Деятельность диспетчерских служб

Размещено на http://www.allbest.ru/

44

Содержание

Введение

1. Теоретические основы организации диспетчерской службы на предприятии

1.1 Задачи и функции диспетчерских служб

1.2 Обязанности диспетчера

1.3 Функционирование диспетчерских служб

1.4 Оперативное управление производством. Диспетчеризация производства

1.5 Структура производственно-диспетчерской службы предприятия

2. Практическая часть

2.1 Расчет размера партии деталей и периодичности их запуска

2.2 Расчет необходимого количества станков и их загрузки

2.3 Расчет сроков опережения запуска - выпуска партии деталей

2.4 Расчет технологического опережения по операциям и длительности цикла обработки партии детали

2.5 Определение нормативной величины цикловых и страховых заделов

2.6 Расчет складского задела

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение

Основная задача диспетчерской службы - обеспечение ритмичности работы всех подразделений на основе перспективных и оперативных календарных планов с учетом сложившейся обстановки. Общее оперативное руководство эксплуатацией систем водоснабжения и поддержание заданных режимов их работы возлагаются на диспетчерскую службу предприятия. В задачи диспетчерской службы входят:

управление и руководство эксплуатацией систем водоснабжения и водоотведения в целом и отдельных предприятий и сооружений;

обеспечение нормальных режимов работы систем водоснабжения и водоотведения;

контроль за ведением аварийных работ в сетях и сооружениях;

прием заявок и устранение повреждений и аварий, распределение аварийных бригад, автотранспорта и аварийных механизмов;

осуществление мероприятий по обеспечению максимальной подачи воды в район возникшего крупного пожара.

Структуру диспетчерской службы устанавливают в зависимости от схемы и производительности систем водоснабжения, протяженности сети, а также с учетом сложности технологических процессов и производственных объектов. В административно-техническом отношении диспетчерская служба подчиняется начальнику (главному инженеру) предприятия, а в оперативном - вышестоящей диспетчерской службе.

В обязанности диспетчерской службы входит решение оперативных вопросов, необходимых для обеспечения надежности, бесперебойности и экономичности работы отдельных сооружений и всей системы.

Дежурный диспетчер осуществляет общее техническое и оперативное руководство в соответствии с «Правилами технической эксплуатации систем водоснабжения и водоотведения», местными инструкциями, указаниями и распоряжениями руководства производственного предприятия.

1. Теоретические основы организации диспетчерской службы на

предприятии

1.1 Задачи и функции диспетчерских служб

Основная задача диспетчерской службы - обеспечение ритмичности работы всех подразделений на основе перспективных и оперативных календарных планов с учетом сложившейся обстановки.

1. Оперативное планирование и регулирование производственного процесса и других видов деятельности организации.

2. Координация и оперативный контроль производственной деятельности структурных подразделений организации.

3. Подготовка и представление руководству информационно-аналитических материалов о состоянии и перспективах развития диспетчерской службы организации.

4. Совершенствование и внедрение новых методов организации диспетчерской службы, в том числе на основе использования современных средств связи и информационных технологий.

5. Участие в пределах своей компетенции в подготовке и исполнении управленческих решений руководства организации.

6. Решение иных задач в соответствии с целями организации.

Основные функции диспетчерской службы:

1. Оперативное регулирование хода производства и других видов деятельности организации и ее подразделений в соответствии с производственными программами, календарными планами и сменно суточными заданиями.

2. Контроль обеспеченности подразделений организации необходимыми материалами, конструкциями, комплектующими изделиями, оборудованием, транспортом, погрузочно-разгрузочными средствами.

3. Оперативный контроль за ходом производства, обеспечением максимального использования производственных мощностей, сдачей готовой продукции, выполнением работ (услуг), складских и погрузочно-разгрузочных операций по установленным графикам.

4. Соблюдение установленных норм заделов на участках и в цехах, размеров партий запусков и сроков их подач.

5. Предупреждение и устранение нарушений хода производства, привлечение при необходимости соответствующих служб и подразделений организации.

6. Выявление резервов производства по установлению наиболее рациональных режимов работы технологического оборудования, более полной и равномерной загрузке оборудования и производственных площадей, сокращению длительности цикла изготовления продукции.

7. Внедрение и рациональное использование технических средств оперативного управления производством.

8. Ведение документации диспетчерской службы.

9. Анализ и оценка деятельности подразделений организации, выявление внутрипроизводственных резервов.

10. Рационализация работы операторов диспетчерской службы.

11. Осуществление в пределах своей компетенции иных функций в соответствии с целями и задачами организации.

Диспетчерская служба несет ответственность за достоверность, своевременность передачи и полноту собираемой и передаваемой информации; за целесообразность предпринимаемых ею мер по регулированию производства; за оперативность в ликвидации простоев, неполадок и выполнение аварийных заказов; за своевременность оповещения лиц, ответственных за мероприятия.

Структура и состав диспетчерской службы могут быть разными в зависимости от объемов и местных специфических условий работ.

Передача информации через диспетчерскую службу (ДС) имеет ряд преимуществ перед непосредственным обменом информацией между заинтересованными лицами по следующим причинам:

затрачивает незначительное количество времени на достижение контакта с нужным работником (при условии, что диспетчер имеет автономную круглосуточную связь с каждым ответственным специалистом и подразделениями предприятия); всегда имеет сведения о местонахождении нужных лиц и не тратит времени на их поиск;

обрабатывает и анализирует поступающую информацию и выдает ее в необходимом объеме и наглядной форме и, в определенных случаях, с конкретными выводами и предложениями, сокращая время, требующееся специалистам для принятия решений;

направляет информацию точно соответствующему адресату, тогда как при непосредственном обмене информацией возможны случаи передачи ее не по адресу;

производит сбор, обработку и передачу информации в пределах времени работы геологической организации без перерывов.

