Анализ себестоимости продукции (на примере завода БК ОАО "Нефтекамскнефтехим")

	(19)

Расчет влияния факторов производится способом цепной подстановки:

т(20)

(21)

(22)

(23)

(24)

После этого можно изучить факторы изменения суммы прямых материальных затрат на весь объем производства каждого вида продукции, для чего используется следующая факторная модель:

.	((25)

Аналогичные расчеты делаются по всем видам продукции.

В заключение на этом этапе анализа обобщаются результаты факторного анализа прямых материальных затрат и определяются неиспользованные, текущие и перспективные резервы их сокращения на единицу продукции и на весь выпуск.

Последний этап анализа себестоимости состоит в определении на основе результатов, полученных на предшествующих стадиях анализа, первоочередных резервов сокращения затрат на производство продукции и выработке мероприятий по реализации данных резервов. Под резервом снижения затрат на производство продукции понимается величина, на которую можно уменьшить размер одной и (или) нескольких составляющих производственных затрат в расчете на 1 рубль произведенной продукции и одновременного повышения эффективности производственно-хозяйственной деятельности предприятия [34, с. 223].

Следует сделать вывод, что себестоимость продукции - это экономическая категория, представляющая собой стоимостную оценку используемых в процессе производства сырья, материалов, топлива, энергии, основных средств, а также других затрат на производство и продажу продукции. Себестоимость не следует отождествлять с такими экономическими категориями, как затраты, издержки и расходы. Все эти категории близки между собой, но не тождественны в теоретическом и практическом планах, как на уровне общественного производства, так и в микроэкономике, в отечественной и зарубежной практике.

Себестоимость продукции складывается из затрат, которые могут быть классифицированы по различным признакам: по экономическому содержанию затрат, местам их возникновения, роли и назначению в технологическом процессе производства продукции, способу включения в себестоимость продукции, по отношению к объему производства продукции и др.

В современных условиях хозяйствования снижение затрат и себестоимости продукции является важнейшей целью и фактором развития любой организации. В условиях жесткой конкуренции возрастает роль себестоимости как основного фактора образования прибыли. С целью снижения себестоимости продукции проводится ее анализ, который позволяет, с одной стороны, дать обобщающую оценку эффективности использования ресурсов, с другой - определить резервы увеличения прибыли и снижения цены единицы продукции.



2. Анализ себестоимости продукции завода Бутилкаучука ОАО «Нефтекамскнефтехим»

2.1 Характеристика производственно-хозяйственной деятельности завода Бутилкаучука ОАО «Нефтекамскнефтехим»

ОАО «Нефтекамскнефтехим» - динамично развивающееся, высокотехнологичное нефтехимическое предприятие, входящее в Группу компаний «ТАИФ». Днем рождения ОАО «Нефтекамскнефтехим» является 31 июля 1967 г. В этот день потребителям была отправлена первая продукция первенца нефтехимкомбината - центральной газофракционирующей установки.

Производственный комплекс компании включает: 10 заводов основного производства; 10 базовых управлений; 7 центров (в том числе научно-технологический и проектно-конструкторский), вспомогательные цеха и управления.

Интегрированная производственная база объединяет все стадии производства - от переработки сырой нефти и попутных нефтяных газов до производства каучуков и целого ряда промежуточных продуктов.

В ассортименте выпускаемой продукции - более ста наименований. Основу товарной номенклатуры составляют: синтетические каучуки общего и специального назначения; пластики: полистирол, полипропилен и полиэтилен; мономеры, являющиеся исходным сырьем для производства каучуков и пластиков; другая нефтехимическая продукция (окись этилена, пропилена и т.п.).

