Кис+Рм,

где Кис - используемые при внедрении автоматизации старые капитальные вложения.

Коб=1867113+ 137640+38339=2043092 руб.

В общие капитальные вложения по предлагаемому варианту должны также включаться затраты на перестановку используемого оборудования, т.е. расходы на его демонтаж и монтаж (Рм), определяются процентом от величины Кбаз, принятом в размере 11 %.

Коб=Кбаз=348540 руб.;

Расходы на демонтаж и монтаж используемого оборудования определяются процентом от величины Кис, установленном в задании.

3. Определение изменений себестоимости продукции

Себестоимость должна быть представлена в виде следующих данных:

а) себестоимость единицы продукции (комплекта, отдельных операций, работ);

б) себестоимость годового выпуска продукции;

в) снижение себестоимости единицы на участке внедрения автоматизации;

г) сумма годовой экономии в эксплуатационных расходах. Себестоимость единицы рассчитывается по принятым в планировании и учете калькуляционным статьям затрат.

При внедрении автоматизации в масштабе целых цехов (или других крупных подразделений) необходимо производить сравнение предлагаемого варианта с базовым по полной себестоимости продукции. В тех случаях, когда автоматизируются только отдельные операции или работы, следует рассчитывать цеховую себестоимость (затраты на выполнение) только этих операций или работ. Если же внедрение автоматизации отражается не на всех статьях затрат, возможно исчисление изменения себестоимости только по тем из них, которые уменьшаются или увеличиваются.

Чтобы расчеты были сопоставимы, себестоимость в базовых и новых условиях должна определяться по единой методике и при одинаковых исходных данных, например, при одинаковых ценах на сырье, материалы, тарифах на электроэнергию, часовых тарифных ставках, одинаковых процентах доплат к заработной плате и др.

При определении себестоимости наиболее сложным является расчет затрат по комплексным статьям, в первую очередь по статье «расходы на содержание и эксплуатацию оборудования». Эти затраты должны исчисляться пропорционально прямой заработной плате производственных рабочих, с прямым счетом по отдельным статьям расхода.

Следовательно, цеховая себестоимость единицы продукции (S) при выявлении экономической эффективности определяется как сумма всех цеховых затрат, приходящихся на одно изделие, комплект или операцию, а именно:

S=Л+М+Э+3+Д+0+А+Р+И+П+Цр+Т,

Где Л - затраты на сырье (лесоматериалы);

М - затраты на основные материалы;

Э - затраты на энергию для технологических целей (электроэнергия, сжатый воздух, теплоэнергия и др.);

Д - дополнительная заработная плата производственных рабочих;

О - отчисления на социальные нужды;

А - амортизация оборудования;

Р - затраты на текущий ремонт оборудования;

Т - расходы, связанные с внутрицеховым транспортом;

И - затраты на режущий инструмент и эксплуатацию приспособлений;

П - прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

Цр - цеховые расходы.

Затраты на сырье (Л). Затраты на сырье, а также на основные материалы рассчитываются в тех случаях, когда автоматизация их изменяет. Это происходит, если предъявляются повышенные требования к качеству сырья и материала и их предварительной обработке, если изменяются припуски на обработку, снижается процент брака или затраты на ремонт после обработки и т.п.

Затраты на сырье, которые входят в себестоимость единицы, подсчитываются по формуле:

Л=VЦV0Ц0,

Где V - количество сырья, расходуемого на единицу продукции, м3;

V0 - количество отходов, м3;

Ц - цена сырья того же наименования;

Ц0 - цена отходов.

Цены на сырье принимаются по действующим прейскурантам с добавлением транспортно-заготовительных расходов, которые складываются из затрат на доставку сырья от поставщика к потребителю, на приемку, выгрузку, хранение и подачу сырья в цех. Транспортно-заготовительные расходы обычно находятся в процентном отношении к прейскурантной цене. Процент определяется исходя из сметы транспортно-заготовительных расходов и суммы затрат на все виды сырья по действующим прейскурантам.

Затраты на основные материалы (М) определяются аналогично затратам на сырье.

В курсовом проекте затраты на сырье и материалы не рассчитываются.