Для осуществления своих функций диспетчерская служба наделяется следующими правами:

а) отдавать распоряжения руководителям и работникам всех подразделений основного и вспомогательного производства, для управления которыми предназначена диспетчерская служба;

б) приостанавливать плановые работы вспомогательных цехов (с ведома руководителей этих цехов) в целях выполнения работ, связанных с ликвидацией аварийной обстановки или простоев и неполадок на производстве;

в) перераспределять материально-технические и трудовые ресурсы на объектах в зависимости от сложившейся конкретной обстановки;

г) вызывать необходимых работников в любое время суток для решения вопросов аварийного характера.

1.2 Обязанности диспетчера

В обязанности диспетчера входят:

контроль за поддержанием заданных режимов работы сооружений и оборудования;

корректировка заданных режимов, связанная с обеспечением надежности и экономичности работы сооружений;

оперативное руководство персоналом смен участков и подразделений по включению и выключению оборудования, сооружений и т. п.;

запрос сведений о состоянии оборудования и режимных параметрах сооружений;

своевременное сообщение руководству производственного предприятия сведений о нарушениях и авариях;

руководство действиями персонала по локализации и ликвидации аварий;

ведение оперативного журнала с регистрацией замеченных во время дежурства отклонений и неполадок в работе сооружений, а также служебных переговоров с дежурным персоналом;

ведение технической отчетности по смене;

вызов руководящих работников производственного предприятия во время аварий или при тяжелом несчастном случае;

регистрация в оперативном журнале аварийных случаев с указанием времени возникновения и характера аварии, а также оперативных мероприятий, принятых для локализации и ликвидации аварий;

систематический анализ выполнения заданных режимов для выявления наиболее экономичных и надежных условий эксплуатации;

участие в разработке и внедрении мероприятий по улучшению и усовершенствованию методов контроля за работой сооружений;

анализ аварий и участие в разработке мероприятий по повышению надежности работы как всей системы, так и ее отдельных элементов;

оперативная связь с пожарной службой, направление представителя службы сети на место возникновения крупных пожаров для быстрого обнаружения и использования пожарных гидрантов;

информирование местных органов Государственного санитарного надзора об авариях на сооружениях и в сетях.

На диспетчерском пункте необходимо иметь следующие материалы:

оперативные схемы основных коммуникаций, сооружений и средств регулирования, управление которыми осуществляет диспетчер;

планшеты в масштабе 1:2000, каждый из которых охватывает городскую территорию площадью 1000Х1000 м со всеми подземными коммуникациями и сооружениями, имеющимися в натуре. На планшетах должны быть указаны номера колодцев, установленное в них оборудование и контрольно-измерительная аппаратура;

схемы коммуникаций и характеристики оборудования;

графики заданных режимов работы сооружений и оборудования;

планы текущего и капитального ремонтов сооружений;

полный комплект действующих эксплуатационных инструкций, включая правила техники безопасности и инструкцию взаимодействия службы сетей водоснабжения с органами пожарной охраны;

алфавитный список служебных и домашних телефонов, адреса руководящего персонала производственного предприятия водоснабжения и водоотведения; список и телефоны различных служб города- Горэнерго, Горгаза, пожарной охраны, местных органов Государственного санитарного надзора, органов по регулированию использования и охране вод и т. п.

Диспетчер имеет право оперативно изменять график работы оборудования и сооружений при изменении условий работы системы или отдельных объектов. Ни один элемент оборудования и сооружений не может быть выведен из работы или резерва без разрешения диспетчера (кроме случаев, явно угрожающих безопасности людей и сохранности оборудования).

При аварии на сооружениях, коммуникациях и оборудовании производственный персонал подчиняется дежурному диспетчеру и точно выполняет его распоряжения по локализации и ликвидации аварий. Распоряжения дежурного диспетчера должны выполняться немедленно и безоговорочно. Ответственность за необоснованную задержку выполнения распоряжений диспетчера несут лица, не выполнившие распоряжения, а затем руководители, санкционировавшие невыполнение распоряжения. Локализацией и ликвидацией крупных аварий руководит главный инженер производственного предприятия, о чем должна быть сделана соответствующая запись в оперативном журнале диспетчерского пункта.

1.3 Функционирование диспетчерской службы

Комплексная функция диспетчеризации охватывает учет, контроль, анализ, регулирование, реализуется соответствующими структурными подразделениями предприятия, входя в интегральное понятие «диспетчерская служба». Высшей инстанцией диспетчерской службы предприятия является начальник производства - он же главный диспетчер предприятия. Главный диспетчер обладает всей полнотой власти в области производственной деятельности. Именно ему, как правило, делегируются права руководителя предприятия при решении большинства производственных вопросов. Главная задача начальника производства - руководить выполнение производственной программы на основе тщательно разработан оперативных планов-графиков и четкой организации диспетчер службы. Все распоряжения главного диспетчера, касающиеся выполнения программы и ритмичности производства, обязательны для руководителей производственных подразделений, служб и отдельные предприятия.

Начальник производства предприятия организует ритмичное вы планов производственными подразделениями, систематически рассчитывает календарно-плановые нормативы, привлекая для этого соответствующие службы предприятия, и внедряет их в производство. На основе таких нормативов и выбранных планово-учетных единиц с привлечением производственно-диспетчерского отдела (ПДО) разрабатываются планы-графики (календарные графики) запуска-выпуска деталей, узлов и изделий целиком. На основе таких графиков диспетчерский аппарат планово-распорядительных (планово-диспетчерских) бюро организует и отслеживает реализацию оперативных планов. Главный диспетчер предприятия оперативно регулирует производство во всех производственных подразделениях и организует опера учет выполнения плана (задания) каждым подразделением, руководит всем диспетчерским аппаратом, ежедневно проводит совещания. Диспетчерские совещания - эффективная форма информации и управления производством. Их регулярно в одно и то же время проводит начальник производства - главный диспетчер. Эти сове продолжаются не более 30 мин. На совещании руководители подразделений докладывают о ходе выполнения суточного (сменного) задания каждым подразделением и высказывают претензии к службам и цехам. На основе докладов начальников цехов и начальника ПДО, ПРБ (ПДБ) главный диспетчер дает задания на текущие сутки (смену) цехам, отделам и службам и готовит ежедневный док директору предприятия, передает ему вопросы, которые сам решить не может.