За 41 год производственной деятельности компания превратилась в крупнейший нефтехимический комплекс Европы, на предприятиях которого занято 18375 человек. Продукция предприятия экспортируется более чем в 50 стран Европы, Америки, Юго-Восточной Азии. Доля экспорта в общем объеме производства составляет около 54%. Структура экспорта продукции в 2008 г. представлена на рисунке Б.1 (Приложение Б). ОАО «Нефтекамскнефтехим» успешно сотрудничает с крупнейшими зарубежными шинными компаниями («Michelin», «Pirelli», «Goodyear», «Continental», «Bridgestone»). Если в 2007 г. доля этих компаний в объеме экспорта синтетических каучуков составляла в натуральном выражении 41%, то в 2008 г. она существенно увеличилась - до 61% [14, с. 12]. Доля предприятия в общероссийском объеме производства продукции нефтехимии в РФ составляет: по галобутилкаучуку - 100%, простым полиэфирам - 97%, этиленпропиленовому каучуку - 80%, окиси этилена - 75%, бутилкаучуку - 66,8%, стиролу - 64%, изопреновому каучуку - 47%, полистиролу - 43%, моноэтиленгликолю - 40%.

В 2008 г. предприятие выпустило товарной продукции на сумму 70,1 млрд. рублей (для сравнения в 2007 г. 55,2 млрд. рублей). Общий объем реализации продукции и услуг в 2008 г. составил 70,9 млрд. рублей, что выше уровня прошлого года на 12,2 млрд. рублей (в 2007 г. 58,7 млрд. рублей) [9, с. 7].

Мировой финансовый кризис внес свои коррективы в динамику развития ОАО «Нефтекамскнефтехим». В 2008 г. существенно повысились риски от глобального снижения спроса на продукцию предприятия и падения цен на нее. В связи с уменьшением спроса на нем компания была вынуждена снижать цены, что привело к сокращению экспортной выручки в декабре более чем в 3 раза по отношению к середине 2008 г., когда цены находились на пике. Другим возросшим риском стал риск неполучения или недополучения платежей за отгруженную продукцию. В условиях финансового кризиса предоплата стала невозможной для некоторых покупателей предприятия, поэтому эмитент отгружает часть продукции под аккредитивы или банковские гарантии [14, с. 46].

Завод Бутилкаучука является структурным подразделением ОАО «Нефтекамскнефтехим». Возглавляет завод и руководит его деятельностью директор завода. Завод, используя закрепленные за ним основные производственные фонды ОАО, осуществляет силами своего коллектива, под техническим руководством главных специалистов завода, руководителей цехов, смен и участков производственно-хозяйственную деятельность (переработку сырья, изготовление продукции, и т.д.). Структура завода представлена в Приложении В.

Динамика численности сотрудников завода представлена на рисунке Г.1 в Приложении Г. Начиная с 1996 г. численность работников стабильно увеличивалась. Однако в 2008 г. по сравнению с 2007 г. наблюдается снижение численности работников с 1387 до 1356 человек, что обусловлено системой стимулирования высвобождения работников пенсионного возраста с выплатой выходного пособия при незначительном поступлении новых работников. Весь промышленно-производственный персонал предприятия подразделяется на четыре категории: руководители, специалисты, рабочие и служащие. Структура персонала относительно стабильна за последние 2 года.

Рисунок - Состав работников завода Бутилкаучука в 2007 г.

Качественный состав работающих на заводе Бутилкаучука в 2007 г. характеризовался следующими данными: количество работающих с высшим образованием составляло 22%, со средним профессиональным образованием - 24%, со средним образованием - 6%, а с начальным профессиональным - 48% (рисунок Д.1, Приложение Д). В 2008 г. по сравнению с 2007 г. на 3% возрос удельный вес работников с высшим образованием и на 1% количество работников со средним образованием. Удельный вес работников со средним профессиональным образованием остался на уровне 2007 г., а уровень работников с начальным профессиональным образованием сократился на 4% [40, с. 117].

Средняя заработная плата работников завода в 2007 г. составила 23376 рублей, что выше уровня 2006 г. на 3237 рублей. Рост заработной платы в 2007 г. к уровню 2006 г. составил 116,1%. В 2008 г. заработная плата возросла на 4075 рублей и составила 27451 рубль - это более 17% к уровню 2007 г. Следует отметить, что на заводе Бутилкаучука на протяжении многих лет наблюдается положительная тенденция увеличения заработной платы (рисунок Е.1, Приложение Е). Доля Фонда оплаты труда в структуре себестоимости продукции в 2007 г. составила 7,6% против 6,5% в 2006 г. В 2008 г. она составила 6,2% , что на 1,4% ниже уровня 2007 г. Это связано со снижением среднесписочной численности работников завода (Рисунок Ж.1, Приложение Ж).