Затраты на электроэнергию для технологических целей (Ээ).

Затраты на электроэнергию определяются исходя из потребляемой мощности токоприемников и цены 1кВтч. электроэнергии по формуле:

Ээ=(Асил Рэ)/Q,

Где Асил - расход силовой электроэнергии в кВтч;

Рэ - цена 1 кВтч силовой электроэнергии Рэ=2,3 руб;

Q - часовой выпуск продукции в натуральном выражении.

В свою очередь:

где Ni - установленная мощность электродвигателя или другой силовой установки в кВт;

Ксi - коэффициент спроса соответствующего токоприемника, равный произведению коэффициента использования оборудования по мощности (Км) и коэффициента использования оборудования по времени (Кв) (0,8);

Т - длительность эксплуатации оборудования в часах, принимаемая в данном случае равной одному часу;

m - количество видов токоприемников.

Мощность электродвигателей и коэффициент спроса принимаются в соответствии с заданием на проектирование и табл. 1.

Цена 1кВтч электроэнергии принимается по действующим тарифам на электрическую энергию для промышленных и приравненных к ним потребителей.

Часовой выпуск продукции рассчитывается в зависимости от годового выпуска и эффективности фонда рабочего времени в часах.

Одна деталь - 0,04*0,09*1=0,0036 м3 ,1/0,0036=278 шт./ м3

Qбаз=269/278=0,97 м3 /час

Qпр=400/278=1,44 м3 /час

Асил базов.=39,5*0,8*1=31,6 кВтч,

Асил предл.= 52*0,8*1=41,6кВтч,

Ээ базов= (31,6*2,3)/0,97=74,93 руб.,

Ээ предл=(41,6*2,3)/1,44=66,44 руб.

Основная заработная плата производственных рабочих (З)

определяется как сумма заработной платы по тарифу на всех операциях (Зт), приходящейся на единицу продукции и доплат до основного фонда по формуле:

где So - часовая тарифная ставка оператора соответствующего разряда ;

Sп - часовая тарифная ставка помощника оператора (подручного) соответствующего разряда;

Qч - часовой выпуск продукции;

Кп - коэффициент перевыполнения установленных норм (4%) ;

Коф - коэффициент доплат до основного фонда (12%) ;;

к - количество операций по вариантам.

Тарифные ставки принимаются в зависимости от условий работы и принятой формы оплаты труда (работа с нормальными условиями труда, оплачиваемая сдельно или повременно).

Разряды работ устанавливаются по действующей тарифно-квалификационной сетке.

По базовому варианту:

фуговальный станок - оператор IV разряда (Sо=20000/176=113,64 руб.);

четырехсторонний строгальный станок-оператор V разряда (Sо=113,64*1,08=122,73 руб.).

- помощник оператора IV разряда (Sо=113,64 руб.)

Двухпильный концеравнитель с конвейерной подачей- оператор IV разряда (Sо=113,64 руб.);

- помощник оператора III разряда (Sо=113,64/1,07=106,21 руб.)

По предлагаемому варианту:

автоматическая линия АЛ - 6Р - оператор VI разряда (Sо=113,64*1,17=132,96руб.),

- помощник оператора IV разряда (Sо=113,64 руб.)

Збазов=[(106,21+113,64*3+122,73)/0,97]*1,04*1,12=684,32 руб.

Зпр=[(132,96+113,64)/1,44]*1,04*1,12=199,47 руб.

Коэффициент перевыполнения норм устанавливается заданием в процентном отношении к норме выработки (часовому выпуску продукции), коэффициент доплат до основного фонда - в процентном отношении к заработной плате, определенной по тарифным ставкам.

Доплаты до основного фонда складываются из премий по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системам оплаты труда, доплат за работу в ночное время, надбавки неосвобожденным бригадирам за руководство работой бригад, оплаты рабочим за обучение учеников на производстве и пр.

Дополнительная заработная плата (Д). В дополнительную заработную плату включают все доплаты за непроработанное время, а именно: оплату отпусков, оплату перерывов в работе кормящих матерей, доплату подросткам за сокращенный рабочий день, оплату надбавок за выслугу лет и др.