1.4 Оперативное управление производством. Диспетчеризация

производства

Оперативно-производственное управление на предприятии осуществляется производственно-диспетчерским отделом (ПДО), возглавляемым начальником производства.

Структура ПДО и количественный его состав определяются структурой предприятия, объемом производства, номенклатурой выпускаемых изделий, численностью персонала предприятия.

Примерная структура ПДО приведена на рис. 1.

Рис. 1. Структура производственно-диспетчерского отдела предприятия

Органом оперативного управления в цехе является планово-диспетчерское бюро (ПДБ), включающее в себя группы планирования, диспетчерского регулирования, транспортную. При ПДБ создаются цеховые производственные кладовые.

Диспетчеризация производства - это непрерывный контроль и оперативное управление всеми звеньями производства в целях обеспечения равномерного и комплектного выполнения планов выпуска продукции.

Функции диспетчерской службы:

осуществление непрерывного контроля за ходом выполнения оперативных планов;

обеспечение согласованной работы цехов путем координации их текущей деятельности;

руководство оперативной подготовкой производства;

принятие оперативных мер по предупреждению и устранению отклонений от плановых заданий;

ликвидация перебоев в ходе процесса производства.

Конкретное содержание работы диспетчерской службы в значительной мере определяется типом производства.

В массовом производстве объектами диспетчеризации являются:

ритм выпуска изделий;

размеры заделов;

планы оперативной подготовки производства.

В серийном производстве:

запуск и выпуск партий деталей и их количество;

выпуск готовой продукции;

графики переналадки оборудования.

В единичном производстве в процессе диспетчеризации контролируются ход изготовления комплектов деталей на заказ, подготовка производства, сроки выполнения заказа. Диспетчерское руководство призвано заблаговременно выявить возможные нарушения в ходе производства и принимать необходимые меры по их устранению.

В своей работе диспетчерская служба использует оперативную плановую документацию, действующую в системе межцехового планирования. Она составляет также сводки о нарушениях плановых сроков сдачи продукции, невыполнения графиков запуска изделий в производство и т.д. Качество и оперативность работы диспетчерской службы во многом определяется применением соответствующих технических и организационных средств. Диспетчерская служба оснащается следующими видами технических и организационных средств:

административно-производственная связь (селектор);

телеграфная, фототелеграфная, факсимильная связи;

радиосвязь;

средства пересылки документации;

административно-производственная сигнализация (производственная, вызывная, поисковая);

средства отображения процессов производства и управления (диспетчерские щиты и т.п.);

диспетчерские пульты;

локальные компьютерные сети;

системы АСУП.

Таким образом, ключевым звеном организации оперативно-производственной деятельности на предприятии выступает производственно-диспетчерский отдел и производственно-диспетчерское бюро. В функции этих отделов входит планирование, организация и контроль за текущей деятельностью цехов.

1.5 Структура производственно-диспетчерской службы предприятия

Под диспетчеризацией производства понимается централизованное руководство работой всех органов предприятия на основе плана-графика, а также систематического учета и контроля текущего хода производства. Для осуществления функции диспетчеризацией в составе ПДО предприятия создается диспетчерская служба, основной задачей которой служит поддержание бесперебойного и ритмичного хода производства в соответствии с заданным планом запуска-выпуска продукции на всех стадиях ее изготовления.

Основными принципами диспетчеризации являются централизация, плановость, оперативность, профилактика отклонений от заданного графика работ.

Централизация диспетчерской деятельности означает осуществление её из единого центра - ПДО и обязательных распоряжений главного или сменного диспетчера для всех начальников цехов и отделов.

Плановость выражается в введении диспетчеризации на основе месячных сменно-суточных планов, в соблюдении сроков запуска-выпуска, поддержании хода производственного процесса в заданном ритме и в соответствии с заданным сменным планом. Оперативность диспетчерской службы основывается на конкретности руководства, широкой осведомленности о состоянии работы в любом звене предприятия, систематическом контроле за ходом производственного процесса по графику и принятие незамедлительных мер по устранению возникающих отклонений.

Профилактика отклонений заключается в контроле качества сменно-суточных планов, их обеспеченности, знании пропускной способности каждого участка, его слабых сторон. Оперативный контроль охватывает ежесменный учет сдачи цехами по графику деталей, сборочных единиц и изделий, состояния межцеховых передач и заделов в производстве, равномерность хода производства, выявление отклонений и их устранение. Контроль равномерности хода производства в течение смены осуществляется централизованно из ПДО, где дежурят диспетчера и операторы, поддерживающие постоянную связь с диспетчерами. В журнале диспетчерской службы регистрируются все отклонения от плана за смену, новые срочные задания, сообщения поставщиков о задержке в отправке грузов и разные поручения, которые необходимо выполнить диспетчерскому аппарату. Исходной информацией, необходимой для облегчения бесперебойности работы, является: сменно-суточный план и данные оперативного учета о выполнении плана, об обеспеченности сменных заданий всем необходимым, перечень позиций плана, идущих с опережением или отставанием, данные журнала диспетчерской службы. В журнале дежурный диспетчер делает отметки о принятых мерах. Кроме того, диспетчерская служба ведет картотеку, в которую входят мероприятия, осуществление которых требует более длительного периода. Оперативность контроля усиливается ежедневными диспетчерными совещаниями, которые дают отправные данные всей работы диспетчерского отдела в течение текущих суток.

Для работы диспетчерских органов используют устройства, позволяющие руководителям быстро связываться с любым подразделением, получать информацию, давать указания с помощью телефонной, телеграфной, электронной связи.