Строительство цехов завода Бутилкаучука началось в 1969-70 гг. Технологии всех процессов нового производства разработал ярославский НИИМСК, проект выполнили московский «Гипрокаучук» и его воронежский филиал. Производства БК-2,3 (дегидрирования изобутана) были спроектированы по типу аналогичных производств в Волжске и Тольятти. Производство БК-4 (изобутилена высокой чистоты) разработано и спроектировано в стране впервые, а производства БК-5,6,7 (бутилкаучука) - на базе сумгаитского завода СК.

Первый пробный продукт - изобутан-изобутиленовая фракция - был получен в цехе БК-2 в декабре 1972 г. А в мае 1973 г. вышел на режим цех БК-4 проектной мощностью 45 тысяч тонн в год, выпустив первый в стране высококонцентрированный изобутилен-мономер полимеризационной чистоты. Изобутилен предназначен для получения бутилкаучука, ТИБА (триизобутилалюминия), а также в процессах алкилирования углеводородов.

В июле 1973 г. был получен пробный брикет каучука, а в октябре этого года завод был принят в эксплуатацию [24, с. 2]. Бутилкаучук ? сырье специального назначения для шинной и резинотехнической промышленности. Является синтетическим каучуком, продуктом сополимеризации изобутилена и небольшого количества изопрена в растворе хлористого метила или хлористого этила. Завод производит бутилкаучук трех марок: БК-1675Н (предназначен для изготовления автокамер, диафрагм для форматов-вулканизаторов и латекса бутилкаучука и других целей производственно-технического назначения), БК-1570С (предназначен для изготовления изделий строительного назначения) и БК-1675М (применяется в медицинской промышленности) [40, с. 23].

Коллективу завода пришлось выдержать все трудности освоения новой, и как следствие, несовершенной технологии. В марте 1974 г. завод почти справился с плановым заданием по выпуску бутилкаучука, но процесс по-прежнему оставался нестабильным. Но благодаря усилиям ученых, проектировщиков и заводчан технологический процесс и проектная мощность завода в 35 тысяч тонн в год были освоены досрочно в 1975 г. В 1976 г. завод стал первым подразделением комбината, внедрившим комплексную систему управления качеством продукции. В августе 1977 г. Нефтекамскому бутилкаучуку был присвоен государственный Знак качества. В 2000 г. производство бутилкаучука одним из первых в ОАО «Нефтекамскнефтехим» получило сертификат соответствия требованиям международной системы менеджмента качества ИСО-9002.

В 1976 г. было начато строительство производства бутиллатекса, а первая продукция была получена в 1978 г. В конце того же года была выпущена опытная партия латекса СКИ-3, а 13 июля 1979 г. была получена первая в стране промышленная партия латекса изопренового каучука.

В 1986 г. в связи с высокой востребованностью Нефтекамского бутилкаучука на внутреннем и зарубежных рынках перед заводчанами была поставлена задача планомерного увеличения мощности производства. Было модернизировано оборудование и технологические схемы, внедрено множество рационализаторских предложений. В результате мощность завода в 1989 г. достигла 45 тысяч тонн в год, в 1996 г. составила 60 тысяч тонн, в апреле 2000 г. была выпущена миллионная тонна каучука. Сегодня завод выпускает более 70 тысяч тонн бутилкаучука ежегодно, доля компании в отечественном производстве каучука в 2007 г. составила 59,6%, а в поставках на российский рынок - 71,8%. В РФ выпуск бутилкаучука осуществляется только в Нефтекамске и Тольятти. При этом ОАО «Нефтекамскнефтехим» на протяжении многих лет удерживает в России лидирующие позиции в его производстве и реализации [24, с. 2].

