Технический уровень - относительная характеристика технического совершенства продукции - совокупности наиболее существенных свойств, определяющих ее качество и характеризующих научно-технические достижения в развитии данного вида продукции.

Оценка технического уровня заключается в установлении соответствия продукции мировому, региональному, национальному, уровням или уровню отрасли. Соответствие оцениваемой продукции мировому уровню (или другим) останавливается на основании сопоставления значения показателей технического совершенства продукции и базовых образцов.

Базовый образец - это образец продукции, представляющий передовые научно-технические достижения и выделяемые из группы аналогов оцениваемой продукции.

В результате оценки продукцию относят к одному из трех уровней:

· превосходит мировой уровень;

· соответствует мировому уровню;

· уступает мировому уровню.

Результаты оценки используют при разработке новой (модернизированной) продукции: обоснований, требований, закладываемых в техническое задание и нормативную документацию; принятии решения о постановке продукции на производство; обосновании целесообразности замены или снятия продукции с производства; формировании предложений по экспорту и импорту.

Этапы оценки технического уровня продукции включают:

А. Определение номенклатуры показателей, необходимой для оценки. Номенклатура показателей включает классификационные и оценочные показатели. Классификационные показатели характеризуют назначение и область применения данного вида продукции. Исходя из значений этих показателей образцы, имеющиеся на мировом рынке, относят к группе аналогов оцениваемой продукции. Оценочные показатели применяются непосредственно для сопоставления оцениваемого образца с базовыми и характеризуют потребительские свойства, надежность, безопасность, экономичность, экологические свойства.

Б. Формирование группы аналогов и установление значений их показателей. В группу входят:

· При оценке разрабатываемой продукции - перспективные и экспериментальные образцы, поступления которых на мировой рынок прогнозируются на период выпуска оцениваемой продукции;

· При оценке выпускаемой продукции - образцы, реализуемые на мировом рынке, значения показателей которых устанавливаются на основе имеющейся на них документации и (или) по результатам испытания.

В. Выделение базовых образцов из группы аналогов. Выделение базовых образцов на основе метода попарного сопоставления аналогов осуществляется следующим образом:

· Аналог не может быть признан образцом и исключается из последующих сопоставлений, если он уступает другому аналогу по совокупности оценочных показателей, т.е. уступает другому аналогу хотя бы по одному показателю, не превосходя его не по каким из остальных;

· Оба аналога остаются для дальнейшего сопоставления с другими, если по одним показателям лучше первый аналог, а по другим - второй, при этом значение некоторых показателей у аналогов могут совпадать.

В результате попарного сопоставления аналогов остаются аналоги, каждый из которых не уступает ни одному из оставшихся по совокупности оценочных показателей. Оставшиеся аналоги и являются базовыми образцами.

Г. Сопоставление оцениваемого образца с базовыми осуществляется поэтапно. На первом этапе проверяют соответствие продукции и значений ее показателей международным стандартам, включая ограничения по показателям безопасности, экологии и т.п.; стандартам, и техническим условиям и другим действующим нормативным документам на продукцию. Продукция, не соответствующая любому из этих требований, признается уступающей мировому уровню. При выполнении указанных требований переходят ко второму этапу. На втором этапе сопоставляют оцениваемую продукцию с каждым базовым образцом по значениям оценочных показателей на основе метода попарного сопоставления. При этом сопоставление может привести к одному из следующих результатов:

· Оцениваемая продукция выступает базовым образцом, если она уступает ему хотя бы по одному из показателей;

· Оцениваемая продукция превосходит базовый образец, если она превосходит его хотя бы по одному показателю, не уступая ему ни по одному из оставшихся показателей;

· Оцениваемая продукция равноценна базовому образцу, если значения всех его показателей совпадают со значениями базового образца.

Результат сопоставления оцениваемой продукции совокупностью базовых образцов на этом этапе формируется следующим образом:

· Продукция превосходит мировой уровень, если она превосходит каждый образец;

· Продукция соответствует мировому уровню, если она равноценна хотя бы одному базовому образцу;

· Продукция уступает мировому уровню, если она уступает каждому базовому образцу.

В приведенных выше ситуациях продукцию относят к одной из трех градаций. В случае, когда оцениваемая продукция:

· Превосходит хотя бы один, но не каждый базовый образец - она не уступает мировому уровню;

· Уступает хотя бы по одному, но не каждому базовому образцу - она не превосходит мировой уровень.

В том и другом случае имеется неопределенность отнесения к одной из трех градаций. Если в результате сопоставления оцениваемой продукции с каждым базовым образцом и с совокупностью базовых образцов выявлена неопределенность отнесения продукции к градациям, то проводят последующие этапы сопоставления. По итогам проведения этих этапов оценки технического уровня продукции дают заключение о принадлежности продукции к одной из трех градаций.