Для непрерывного диспетчерского контроля и регулирования используется диспетчерский пульт с телевизионным устройством. В центральной части пульта помещена станция диспетчерской связи, которая обеспечивает связь проведения диспетчерских совещаний. Пульт имеет световую поисковую антенну, блоки автоматического счета и учета выпуска изделий, аппаратуру аудио- и видеозаписи и звукоусиливающую станцию. Оперативно-производственное планирование на предприятии осуществляется производственно-диспетчерским отделом (ПДО), возглавляемым начальником производства. Структура ПДО и количественный его состав определяются структурой предприятия, объемом производства, номенклатурой выпускаемых изделий, численностью персонала предприятия. Органом оперативного планирования и регулирования в цехе является планово-диспетчерское бюро (ПДБ), включающее в себя группы планирования, диспетчерского регулирования, транспортную. При ПДБ создаются цеховые производственные кладовые.

Под диспетчеризацией производства понимается централизованное руководство работой всех органов предприятия на основе плана - графика, а также систематического учета и контроля текущего хода производства. Для осуществления функции диспетчеризации в составе ПДО предприятия создается диспетчерская служба, основной задачей которой служит поддержание бесперебойного и ритмичного хода производства в соответствии с заданным планом запуска-выпуска продукции на всех стадиях ее изготовления.

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

Расчёты:

Исходные данные:

Требуется рассчитать календарно-плановые нормативы для изготовления деталей (А, Б, В, Г) сборочного изделия, месячная программа выпуска которого в сварочном цехе составляет 1500 штук (П_мес= 1500 шт.). Число рабочих дней в месяце - Д_р=20 дней, среднедневная потребность деталей 1500/20 = 75 шт.. Режим работы механообрабатывающего цеха двухсменный (К_см = 2), сборочного цеха - односменный (К_см = 1). Продолжительность рабочей смены Т_см = 8 часов. Время на плановый ремонт и переналадку оборудования составляет К_рем - 6% от номинального фонда рабочего времени. Состав операций технологического процесса и нормы штучного времени обработки деталей приведены в таблице 1.

Таблица 1. Состав операций технологического процесса и нормы штучного времени

Операции	Нормы штучного времени, tшт, мин	Итого, мин tшт	Подготовительно заключи гельное время tпз мин.	Коэффициент допустимых по терь Крем
Детали	А	Б	В	Г
Токарная	10	12	18	20	60	20	0,05
Фрезерная	16	8	12	14	50	40	0,05
Сверлильная	6	4	6	6	22	20	0,05
Шлифовальная	8	7	10	6	31	20	0,05
ИТОГО	40	31	46	46	-	-

Решение:

1. Расчет размера партии деталей и периодичности их запуска

Применительно к данному технологическому процессу ведущей операцией, по которой необходимо рассчитать минимальный размер партии (n_min), является фрезерная операция, на которой отношение подготовительно заключительного времени к штучному имеет наибольшее значение:

· Минимальный размер партии для фрезерной операции, каждой детали определяется по формуле:

Для детали А составляет:

n_min A = t_{пз max /} (t_{шт.фрезА}* Крем)

n_min A=40/(16*0,05)=50 шт.

где 40 - максимально подготовительно-заключительное время (на фрезерной операции), мин.

0,05 - Коэффициент допустимых потерь на переналадку станка

16 - штучное время детали А, на фрезерную операцию

Для детали В он составляет:

n_min Б=40/(8*0,05)=100 шт.

Для детали В он составляет:

n_min В=40/(12*0,05)=66,67 шт.

Для детали Г он составляет:

n_min Г=40/(14*0,05)=57, 14шт.

· Кратность размера партии деталей А месячному заданию

·

П_мес/ n_min А= 1500/50=30

Для детали Б,В,Г он составляет:

П_мес/ n_min Б= 1500/100=15

П_мес/ n_min В= 1500/66,66 =22,5

П_мес/ n_min Г= 1500/57,14=26,2

Среднесуточная потребность сборочного цеха в детали А, она определяется по формуле:

П_сут = П_мес/Д_р= 1500/20=75 шт.

где Д_р - количество рабочих дней в месяце

П_мес - месячная программа выпуска

· Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле:

·

П_рА = n_min A /П_сут ,

П_рА = 50/75=0,67 дня.

Далее приводим расчетное значение периодичности запуска к нормативному. Рекомендуется следующие значения периодичности запуска -выпуска: месяц - (М), 10 дней - (М/2), 5 дней - (М/4), и 2,5 дня - (М/8). Исходя из этого, периодичность запуска детали А принимаем равным ближайшему нормативу, то есть 2,5 дней (Па =2,5 дней).

Тогда принятый размер партии деталей для детали А составит

n_а = Па* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94 штук в смену.

По приведенному выше алгоритму определим принятые размеры партии деталей для деталей Б, В, Г.

Расчетная периодичность запуска детали Б

П_рБ = 100/75=1.33 дня.

n_Б= П_Б* П_сут =2,5*75=188 в сутки или 188/2=94 штук в смену.

Расчетная периодичность запуска детали В

П_рВ = 66,67/75=0,89 дня.

n_В= П_В* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94 штук в смену.

Расчетная периодичность запуска детали Г

П_рГ = 57,14/75=0,76 дня.

n_Г= П_Г*П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94 штук в смену.

Результаты расчетов сводим в таблицу 2. Для детали Б,В,Г она составляет:

Таблица 2. Расчет размера партии деталей и периодичности их запуска

Детали	Минимальный размер партии,	Кратность размера партии деталей месячному	Периодичность запуска деталей Пр дней	Принятый размер партии деталей n, шт.
			Расчетная	Принятая
А	40/(16*0,05)=50	1500/50=30	0,67	2,5	188
Б	40/(8*0,05)=100	1500/100=15	1,33	2,5	188
В	40/(12*0,05)=66,67	1500/66,67=22,5	0,89	2,5	188
Г	40/(14*0,05)=57,14	1500/57,14=26,25	0,76	2,5	188

Минимальный размер партии для токарной операции, каждой детали определяется по формуле:

Для детали А составляет :

n_min A = t_{пз max} / (t_{шт.зубор}* К рем)

n_minA=20/(10*0,05)=40 шт.