За рубежом основной спрос на бутилкаучук сосредоточен на азиатском рынке. Благодаря высокому и стабильному качеству, активной маркетинговой политике ОАО «Нефтекамскнефтехим» удалось существенно укрепить свои позиции на внешнем рынке. В 2008 г. компания экспортировала 95% выпущенного каучука. Объем экспорта вырос на 9% по сравнению с 2007 г. Доля бутилкаучука ОАО «Нефтекамскнефтехим» на глобальном рынке (включая РФ) в 2008 г. составила 28% против 29% в 2007 г. Мировой рынок этой продукции контролируют три нефтехимических производства - «Exxon», «Bayer» и ОАО «НКНХ» (рисунок И.1, Приложение И) [14, с. 1].

В новое тысячелетие завод вошел еще с одной весомой победой: на смену традиционным маркам каучука пришли модифицированные, и в первую очередь - галобутиловые, обеспечивающие повышенную безопасность шин [24, с. 2]. Галобутиловый каучук - хлорированный или бромированный бутилкаучук, который способен вулканизироваться с любыми разновидностями каучуков. Применяется в шинной промышленности для изготовления герметизирующего слоя бескамерных шин. Резина на основе галобутилкаучука обладает повышенной газонепроницаемостью, стойкостью к многократным деформациям и высокой сопротивляемостью разрыву. Также применяется в производстве резинотехнических изделий и в медицинской промышленности [40, с. 80].

ОАО «НКНХ» стал первым и единственным производителем галобутиловых каучуков в России, составив серьезную конкуренцию крупнейшим игрокам в этом сегменте - американской Exxon и германской Lanxess. Производство галобутилкаучука стало на предприятии первым, внедрение которого происходило по классической схеме: от создания технологии и обработки процесса на пилотной установке до испытания на российских шинных заводах и полноценного промышленного производства. Проект был выполнен московским «Гипрокаучуком» по технологии, разработанной ярославским НИИ «Ярсинтез» при участии специалистов завода и НТЦ ОАО «Нефтекамскнефтехим».

На заводе строительство производства галобутилкаучуков мощностью 30 тысяч тонн в год началось в 2002 г. Днем рождения российских галобутилкаучуков можно считать 13 марта 2004 г.: в этот день с конвейера сошел первый брикет опытной партии хлорбутилкаучука. Уже 15 мая 2004 г. заработала собственная установка получения брома, 28 мая выпущен первый брикет каучука марки ББК-246 и 11 июня завод приступил к получению каучука марки ББК-232. В августе 2006 г. была выпущена 50-тысячная тонна галобутиловых каучуков. В целом весь процесс освоения выпуска галобутилкаучуков занял менее пяти лет - срок для производства такого объема и сложности рекордный.

Ассортимент Нефтекамских галобутилкаучуков соответствует ассортименту галобутилкаучуков фирм Exxon и Bayer. Производство суммарной мощностью 50 тысяч тонн в год является универсальным: гибкая технологическая схема позволяет в кратчайшие сроки корректировать ассортиментный ряд в зависимости от конъюнктуры рынка [24, с. 6]. При ежегодном увеличивающемся производстве бескамерных шин спрос на галобутилкаучуки неуклонно растет, в среднем на 6% в год. В России спрос на галобутилкаучуки составляет около 4 тысяч тонн в год, на общемировом рынке - около 500 тысяч тонн [40, с. 80].

Сегодня большая часть галобутилкаучуков экспортируется. Марка ББК-232 полностью идет на экспорт, она аттестована и аккредитована фирмами Michelin, Pirelli и Goodyear. Успешно проведена аккредитация ББК в Южной Корее [24, с. 6]. В 2008 г. доля отгрузок Нефтекамского ГБК в адрес крупнейших зарубежных потребителей составила 61%, в 2007 г. она составляла 36%. В 2008 г. ОАО «Нефтекамскнефтехим» экспортировало 91% от выпущенного галобутилкаучука. Объем экспорта вырос на 17% по сравнению с 2007 г. В 2008 г. доля ОАО «Нефтекамскнефтехим» на глобальном рынке галобутилкаучуков составила 6,5% против 5,3% в 2007 г. (рисунок И.2, Приложение И). Производство бутиловых каучуков сертифицировано на соответствие международному стандарту системы менеджмента качества ИСО-9001 [14, с. 15].