Дополнительная заработная плата устанавливается заданием на проектирование в процентном отношении к основной заработной плате и рассчитывается по формуле:

Д=КдЗ,

Где Кд - коэффициент доплат за непроработанное время, принимаемый согласно заданному проценту(20%).

Дбазов=0,2*684,32=136,86 руб.

Дпредл=0,2*199,47=39,9 руб.

Единый социальный налог (О)

Единый социальный налог в РФ = 26%

О=Ко(3+Д+М),

гдеКо - единый социальный налог (Ко=0,26);

М - сумма выплат из фонда материального поощрения, принимаемая к основной заработной плате в соответствии с заданием(25%).

Обазов=0,26*(684,32+136,86+0,25*684,32)=257,99 руб.

Опредл=0,26*(199,47+39,9+0,25*199,47)=75,20 руб.

Амортизация оборудования (А), приходящаяся на одно изделие, комплект или операцию определяется по формуле:

где К - коэффициент, учитывающий затраты на доставку, монтаж и освоение данного оборудования;

Ц - цена единицы оборудования в руб.;

а - норма амортизационных отчислений соответствующего оборудования в процентах;

Qг - годовой выпуск продукции в натуральном выражении;

л - количество видов оборудования.

Норма амортизационных отчислений для каждого вида оборудования принимается в соответствии с утвержденными «Нормами амортизационных отчислений на основные фонды» (абаз=8.3, апредл=9.9).

Qгбаз =0,0036*522000=1879 м3 /год

Qгпред =0,0036*663120=2387 м3 /год

(348540*8,3)/(100*1879)=15,4 руб.,

(304885*9,9)/(100*2387)=12,65 руб.

Определение затрат на ремонт оборудования (Р). В курсовом проекте расчет затрат на ремонт оборудования рекомендуется проводить в соответствии со следующей формулой:

где Кр - коэффициент отчислений в ремонтный фонд, равный 0,05;

Цб - балансовая стоимость оборудования до и после внедрения, руб.;

Qгод - годовой выпуск продукции, шт.

0,05*348540/1879=9,27 руб.

0,05*304885/2387=6,39 руб.

Затраты на внутрицеховой транспорт (Т). Эти расходы определяются, исходя из следующего выражения:

где Квт - коэффициент затрат на внутрицеховой транспорт, равный 0,006.

0,006*348540/1879=1,11 руб.

0,006*304885/2387=0,77 руб.

Общие затраты на режущий инструмент и эксплуатацию приспособлений (И).

Данные расходы рассчитываются по формуле:

Где Ки - коэффициент затрат на режущий инструмент и приспособления, равный 0,002.

0,002*348540/1879=0,37 руб.

0,002*304885/2387=0,26 руб.

Прочие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (П)

включают в себя затраты на вспомогательные материалы (смазочные, промывочные, обтирочные и др.), необходимые для ухода за оборудованием и содержанием его в рабочем состоянии; основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, смазчиков, шорников, электромонтеров, слесарей, ремонтных и других вспомогательных рабочих) с отчислениями на социальное страхование и другие расходы, не перечисленные в предыдущих статьях.

Величина прочих расходов определена заданием в процентом отношении от всех затрат, связанных с содержанием и эксплуатацией оборудования, а именно равна:

П=(А+Р+Т+И)Кпр,

Где Кпр - коэффициент прочих расходов, принимаемый согласно заданному проценту (0.4).

Пбаз=(Абаз+Рбаз+Тбаз+Ибаз)*Кпр=(15,4+9,27+1,11+0,37)*0,4=10,46руб.,

Ппредл= (Апр+Рпр+Тпр+Ипр)*Кпр=(12,65+6,39+0,77+0,26)*0,4=8,03 руб.

В цеховые расходы (Цр) включаются затраты на содержание аппарата управления цехом, на содержание прочего цехового персонала. Амортизация. Содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря, затраты на испытания, опыты и исследования, рационализацию и изобретательства, расходы по охране труда и прочие затраты, не предусмотренные предыдущими статьями.