где 20 - максимально подготовительно-заключительное время (на токарной операции), мин.

0,05 - Коэффициент допустимых потерь на переналадку станка

10 - штучное время детали А, на зуборезную операцию

Для детали Б он составляет:

n_minБ=20/(12*0,05)=33,33 шт.

Для детали В он составляет:

n_min В=20/(18*0,05)=22,22 шт.

Для детали Г он составляет:

n_min Г=20/(20*0,05)=20 шт.

Кратность размера партии деталей А месячному заданию

П_мес/ n_minA = 1500/40=37,5

Для детали Б,В,Г он составляет:

П_мес/ n_min Б= 1500/33,3=45

П_мес/ n_min В= 1500/22,2=67,5

П_мес/ n_min Г= 1500/20=75

Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле

П_рА= n_minA/П_сут

где П_сут среднесуточная потребность сборочного цеха в детали А, она определяется по формуле:

П_сут = П_мес/Д_р= 1500/20=75 шт.

где Д_р количество рабочих дней в месяце

Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле:

П_рА= n_minA/П_сут

П_рА = 40/75=0,53 дня.

Далее приводим расчетное значение периодичности запуска к нормативному. Рекомендуется следующие значения периодичности запуска -выпуска: месяц - (М), 10 дней - (М/2), 5 дней - (М/4), и 2,5 дня - (М/8). Исходя из этого, периодичность запуска детали А принимаем равным ближайшему нормативу, то есть 2,5 дней (Па =2,5 дней).

Тогда принятый размер партии деталей для детали А составит

n_а = Па* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94штук в смену.

По приведенному выше алгоритму определим принятые размеры партии деталей для деталей Б, В, Г.

Расчетная периодичность запуска детали Б

П_рБ = 33,33/75=0,44 дня.

n_Б = П_Б* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94штук в смену.

Расчетная периодичность запуска детали В

П_рВ = 22,22/75=0,3 дня.

n_В = П_В* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94штук в смену.

Расчетная периодичность запуска детали Г

П_рГ = 20/75=0,27 день.

n_Г= П_Г*П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2 = 294 штук в смену.

Результаты расчетов сводим в таблицу 3.

Таблица 3. Расчет размера партии деталей и периодичности их запуска

Детали	Минимальный размер партии,	Кратность размера партии деталей месячному	Периодичность запуска деталей Пр дней	Принятый размер партии деталей n, шт.
			Расчетная	Принятая
А	20/(10*0,05)=40	1500/40=37,5	0,53	2,5	188
Б	20/(12*0,05)=33,33	1500/33,33=45,01	0,44	2,5	188
В	20/(18*0,05)=22,22	1500/22,22=67,51	0,3	2,5	188
Г	20/(20*0,05)=20	1500/20=75	0,27	2,5	188

Минимальный размер партии для сверлильной операции, каждой детали определяется по формуле:

Для детали А составляет:

n_minA=t_{пз max}/(t_{шт.зубор}* К рем)

n_minA=20/(6*0,05)=66,67 = 67шт.

где 20 - максимально подготовительно-заключительное время (на сверлильной операции), мин.

0,05 - Коэффициент допустимых потерь на переналадку станка

6 - штучное время детали А, на сверлильную операцию

Для детали Б он составляет:

n_minБ=20/(4*0,05)=100 шт.

Для детали В он составляет:

n_min В=20/(6*0,05)=66,67=67 шт.

Для детали Г он составляет:

n_min Г=20/(6*0,05)=66,67=67 шт.

Кратность размера партии деталей А месячному заданию

П_мес/ n _minA = 1500/66,67=22,5

Для детали Б,В,Г он составляет:

П_мес/ n_min Б= 1500/100=15

П_мес/ n_min В= 1500/67=22,3

П_мес/ n_min Г= 1500/67=22,3

Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле

П_рА= n_minA/П_сут

где П_сут среднесуточная потребность сборочного цеха в детали А, она определяется по формуле:

П_сут = П_мес/Д_р= 1500/20=75 шт.

где Д_р количество рабочих дней в месяце

Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле:

П_рА = n _minA /П_сут ,

П_рА = 66,67/75=0,89 дня.

Далее приводим расчетное значение периодичности запуска к нормативному. Рекомендуется следующие значения периодичности запуска -выпуска: месяц - (М), 10 дней - (М/2), 5 дней - (М/4), и 2,5 дня - (М/8). Исходя из этого, периодичность запуска детали А принимаем равным ближайшему нормативу, то есть 2,5 дня (Па =2,5 дня).

Тогда принятый размер партии деталей для детали А составит

n_а = Па* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94 штук в смену.

По приведенному выше алгоритму определим принятые размеры партии деталей для деталей Б, В, Г.

Расчетная периодичность запуска детали Б

П_рБ = 100/75=1,33 дня

n_Б = П_Б* П_сут =2,5*75=187,5=188 штук в сутки или 188/2=94 штук в смену.

Расчетная периодичность запуска детали В

П_рВ = 66,67/75=0,89 дня.

n_В = П_В* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94 штук в смену.

Расчетная периодичность запуска детали Г

П_рГ = 66,67/75=0,89 дня.

n_Г= П_Г*П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94штук в смену.

Результаты расчетов сводим в таблицу 4.

Таблица 4. Расчет размера партии деталей и периодичности их запуска

Детали	Минимальный размер партии,	Кратность размера партии деталей месячному	Периодичность запуска деталей Пр дней	Принятый размер партии деталей n, шт.
			Расчетная	Принятая
А	20/(6*0,05)=66,67	1500/66,67=22,5	0,89	2,5	188
Б	20/(4*0,05)=100	1500/100=15	1,33	2,5	188
В	20/(6*0,05)=66,67	1500/66,67=22,5	0,89	2,5	188
Г	20/(6*0,05)=66,67	1500/66,67=22,5	0,89	2,5	188

диспетчерский производственный деталь складской

Минимальный размер партии для шлифовальной операции, каждой детали определяется по формуле:

Для детали А составляет:

n_minA=t_{пз max}/(t_{шт.зубор}*К рем)

n_minA=20/(8*0,05)=50шт.