Программа развития производственного комплекса бутилового и галобутиловых каучуков, являющаяся одним из приоритетных направлений развития нефтегазохимического комплекса Татарстана в целом, предусматривает дальнейшее наращивание заводских мощностей: в 2010 г. - до 150 тысяч тонн в год и к 2012 г. - до 200 тысяч тонн [24, с. 2]. Таким образом, необходимо отметить, что завод Бутилкаучука ОАО «Нефтекамскнефтехим» занял достойное место в тройке мировых лидеров-производителей высокорентабельных бутилкаучука и галобутилкаучуков [14, с. 15].

2.2 Анализ себестоимости продукции по элементам затрат

Анализ себестоимости продукции начнем с изучения общей суммы затрат в целом и по основным элементам в динамике за ряд лет. При этом изучим не только абсолютные отклонения, но и изменения в структуре этих затрат, то есть изменения удельных весов отдельных элементов затрат в общей их сумме. Анализ такой структуры позволяет выявить, на изучении каких затрат следует сосредоточить внимание. При помощи показателей структуры рассматривается влияние каждой статьи на сумму абсолютной и относительной экономии или перерасхода затрат. Анализ структуры затрат позволит оценить материалоемкость, трудоемкость, энергоемкость продукции, выяснить характер их изменений и влияние на себестоимость продукции.

Объектом анализа в данном случае является себестоимость бутилкаучука за 2006-2008 гг., поскольку он является основным видом продукции и занимает наибольший удельный вес в структуре производства и реализации продукции предприятия. Анализ проведем на основании информации таблиц Л.1 - Л.3 (приложение Л); полученные данные представим в таблицах 2 и 3.

Таблица 2 - Затраты на производство бутилового каучука за 2006-2008 гг.

Элементы затрат	Сумма, тыс. руб.	Отклонения (+, ?)
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
1. Материальные затраты	1524845,9146	1538500,3547	1992581,6935	+13654,4401	+454081,3388
Полуфабрикаты своего производства:	1068409,2827	1075982,0407	1417636,4150	+7572,758	+341654,3743
Изобутилен	1048772,4725	1059179,0938	1373895,3039	+10406,6213	+314716,2101
Изопрен с СК	64162,8162	54234,0997	78906,0634	-9928,7165	+24671,9637
Элементы затрат	Сумма, тыс. руб.	Отклонения (+, ?)
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
Прочие полуфабрикаты	-44526,0060	-37431,1528	-35164,9523	+7094,8532	+2266,2005
Возвратные отходы	-5599,3993	-3399,9474	-2561,0968	+2199,4519	+838,8506
Вспомогательные материалы:	81747,4884	91191,2416	111384,97	+9443,7532	+20193,7304
Щелочь калиевая 100%	4984,5661	4332,6102	5496,9211	-651,9559	+1164,3109
Стеариновая кислота	20252,1445	21030,3255	20542,835	+778,181	-487,4905
П/э пленка марк.	12757,8655	13350,2438	18293,8153	+592,3783	+4943,5715
Хлористый метил	15535,2548	20712,8961	27489,348	+5177,6413	+6776,4521
Прочие материалы	28217,6575	31765,1660	39562,052	+3547,5085	+7796,8864
Газ топливный	604,4198	718,9264	664,1671	+114,5066	-54,7593
Отходы топл. с ЦГФУ	13,2852	-	-	-13,2852	-
Энергетические затраты:	379670,8378	374008,0934	465457,23	-5662,7444	+91449,1428
Электроэнергия	60106,8998	57859,6592	74419,512	-2247,2406	+16559,853
Пар	100407,1858	92834,9766	106480,87	-7572,2092	+13645,8959
Холод этиленовый заводу	191487,2714	194444,0141	256486,90	+2956,7427	+62042,8936
Прочие энергозатраты	27669,4808	28869,4435	28069,943	+1199,9627	-799,4997
2. Затраты на оплату труда	18142,3393	107924,6053	42707,004	+89782,266	-65217,6006
3. Отчисления на социальные нужды	6614,3469	9766,7252	10858,784	+3152,3783	+1092,0597
4. Амортизация	10758,6057	47176,7491	14402,795	+36418,143	-32773,9532
5. Прочие затраты	700538,0117	781609,8691	948205,89	+81071,857	+166596,0288
Полная себестоимость, в т.ч.:	2260899,2182	2484978,3034	3008756,1	+224079,08	+523777,8735
Переменные затраты	1552020,3139	1664510,2519	2044278,2	+112489,93	+379768,0205
Постоянные затраты	708878,9043	820468,0515	964477,90	+111589,14	+144009,8530