В соответствии с действующей инструкцией по планированию, учету и калькулированию себестоимости продукции деревообработки цеховые расходы при различных уровнях механизации распределяются между видами продукции пропорционально сумме двух статей: основная заработная плата производственных рабочих и расходы на содержание и эксплуатацию оборудования. Исходя из этого, цеховые расходы по базовому варианту могут находиться процентом от суммы этих статей:

себестоимость продукция производство

Цр=(З+А+Р+Т+И+П)Ку,

Где Ку - коэффициент цеховых расходов, принимаемый согласно заданному проценту (120% = 1,2).

Цр баз=(Збаз + Абаз + Рбаз + Тбаз + Ибаз + Пбаз) * Кц =

(684,32+15,4+9,27+1,11+0,37+10,46)*1,2=865,12 руб. ,

Рассчитывая цеховые расходы по предлагаемому варианту, необходимо учесть следующее обстоятельство.

Цеховые расходы содержат значительную долю условно-постоянных расходов (70-80%). К условно-постоянным расходам относятся такие затраты, абсолютная сумма которых почти не изменяется с изменением объема производства продукции, соответственно изменяясь при этом на единицу продукции. Например, заработная плата цехового персонала, амортизация, затраты на содержание и ремонт зданий, освещение, отопление и др. Это должно учитываться при формировании себестоимости продукции и по базовому варианту. При определении экономической эффективности капитальных вложений могут быть два случая.

Первый случай - когда предлагаемый новый вариант и базовый имеют одинаковые объемы производства, т.е. Q1=Q2.

В этом случае сумма цеховых расходов на единицу продукции по рассматриваемым вариантам совпадает, если предлагаемые капитальные вложения непосредственно не затрагивают отдельных статей этих расходов.

Второй случай - новый вариант имеет больший объем производства, чем базовый, а именно: Q2>Q1 причем этот больший объем производства является прямым результатом реализации предлагаемых капитальных вложений, т.е. он не может быть достигнут на основе применяемой техники базового варианта. В этом случае цеховые расходы предлагаемого варианта, приходящиеся на единицу продукции, будут меньше цеховых расходов базового варианта на величину экономии, образующейся за счет условно-постоянной части расходов. Величину цеховых расходов на единицу продукции по предлагаемому варианту (Цр2) можно определить по формуле:

Где Цр1- цеховые расходы, приходящиеся на единицу продукции по базовому варианту;

Уп - доля условно-постоянной части расходов в общей сумме цеховых расходов в %;

Q1 и Q2 - годовые объемы производства по сравниваемым вариантам.

865,12-(70*865,12/100)*(2387-1879/2387)=736,24 руб.

Расчетом цеховых расходов завершается определение изменений цеховой себестоимости. Полученные в результате всех проведенных расчетов данные сводятся в табл.5 (гр.5,7,9). Определение затрат на годовой выпуск по статьям расходов (гр. 4,6,8) проводится путем умножения всего объема продукции на стоимость соответствующих расходов единицы продукции.

Расчет годовой экономии. Снижение себестоимости единицы продукции на участке внедрения автоматизации (Рs) находится из отношения:

где S1 и S2 - эксплуатационные расходы на единицу продукции по

базовому и предлагаемому вариантам (итог гр.7 и 9).

=((1926,95-1145,35)/1926,95)*100=40,56 %.

Сумма годовой экономии в эксплуатационных расходах (Гэ) рассчитывается по формуле:

Гэ=(S1-S2)Q2,

Гэ=(1926,95-1145,35)*2387=1865,7 тыс. руб .

Где Q2 - годовой выпуск продукции в натуральном выражении после внедрения автоматизации.