В случае, когда не существует аналогов оцениваемой продукции, она считается соответствующей мировому уровню, если характеризуется принципиально новыми техническими решениями, которые защищены авторскими свидетельствами и (или) патентами.

В заключение в зависимости от поставленных целей и полученных результатов подготавливают предложения для принятия решения по разработке, постановке на производство и совершенствованию продукции.

Чтобы обеспечить необходимый уровень качества продукции, необходимо его поддерживать на протяжении всего "жизненного" цикла продукции.

Жизненный цикл - это совокупность взаимосвязанных процессов создания и последовательного изменения состояния продукции от формирования исходных требований к ней до окончания ее эксплуатации или потребления.

Первый уровень жизненного цикла можно разделить на стадии: исследование и разработка; изготовление; реализация и обращение; эксплуатация.

Исследование и разработка продукции. Цель данной стадии - формирование перспективных требований к качеству новой продукции; воплощение в конструкторских и других видах документов технических решений, обеспечивающих реализацию этих требований наиболее экономичным способом. Факторы качества на данной стадии играют значительную роль в формировании качества продукции.

Общая схема разработки продукции. Разработка продукции в соответствии с ГОСТом 15.001 "Система разработки и постановки продукции на производство" предусматривает:

· разработку технического задания;

· разработку технической и нормативной документации;

· изготовление и испытания образцов продукции;

· приемку результатов разработки.

Изготовление продукции состоит из трех этапов: постановка на производство; установившееся производство; снятие с производства.

Обращение и реализация - часть жизненного цикла продукции: от отгрузки ее предприятием-изготовителем до получения потребителем. При обращении должно быть обеспечено максимальное сохранение объемов и качества готовой продукции, установленных плановым заданием и нормативной документацией, в период транспортирования, хранения и подготовки к реализации.

Эксплуатация продукции - стадия жизненного цикла продукции, на которой реализуется, поддерживается и восстанавливается ее качество. Эксплуатация изделия включает в общем случае использование по назначению, транспортирование, хранение, техническое обслуживание и ремонт.

Необходимость контроля качества с целью получения данных об объекте управления отражена в ГОСТе 15467-79: "Управление качеством продукции - установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, производстве и эксплуатации или потреблении, осуществляемое путем систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на качество продукции".

Контроль продукции состоит из двух этапов: получение информации о фактическом состоянии продукции (ее количественных и качественных признаках); сопоставление полученной информации с заранее установленными техническими требованиями, т.е. получение вторичной информации. При несоответствии фактических данных техническим требованиям осуществляется управляющее воздействие на объект контроля с целью устранения выявленного отклонения от технических требований.

Основные термины и определения контроля установлены ГОСТом 16.504-81. Классификация видов контроля представлена на схеме 1.2 (прил.3). Сложность проблемы качества требует комплексного подхода к организации службы качества предприятия, в которую целесообразно включить не только подразделение, осуществляющее контроль качества, но и подразделения по организации всей работы в области обеспечения и анализа качества, а также стимулирование качества.

Статистические методы анализа качества широко применяется в отечественной и зарубежной системах управления качеством продукции.

Статистический анализ - это исследование условий и факторов, влияющих на качество продукции.

Источником данных при осуществлении анализ и контроля качества служат следующие мероприятия:

1) Инспекционный контроль: регистрация данных входного контроля исходного сырья, материалов; регистрация данных контроля готовых изделий; регистрация данных промежуточного контроля и т.д.

2) Производство и технология: регистрация данных контроля процесса; повседневная информация о применяемых операциях, регистрация данных контроля оборудования (наладки, ремонт, техническое обслуживание); патенты и статьи из периодической печати и т.д.

3) Поставки материалов и сбыт продукции: регистрация движения через склады; регистрация сбыта продукции (данные о получении и выплате денежных сумм, контроль срока поставок) т.д.

4) Управление и делопроизводство: регистрация прибыли; регистрация возвращенной продукции; регистрация обслуживания постоянных клиентов, журнал регистрации продажи; материалы анализа рынка и т.д.

5) Финансовые операции: таблица сопоставления дебета и кредита; регистрация подсчета потерь; экономические расчеты и т.д.

Обычно для анализа данных на рабочем участке на японских предприятиях используются специально подобранные несложные для понимания и применения статистические методы - так называемые "семь инструментов контроля качества".

Эти семь инструментов объединяют следующие методы:

1. Диаграмма Парето, названная так по имени ее автора, позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов. Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям. Для выяснения причин этих дефектов целесообразно дополнительно использовать причинно-следственную диаграмму.