Данные таблицы 2 показывают, что в 2007 г. по сравнению с 2006 г. фактические затраты на производство бутилкаучука возросли в абсолютной сумме как в целом (224079,0852 тыс. рублей), так и по основным пяти элементам затрат. Значительный перерасход наблюдался по затратам на оплату труда (89782,2660 тыс. рублей) и отчислениям на социальные нужды (3152,3783 тыс. рублей), что обусловлено ростом среднесписочной численности персонала завода и увеличением доли фонда оплаты труда в структуре себестоимости. Возросли прочие затраты на сумму 81071,8574 тыс. рублей. Точно определить причины такого увеличения трудно, так как перечень затрат, включенных в этот элемент довольно велик. Это цеховые, общезаводские, общекомбинатские и коммерческие расходы. В данном случае это произошло из-за существенного роста общекомбинатских расходов. По затратам, связанным с амортизацией основных средств, также наблюдался перерасход на 36418,1434 тыс. рублей, что произошло за счет ввода в эксплуатацию нового оборудования. Материальные затраты возросли по сравнению с 2006 г. на 13654,4401 тыс. рублей, в том числе за счет увеличения расходов на вспомогательные материалы (9443,7532 тыс. рублей) и полуфабрикаты своего производства (7572,758 тыс. рублей). Причиной этого явился рост цен на ресурсы. Следует отметить, что в 2007 г. в составе материальных затрат снизились затраты на энергию (5662,7444 тыс. рублей), что связано со снижением объемов производства бутилкаучука, а также свидетельствует об экономном использовании энергетических ресурсов. Таким образом, в 2007 г. по сравнению с 2006 г. наблюдался существенный рост как переменных затрат на сумму 112489,938 тыс. рублей, так и постоянных на 111589,1472 тыс. рублей.

В 2008 г. по сравнению с 2007 г. себестоимость бутилкаучука увеличилась на сумму 523777,8735 тыс. рублей. Рост себестоимости в этом случае произошел в основном за счет существенного увеличения материальных затрат на 454081,3388 тыс. рублей. Кроме этого значительно возросли прочие расходы (166596,0288 тыс. рублей), что обусловлено увеличением всех затрат, входящих в этот элемент. Рост материальных затрат произошел за счет роста объема производства каучука, а также увеличения практически всех составляющих по данному элементу затрат: затраты на полуфабрикаты возросли на 341654,3743 тыс. рублей, на вспомогательные материалы на 20193,7304 тыс. рублей, энергетические затраты возросли на 91449,1428 тыс. рублей. Это увеличение связано прежде всего с ростом цен на материальные ресурсы в 2008 г. по сравнению с 2007 г. Вместе с тем отмечается: значительная экономия по затратам на оплату труда на 65217,6006 тыс. рублей и амортизацию основных средств на 32773,9532 тыс. рублей. Причиной экономии по затратам на оплату труда явилось снижение численности персонала завода в 2008 г., а также уменьшение доли фонда оплаты труда в структуре себестоимости. Несмотря на снижение затрат на оплату труда снизились социальные отчисления, что связано с доначислением средств на социальные нужды в 2008 г за предыдущие годы. Снижение амортизационных отчислений в 2008 г. по сравнению с 2007 г. произошло в результате выбытия основных средств, перевода их на модернизацию, реконструкцию. Таким образом, переменные расходы увеличились в общей сложности на 379768,0205 тыс. рублей, постоянные - на 144009,8530 тыс. рублей.