Таблица 5 Сравнительная таблица изменений в цеховой себестоимости единицы продукции

№	Статьи расходов	Обозначение	Затраты по вариантам
			Базовому	Предлагаемому
			Q1= 1879м3	Q2= 2387м3	Q2= 2387м3
			на год. объем, тыс.руб.	на единицу продукции, руб.	На годовой объем, тыс.руб	на единицу продукции, руб.	на годовой объем, тыс.руб.	на единицу продукции, руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Затраты на электроэнергию	Э		74,93		74,93		66,44
2	Основная заработная плата	З		684,32		684,32		199,47
3	Дополнительная заработная плата	Д		136,86		136,86		39,9
4	Отчисления на социальные нужды	О		257,99		257,99		75,2
5	Амортизация оборудования	А		15,4		15,4		12,65
6	Ремонт оборудования	Р		9,27		9,27		6,39
7	Внутрицеховой транспорт	Т		1,11		1,11		0,77
8	Режущий инструмент	И		0,37		0,37		0,26
9	Прочие расходы	П		10,46		10,46		8,03
10	Цеховые расходы	Цр		865,12		736,24		736,24
	Итого изменения цеховой себестоимости		3863	2055,83	4599,63	1926,95	2733,95	1145,35

4. Расчет себестоимости годового выпуска продукции в стоимостном выражении

Себестоимость продукции - это стоимостная оценка затрат на производство и реализацию продукции. В курсовом проекте она определяется путем умножения заданного объема выпускаемой товарной продукции на 1 руб.затрат. Затраты на 1 руб. товарной продукции указаны в задании.

Себестоимость продукции по базовому варианту определяется по следующей формуле:

С1=ТП1Зр1,

гдеТП1 - товарная продукция предприятия до внедрения мероприятий в стоимостном выражении,( 140000 тыс. руб.);

Зр1 - затраты на 1 руб. товарной продукции до внедрения автоматизации, 0,91 руб/руб.

С1= 140000*0,91=127400 тыс. руб.

Определение товарной продукции после внедрения автоматизации (ТП2) в стоимостном выражении определяется в соответствии со следующей формулой:

гдеТП2 - объем выпуска продукции в стоимостном выражении после внедрения автоматической линии, руб.;

Q1 и Q2 - товарная продукция в натуральном выражении соответственно до внедрения и после внедрения предлагаемого мероприятия, шт.

ТП2= 140000*2387/1879=177849,9 тыс. руб.

Себестоимость всего объема товарной продукции после внедрения автоматической линии определяется в соответствии со следующим выражением:

С2=ТП2Зр1Гэ,

С2=177849,9*0,91-1865,7=159977,71 тыс. руб.

Где Гэ годовая экономия от снижения себестоимости продукции в связи с внедрением предлагаемого мероприятия, тыс. руб.

После определения суммы себестоимости годового выпуска определяется себестоимость выпуска единицы продукции по формулам:

где S1 и S2 - себестоимость единицы выпускаемой продукции соответственно до и после внедрения предлагаемого мероприятия, руб.

S1= 127400/1879=67,8 тыс. руб.

S2=159977,71/2387=67,02 тыс. руб.

5. Определение изменений производительности труда

Производительность труда, как показатель экономической эффективности должна быть представлена следующими данными:

а) рост производительности труда на участке производства, где внедряется автоматизация, в процентах;

б) рост производительности труда по предприятию в процентах;

в) выработка на одного работающего по предприятию в абсолютных показателях.

Рост производительности труда на участке внедрения автоматизации (г) устанавливается в зависимости от изменения трудоемкости в абсолютных показателях по формуле:

где tc - трудоемкость единицы продукции (детали, операции) до внедрения автоматизации в чел.-час. или чел.-мин.;

ta - трудоемкость той же единицы продукции (детали, операции) после внедрения автоматизации в чел.-час. или чел.-мин.

При определении трудоемкости до и после автоматизации следует учитывать труд всех рабочих, участвующих в изготовлении продукции. А именно, при работе на обычном оборудовании должен быть учтен труд транспортных рабочих, при работе на автоматических линиях - труд рабочих, осуществляющих наладку и настройку линии, устранение неполадок в ее работе и т.п.

Трудоемкость изготовления единицы продукции (детали) на отдельном станке или рабочем мете может быть рассчитана таким образом:

где Т - продолжительность рабочей смены в часах или минутах;

m - количество рабочих, принимающих участие в обработке;

N - сменный выпуск продукции в натуральных единицах измерения.