После выяснения причин и устранения дефектов вновь строится диаграмма Парето с целью проверки эффективности принятых мер.

2. Причинно-следственная диаграмма применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям.

Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин. При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ.

При анализе этих факторов выявляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам.

3. Гистограмма представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы.

Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

- долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с помощью диаграммы Парето;

- причины дефектов определяют с помощью причино-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

- изменение характеристик во времени определяют по контрольным картам.

4. Диаграмма разброса строится как график зависимости между двумя параметрами. Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсутствие какой-либо взаимосвязи.

5. Контрольная карта - это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса. Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.

6. Метод расслоения (послойный анализ) применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Существо метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от различных факторов: квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса.

7. Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.

Перечисленные "семь инструментов" помогают решать подавляющее большинство возникающих проблем качества.

Координацией работ по стандартизации в области статистических методов контроля качества на международном уровне занимается технический комитет международной организации по стандартизации - ИСО/ТК-69.

В целом, для обеспечения эффективности контроля, кроме применения конкретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила.

Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ: от исследований и проектирования до проведения испытаний готовых изделий и надзора за их эксплуатацией.

Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осуществлялся в виде самоконтроля, когда исполнители работ заинтересованы контролировать себя сами и сами же могут устранить обнаруженные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для проведения инспекторских проверок, испытаний и приемки готовой продукции. В каждом конкретном случае нужно постараться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами контроля, которое будет зависеть главным образом от характера производства и контингента работников.

1.3 Экономический механизм управления качеством продукции

· установление соответствия между сертификатами качества и методами входного контроля;

· коррекция сертификатов качества по списку наиболее проблемных позиций;

· разработка положения о функциях, обязанностях и правах службы технологического надзора;

· разработка регламентов:

o регистрации, удаления, восполнения брака;

o входного контроля, применения методик определения соответствия сертификата качества и поставляемых позиций;

o технологического надзора;

o регистрации технических решений (изменения КД, ТП, материалов и комплектации);

· разработка алгоритма применения регламентов и процедур для управления качеством продукции;

Результат применения: уменьшение брака, увеличение производительности производственного процесса, возможность расширения номенклатуры одновременно изготавливаемых изделий.

Использование разработанных механизмов и систем не только определяет новые функции и процедуры управления, но так же изменяет административную структуру предприятия. В данном разделе приводится описание последовательности внедрения новых механизмов и систем управления, изменения в административном устройстве предприятия

Разработанные на этапе определения направления работы экспертной группы и выявления основных проблем решения находятся во взаимной зависимости, поскольку одни механизмы необходимы для работы других. В связи с этим работа распределяется на три стадии, для каждой из которых приведен список работ и применяемых механизмов.

Содержание первой стадии:

· Работа над системой оперативного учета;

· Построение ядра системы;

· Подсистема обработки заказов;

· Подсистема финансового учета;

· Регистрационная система ОРГО (протокол, алгоритм, документ);

· Регламент введения норм складского хранения;

· Регламент коррекции сертификатов качества и процедуры входного контроля;

· Регламент регистрации, сбора и обработки первичных данных;

· Регламент выверки и коррекции ТП;

· Регламент регистрации технических решений;

· Регламент восполнения дефицита мерительного инструмента (временный);

· Регламент восполнения дефицита инструмента и средств технологического оснащения (временный).

Содержание второй стадии:

· Подсистема обмена данных с бухгалтерской программой;

· Подсистема формирования планов производства, закупок, платежей;

· Подсистема организации закупок материалов, комплектации и учета работ по кооперации;

· Регламент определения дефицита и формирования плана платежей;

· Регламент формирования производственной программы и запуска производства;

· Регламент планирования производственного процесса;

· Сводный регламент диспетчирования производственного процесса;

· Регламент регистрации, удаления и восполнения брака;

· Регламент контроля технологического соответствия оборудования;

· Регламент контроля технологического соответствия СТО;

· Регламент оборота мерительного инструмента;

· Регламент подготовки производства;

· Регламент внесения изменений в техническую документацию;

· Регламент технологического надзора.

Содержание третьей стадии:

· Подсистема формирования сводных отчетов;

· Подсистема контроля полноты данных;

· Подсистема контроля исполнения сроков запланированных событий;

· Введение общей системы оперативного и финансового управления;

· Совмещенная система ОРГО-Финансы;

· Регламент формирования производственной программы и запуска производства;

· Регламент подготовки производства;

· Единая система стандартов управления производственным процессом.

1.4 Факторы, влияющие на качество