Однако, этого недостаточно, чтобы сделать окончательный вывод об изменении затрат на производство бутилкаучука. В рамках углубления практического анализа следует оценить изменения в структуре по элементам затрат, для чего определим удельные веса элементов затрат в общей себестоимости продукции, используя формулу (1). Полученные данные сгруппируем в таблицу 3.



Таблица 3 - Структура себестоимости бутилового каучука за 2006-2008 гг.

Элементы затрат	Структура затрат, процентов	Отклонения (+, ?)
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
1. Материальные затраты	67,4442	61,9120	66,2261	-5,5322	+4,3141
Полуфабрикаты своего производства:	47,2559	43,2996	47,1170	-3,9563	+3,8173
Изобутилен	46,3874	42,6233	45,6632	-3,7641	+3,0399
Изопрен с СК	2,8379	2,1825	2,6225	-0,6554	+0,4400
Прочие полуфабрикаты	-1,9694	-1,5062	-1,1688	+0,4632	+0,3374
Возвратные отходы	-0,2476	-0,1368	-0,0851	+0,1108	+0,0517
Элементы затрат	Структура затрат, процентов	Отклонения (+, ?)
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
Вспомогательные материалы:	3,6157	3,6697	3,7020	+0,0538	+0,0325
Щелочь калиевая 100%	0,2205	0,1744	0,1827	-0,0461	+0,0083
Стеариновая кислота	0,8958	0,8463	0,6828	-0,0495	-0,1635
П/э пленка марк.	0,5643	0,5372	0,6080	-0,0271	+0,0708
Хлористый метил	0,6871	0,8335	0,9136	+0,1464	+0,0801
Прочие материалы	1,2481	1,2782	1,3150	+0,0301	+0,0368
Газ топливный	0,0267	0,0289	0,0221	+0,0022	-0,0068
Отходы топл. с ЦГФУ	0,0006	-	-	-0,0006	-
Энергетические затраты:	16,7929	15,0508	15,4701	-1,7421	+0,4194
Электроэнергия	2,6585	2,3284	2,4734	-0,3301	+0,1450
Пар	4,4410	3,7358	3,5390	-0,7052	-0,1968
Холод этиленовый заводу	8,4695	7,8248	8,5247	-0,6447	+0,6999
Прочие энергетические затраты	1,2238	1,1617	0,9330	-0,0621	-0,2287
2. Затраты на оплату труда	0,8024	4,3431	1,4194	+3,5407	-2,9237
3. Отчисления на социальные нужды	0,2926	0,3930	0,3609	+0,1004	-0,0321
4. Амортизация	0,4759	1,8985	0,4787	+1,4226	-1,4198
5. Прочие затраты	30,9849	31,4534	31,5149	+0,4685	+0,0615
Полная себестоимость, в т.ч.:	100	100	100	-	-
Переменные затраты	68,6462	66,9829	67,9443	-1,6633	+0,9614
Постоянные затраты	31,3538	33,0171	32,0557	+1,6633	-0,9614

Как видно из таблицы 3, основное место в себестоимости продукции занимают материальные затраты, доля которых на протяжении всех анализируемых периодов была не ниже 60% общих расходов. Следующими по значимости группами являются прочие затраты и затраты на оплату труда. Наименьший удельный вес имеют амортизация основных средств и отчисления на социальные нужды. Следует отметить, что по четырем элементам затрат (кроме прочих расходов) нет четко выраженной тенденции роста или снижения их удельных весов. Так, по материальным затратам наибольший удельный вес (67,4442%) был в 2006 г., а наименьший (61,9120%) - в 2007 г; по затратам на оплату труда наибольший удельный вес (4,3431%) - в 2007 г., а наименьший (0,8024%) - в 2006 г. Доля прочих затрат в структуре себестоимости бутилкаучука на протяжении рассматриваемых периодов имела тенденцию к увеличению.