Общая трудоемкость изготовления равна сумме трудоемкостей на отдельных станках (рабочих местах):

чел.-час

Трудоемкость изготовления единицы продукции (детали) на автоматической линии определяется аналогично, т.е.:

чел.-час

где mа - число рабочих, обслуживающих автоматическую линию;

Na - сменная производительность линии.

Сменный выпуск продукции индивидуально обслуживаемых станков получается умножением часового выпуска на продолжительность смены (8 часов).

%

Рост числа производительности труда по предприятию (R) определяеся исходя из числа относительно высвобождаемых работников предприятия по формуле:



где Zдм - списочное число работающих, которое должно быть на предприятии до внедрения автоматизации;

z - число рабочих, относительно высвобождаемых в связи с внедрением автоматизации.

Списочное количество работающих, которое должно было быть на предприятии до внедрения автоматизации, находится делением выпуска товарной продукции в сопоставимых ценах за планируемый год Tib на фактическую среднегодовую выработку одного работающего предприятия за предшествующий год Вф (46000 руб.) ,т.е.

Число относительно высвобождаемых автоматизацией рабочих устанавливается по формуле:

где tc и ta - трудоемкость единицы продукции (детали, операции), соответственно, до и после автоматизации в чел.-часах;

Q2- годовой выпуск продукции после внедрения автоматизации в натуральных показателях;

Тэфф - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего в планируемом году в часах.

Выпуск товарной продукции за планируемый год и фактическая среднегодовая выработка одного работающего за предшествующий год принимаются в соответствии с заданием на проектирование. Годовой эффективный фонд времени работы одного Рабочего в планируемом году берется по балансу его времени. В курсовом проекте годовой фонд времени принимается равным 1860 час.

6. Расчет показателей экономической эффективности

Балансовая прибыль предприятия, определяется как сумма прибыли от реализации и прибыли от прочей реализации

Пб=Пр+Ппх=ТПС+Ппх.

Пб баз=140000-127400=12600 тыс. руб.,

Пб предл=177849,9-159977,71=17872,19 тыс. руб.

Прибыль оставшаяся на предприятии, определяется как разница между балансовой прибылью и налогами

Пп=ПбН,

Где Н=0,26Пб.

Пп баз=0,26*12600=3276 тыс.руб.,

Пп предл=0,26*17872,19=4646,77 тыс.руб.

Рентабельность продукции, определяется по формуле

Р=(Пб/Спол)100%.

Рбаз=(12600/127400)*100%=9,89%;

Рпредл=(17872,19/159977,71)*100%=11,17%

Срок окупаемости капитальных вложений

Т=Кнов /?Пр;

T=166945/(17872190-12600000)

Т=166945/5272190=0,03 года.

Коэффициент экономической эффективности

Е=1/Т.

Е=33,33 года-1

Затраты на проведение мероприятий

З=Спол2+ЕпКн,

Где Еп=0,21 - коэффициент рефинансирования

З=159977,71+0,21*166,945=160012,768 тыс. руб.

Расчет годовой экономической эффективности от внедрения мероприятий

Э=ТП2З;

Э=177849,9-160012,768=17837,13 тыс. руб.

Расчет годовой эффективности от внедрения мероприятия

Таблица №6

Показатель	Единица измер.	Базовый Год	Проект	Изменения
Выпуск продукции	Тыс.шт	522	663,12	141,12
Товарная продукция	Млн.руб	140	177,8499	37,85
Капитальные вложения
Общие	Тыс.руб	348,54	2043,092	1694,552
Новые	Тыс.руб
Себестоимость
Единицы	Тыс.руб	67,8	67,02	0,78
Годового выпуска	Тыс.руб	127400	159977,71	32577,71
Срок окупаемости	Лет	0	0,03	0,03
Коэффициент экономической эффективности	Лет	0	33,33	33,33
Эффект от внедрения	Млн.руб	0	17,84	17,84
Рост производства	%
Балансовая прибыль	Млн.руб	12,6	17,87	5,27
Прибыль в распоряжении предприятия	Млн.руб	3,276	4,646	1,37
Рентабельность	%	9,89	11,17	1,28

Размещено на Allbest.ru