где 20 - максимально подготовительно-заключительное время (на шлифовальной операции), мин.

0,05 - Коэффициент допустимых потерь на переналадку станка

5 - штучное время детали А, на шлифовальную операцию

Для детали Б и В он составляет:

n_minБ=20/(7*0,05)=57,14 шт.

n_min В=20/(10*0,05)=40 шт.

Для детали Г он составляет:

n_min Г=20/(6*0,05)=66,67 шт.

Кратность размера партии деталей А месячному заданию

П_мес/П _minA= 1500/50=30

П_мес/ n_min Б= 1500/57,14=26,2

П_мес/ n_min В= 1500/40=37,5

П_мес/ n_min Г= 1500/66,67=22,5

Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле

П_рА= n_minA/П_сут

где П_сут среднесуточная потребность сборочного цеха в детали А, она определяется по формуле:

П_сут = П_мес/Д_р= 1500/20=75 шт.

где Д_р количество рабочих дней в месяце

Расчетная периодичность запуска детали А определяется по формуле:

П_рА = n_minA / П_сут ,

П_рА = 50/75=0,67 дней.

Далее приводим расчетное значение периодичности запуска к нормативному. Рекомендуется следующие значения периодичности запуска -выпуска: месяц - (М), 10 дней - (М/2), 5 дней - (М/4), и 2,5 дня - (М/8). Исходя из этого, периодичность запуска детали А принимаем равным ближайшему нормативу, то есть 2,5 дня (Па =2,5 дня).

Тогда принятый размер партии деталей для детали А составит

n_а = Па* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94 штук в смену.

По приведенному выше алгоритму определим принятые размеры партии деталей для деталей Б, В, Г.

Расчетная периодичность запуска детали Б

П_рБ = 57,14/75=0,76 дней.

n_Б = П_Б* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94 штук в смену.

Расчетная периодичность запуска детали В

П_рВ = 40/75=0,53 дня.

n_В = П_В* П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94 штук в смену.

Расчетная периодичность запуска детали Г

П_рГ = 66,67/75=0,89 дня.

n_Г= П_Г*П_сут =2,5*75=188 штук в сутки или 188/2=94штук в смену

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.

Таблица 5. Расчет размера партии деталей и периодичности их запуска

Детали	Минимальный размер партии,	Кратность размера партии деталей месячному	Периодичность запуска деталей Пр дней	Принятый размер партии деталей n, шт.
			Расчетная	Принятая
А	20/(8*0,05)=50	1500/50 =30	0,67	2,5	188
Б	20/(7*0,05)=57,14	1500/57,14 =26,25	0,76	2,5	188
В	20/(10*0,05)=40	1500/40=37,5	0,53	2,5	188
Г	20/(6*0.05)=66,67	1500/66,67=22,5	0,89	2,5	188

2.2 Расчет необходимого, для производства деталей в

механообрабатывающем цехе, количества станков и их загрузки

Расчетное количество станков для выполнения месячной программы выпуска для каждой операции технологического процесса определяется по формуле:

где t_шm суммарное штучное время обработки всех деталей на данной операции, мин.;

П_мес месячная программа выпуска деталей, шт.;

t_пз подготовительно-заключительное время, мин.;

?П_р суммарная расчётная периодичность запуска деталей, дней.

Ф_{э. мес.} эффективный фонд времени работы одного станка в месяц, час.

Определяется по формуле:

Ф_э.мес = (Д_р* К_см*Т_см)*К_рем )

Ф_э.мес =(20*2*8)*0,94= 301 час,

где Др - количество рабочих дней в месяце;

К_см - коэффициент сменности;

Т_см- продолжительность рабочей смены, час.

К_рем - время на плановый ремонт и переналадку оборудования

Так на фрезерной операции для обработки всех деталей (А, Б, В, Г) расчетное количество станков составит

Cф=(50*1500+40*10)/(301*60)=4,42 станка

Расчетное количество станков округляем до ближайшего большего числа, то есть, принимаем С_ф=5 станков.

Коэффициент загрузки фрезерного станка составит К_з.ф. =4,42/5=0,88;

Аналогично определяем необходимое количество станков и коэффициент их загрузки для всех остальных операций.

На токарной операции для обработки всех деталей (А, Б, В, Г) расчетное количество станков составит

Cр=(60*1500+20*10)/(301*60)=4,99 станка, принимаем 5 станков

К_з.ф. =4,99/5=0,99

На сверлильной операции для обработки всех деталей (А, Б, В, Г) расчетное количество станков составит

Cр=(22*1500+20*10)/(301*60)=1,84 станка, принимаем 2 станка

К_з.ф. =1,84/2=0,92

На шлифовальной операции для обработки всех деталей (А, Б, В, Г) расчетное количество станков составит

Cр=(31*1500+20*10)/(301*60)=2,59 станка, принимаем 3 станка

К_з.ф. =2,59/3=0,86

Полученные данные сводим в таблицу 3.

Таблица 3 Расчет необходимого количества ставков и их загрузки

Операции / Детали	Нормы штучного времени, tшm мин.	Итого, мин. tшm	Подготови-тельно заключи-тельное время мин. tпз	Длительность цикла в днях	Число станков	Коэффициент загрузки, Кз.ф
	А	Б	В	Г				Расчетная Ср	Принятая Сф
Фрезерная	16	8	12	14	50	40	3,65	4,42	5	0,88
Токарная	10	12	18	20	60	20	1,54	4,99	5	0,99
Сверлильная	6	4	6	6	22	20	4	1,84	2	0,92
Шлифоваль-ная	8	7	10	6	31	20	2,85	2,59	3	0,86
ИТОГО	40	31	46	46	-	-	-	-	15	Кз.ср.= 0,92

Строим график загрузки оборудования (рис. 1)



Рис. 1 график загрузки оборудования

Принимая во внимание, что в серийном производстве превалирующим видом движения предметов является параллельно-последовательный, расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей ведется по формуле:

где m число операций в технологическом процессе;

n принятый (оптимальный) размер партии;

t_шт норма штучного времени на выполнение операции, мин.;

С_пр принятое число станков;

сумма подготовительно-заключительного времени по всем операциям технологического процесса, мин.;

t_мо время меж операционного складирования деталей, мин. (примем равный одной смене, то есть 480 мин.)

К_пр коэффициент параллельности работы оборудования (условно примем 0,6)

Подставив в формулу соответствующие данные, получим:

ТцА = [188*(10/5)+188(16/5)+188(6/2)+188(8/3)+100+(4-1)*480]*0,6/60=35,83 часов или 35,83/8=4,48 смен или 4,48/2=2,24 дня;

ТцБ = [188*(12/5)+188(8/5)+188(4/2)+188(7/3)+100+(4-1)*480]*0,6/60=31,06 часов или 31,06/8=3,88 смен или 3,88/2=1,94 дня;

ТцВ = [188*(18/5)+188(12/5)+188(6/2)+188(10/3)+100+(4-1)*480]*0,6/60=38,59 часов или 38,59/8=4,82 смен или 4,82/2=2,41 день;

ТцГ = [188*(20/5)+188(14/5)+188(6/2)+188(6/3)+100+(4-1)*480]*0,6/60=37,58 часов или 37,58/8=4,7 смен или 4,7/2=2,35 дня;

2.3 Расчет сроков опережения запуска - выпуска партии деталей

Различают общий и частный сроки опережения запуска-выпуска.

Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом по ходу технологического процесса цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе.

Под частным сроком опережения понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов - времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах, т.е.:

Т _т.ц.=

где п - число цехов, в которых проходит обработку данная партия деталей.

Применительно к нашему примеру известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска. По расчету она составляет Т _{ц. мех} = 2,5 дня. В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 75 штук, из которых будет собрано 188 изделий за 2,5 дня, следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет T_ц.сб = 2,5 дня. Для заготовительного цеха примем Т_ц.заг.=1 день, а для механообрабатывающего цеха по детали имеющей максимальную длительность цикла она составляет 4,82 смены или 2,41 дня. Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3-5 календарным дням. Примем Т _{рез .заг} = 3 дня. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали А (рис.2.1) и определяем сроки опережения запуска-выпуска по этому графику.

Рис. 2.1 График производственного процесса и сроков опережения по детали A.

Из графика видно, что общая длительность производственного процесса и опережений запуска составляет 11,91 дней. Из них время технологического опережения Т _{техн. оп.} = 1+2,41+2,5=5,91 день. Время резервного опережения Т _рез. = 3+3=6 дней.

2.4 Расчет технологического опережения по операциям и длительности

цикла обработки партии детали.

Т _ц = (n*t _шт / С_ф+t _пз)/60

Для операции детали А он составит:

Т _ц.т. = (188 *10/5+20)/60= 6,6 часа или 0,83 смены

Т _ц.ф..= (188 *16/5+40)/60=10,69 часа или 1,34 смены

Т _{ц.с .}= (188*6/2+20)/60=9,73 часов или 1,22 смены

Т _{ц.ш .}= (188*8/2+20)/60=8,69 часа или 1,09 смены

Для операции детали Б он составит:

Т _ц.т. = (188 *12/5+20)/60= 7,85 часа или 0,98 смены

Т _ц.ф..= (188 *8/5+40)/60=5,68 часов или 0,71 смены

Т _{ц.с .}= (188*4/2+20)/60=6,6 часов или 0,83 смены

Т _{ц.ш .}= (188*7/3+20)/60=7,64 часа или 0,95 смены

Для операции детали В он составит:

Т _ц.т. = (188 *18/5+20)/60= 11,6 часов или 1,45 смены

Т _ц.ф..= (188*12/5+40)/60=8,2 часа или 1,02 смены

Т _{ц.с .}= (188*6/2+20)/60=9,7 часов или 1,22 смены

Т _{ц.ш .}= (188*10/3+20)/60=5,6 часов или 0,69 смены

Для операции детали Г он составит:

Т _ц.т. = (188 *20/5+20)/60= 12,87 часов или 1,6 смены

Т _ц.ф..= (188 *14/5+40)/60=9,44 часа или 1,18 смены

Т _{ц.с .}= (188*6/2+20)/60=9,7 часа или 1,22 смены

Т _{ц.ш .}= (188*6/3+20)/60=6,6 часов или 0,83 смены

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей по операциям

Операция	Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен
	А	Б	В	Г
Токарная	0,83	0,98	1,45	1,6
Фрезерная	1,34	0,71	1,02	1,18
Сверлильная	1,22	0,83	1,22	1,22
Шлифовальная	1,09	0,95	0,69	0,83
ИТОГО смен	4,48	3,47	4,38	4,83
ИТОГО рабочих дней	2,24	1,74	2,19	2,42

Строим график опережения при обработке партии деталей всех наименований в механообрабатывающем цехе.

Графики представлены в Приложении А.

2.5 Определение нормативной величины цикловых и страховых

заделов

Цикловые заделы это внутрицеховые, в частности технологические транспортные, оборотные и страховые заделы.

Складские заделы это заделы, создаваемые между цехами.

Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле

Z_m = n T_ц R

где n оптимальный размер партии, шт;

T_ц длительность цикла обработки партии детали i-го наименования

на одном рабочем месте, смен;

R - принятая периодичность запуска-выпуска детали, смен.

Подставляя в эту формулу соответствующие данные по детали А получаем

Для детали А:

Z_m.т=188 *0,83/2,5=62шт.

Z_m.ф= 188*1,34/2,5=101шт.

Z_m.с = 188 1,22/ 2,5=92шт.

Z_m.ш = 188*1,09/ 2,5=82шт.

Для детали Б:

Z_m.т= 188 *0,98/ 2,5= 74шт.

Z_m.ф= 188*0, 71/ 2,5=53шт.

Z_m.с = 188 *0,83/ 2,5= 62шт.

Z_m.ш = 188 *0,95/2,5=71шт.

Для детали В:

Z_m.т=188*1,45/2,5=109шт.

Z_m.ф= 188*1,02/2,5=77шт.

Z_m.с = 188*1,22/ 2,5= 92шт.

Z_m.ш = 188*0,69/2,5=52шт.

Для детали Г:

Z_m.т= 188*1,6/ 2,5= 120шт.

Z_m.ф= 188*1,18/2,5=89 шт.

Z_m.с = 188*1,22/ 2,5= 92шт.

Z_m.ш= 188*0,83 / 2,5= 62шт.

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле

Z_стр = t_ож (П_мес / Д_р * К_см)

где t_ож время ожидания партии деталей между выпуском её на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен (примем 1 смену); П_мес месячная программа выпуска, шт.;

К_см коэффициент сменности работы.

Подставив в эту формулу соответствующие данные по операциям технологического процесса для каждой детали получим для детали А

Z_{стр ц.} = 1(1500/20*2)=38 шт.

Величина страхового запаса для всех деталей и операций будет одинаковой, то есть 38 деталей.

Операция	Технологический задел	Страховой задел
	А	Б	В	Г	А	Б	В	Г
Токарная	62	74	109	120	38	38	38	38
Фрезерная	101	53	77	89	38	38	38	38
Сверлильная	92	62	92	92	38	38	38	38
Шлифовальная	82	71	52	62	38	38	38	38
Итого	337	261	329	363	152	152	152	152

Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашем примере детали передаются неизменными партиями по 100 штук следовательно, оборотный задел не создается.

Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от применяемых транспортных средств.

Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями, то есть по 250 штук.

2.6 Расчет складского задела

Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха, то есть 75 штук.

Средняя величина задела определяется по формуле

z_об = (n_мех - n_сб)/2

где n_мех и n_сб соответственно размер оптимальной партии в механообрабатывающем и сборочном цехе, шт.

z_обА = (188-75)/2=57 шт.

z_обБ = (188-75)/2=57 шт

z_обВ = (188-75)/2=57 шт

z_обГ = (188-75)/2=57 шт.

Занесем эти данные в таблицу и определим величину складского задела.

Расчет складского задела

Деталь	Складской задел, шт.	Всего, шт.
	Страховой	Оборотный
А	75	57	132
Б	75	57	132
В	75	57	132
Г	75	57	132

На основании исходных данных таблицы 1 и длительности цикла обработки партии деталей по операциям технологического процесса строим график обработки и прохождения по участку партии деталей каждого наименования (А, Б, В, Г)

Для этого необходимо прежде сгруппировать комплект деталей по однородности технологического маршрута прохождения их по участку с учетом длительности цикла их обработки на каждой операции (табл.)

Группировка комплекта деталей по однородности технологического маршрута их прохождения по участку

Наименование деталей имеющих одинаковый технологический маршрут	Маршрут прохождения детали по операциям технологического процесса с указанием длительности цикла их обработки (в сборах) в сменах
А	С(1,22) Т(0,83) Ф(1,34) Ш(1,09)
Б	С(0,83) Т(0,98) Ф(0,71) Ш(0,95)
В	С(1,22) Т(1,25) Ф(1,02) Ш(0,69)
Г	С(1,22) Т(1,6) Ф(1,18) Ш(0,83)

Заключение

Промышленное производство является сложным процессом превращения сырья, материалов полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребностям рынка. При этом производственный процесс - совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции. Основными элементами производственного процесса являются:

основные процессы, в ходе которых происходят изменения геометрических форм, размеров и физико-химических свойств продукции;

вспомогательные процессы, которые обеспечивают бесперебойное протекание основных процессов (изготовление и ремонт инструментов и оснастки; ремонт оборудования; обеспечение всеми видами энергий (электроэнергией, теплом, паром, водой, сжатым воздухом и т.д.));

обслуживающие процессы, связанные с обслуживанием как основных, так и вспомогательных процессов и не создающие продукцию (хранение, транспортировка, тех. контроль и т.д.).

Оперативно-производственная деятельность является составной частью производственного процесса. Ее организация предполагает координацию производственных процессов непосредственно в цеху. Оперативно-производственное управление на предприятии осуществляется производственно-диспетчерским отделом (ПДО), возглавляемым начальником производства. Структура ПДО и количественный его состав определяются структурой предприятия, объемом производства, номенклатурой выпускаемых изделий, численностью персонала предприятия. Органом оперативного управления в цехе является планово-диспетчерское бюро (ПДБ), включающее в себя группы планирования, диспетчерского регулирования, транспортную. При ПДБ создаются цеховые производственные кладовые.

Итак, в основе оперативно-производственной деятельности лежит диспетчеризация производства. Оно предусматривает непрерывный контроль и оперативное управление всеми звеньями производства в целях обеспечения равномерного и комплектного выполнения планов выпуска продукции.

Список литературы

1. Акбердин Р.З., Кибанов А.Я. Совершенствование структуры, функций и экономических взаимоотношений управленческих подразделений предприятий при формах хозяйствования. - М.: ГАУ, 2008.

2. Борисов Е.Ф., Волков Ф.М., Основы экономической теории. - М.: Высш.шк., 2009.

3. Глазов М.М. Экономическая диагностика предприятий: новые решения. - С-Пб .университет экономики и финансов, 2007.

4. Гребенников П.И., Леусский А.И., Тарасович Л.С. Микроэкономика. -СПб.: Изд-во СПбУЭФ, 2008.