В 2007 г. по сравнению с предыдущим 2006 г. произошли следующие изменения в структуре затрат на производство бутилкаучука. Материальные затраты снизились на 5,5322%, что обусловлено, прежде всего, снижением объемов производства бутилового каучука за анализируемый период и экономным использованием материальных ресурсов. Затраты на оплату труда возросли на 3,5407% - причиной роста стало увеличение численности работников завода; следствием увеличения удельного веса заработной платы стал рост доли отчислений на социальные нужды - на 0,1004%. Доля амортизации основных средств в структуре себестоимости каучука возросла на 1,4226%, причиной этого явилось обновление парка основных средств предприятия; на 0,4685% увеличились прочие расходы, рост удельного веса которых вызван изменением их структуры.

В 2008 г. по сравнению с предыдущим 2007 г. увеличилась доля материальных затрат на 4,3141%. Этому способствовало увеличение объема производства бутилового каучука, а также рост цен на потребляемые в производстве материальные ресурсы (полуфабрикаты, вспомогательные материалы и энергию). Удельный вес затрат на оплату труда снизился на 2,9237%, также как и доля отчислений на социальные нужды (0,0321%), что связано со снижением численности работающих в 2008 г. Элемент «Амортизация основных средств» занимает небольшую долю в себестоимости продукции, в частности, в 2007 г. - 1,8985 %, а в 2008 г. - 0,4787%. Ее снижение в 2008 г. составило 1,4198%. Прочие затраты возросли на 0,0615%, причиной чего явилось увеличение доли включенных в них статей расходов.

Обобщая сделанные ранее выводы, необходимо отметить, что фактические затраты на производство бутилового каучука на протяжении всего рассматриваемого периода возрастали, причем в 2008 г. они увеличились на большую величину, нежели в 2007 г. Это является негативной тенденцией и отрицательно характеризует деятельность предприятия. Следует отметить, что наибольшую долю (не менее 60%) в общей структуре себестоимости бутилкаучука занимают материальные затраты (рисунок 5), поэтому целесообразен детальный анализ по данной статье затрат и именно в этих затратах необходимо искать резервы по сокращению себестоимости продукции.

2.3 Анализ затрат на 1 рубль произведенной продукции

В предыдущем подразделе мы рассмотрели первый этап анализа себестоимости продукции - изучение общей суммы затрат на производство бутилового каучука в целом и по основным элементам. Суть второго этапа заключается в оценке общей динамики затрат на рубль произведенной продукции, а также в расчете влияния факторов на изменение данного показателя.

Проанализируем затраты на 1 рубль произведенной продукции в динамике за три года (2006-2008 гг.) на примере бутилкаучука на основе данных завода Бутилового каучука. Затраты на рубль продукции рассчитаем по формуле (2). При анализе динамического ряда определим уровни показателей по отношению к базисному 2006 г. Проведем анализ на основании данных таблицы 4.

Таблица 4 - Динамика затрат на рубль выпущенной продукции за 2006-2008 гг.

Год	Затраты на производство продукции, тыс. рублей	Объем произведенной продукции, тыс. рублей	Затраты на 1 рубль продукции	Темп роста, процентов
2006 г.	2260899,2182	4479641,9013	50,4705	100,00
2007 г.	2484978,3034	3836554,3116	64,7711	128,3346
2008 г.	3008756,1769	5781715,7376	52,0392	103,1082

Как видно из таблицы 4, устойчивой тенденции увеличения или снижения исследуемого показателя на протяжении 2006-2008 гг. не наблюдалось. Так, в 2006 г. затраты на рубль продукции составили 50,4705 копеек (2260899,2182/4479641,9013), это означает, что в каждом рубле выпущенной продукции имеется 49,5295 копеек прибыли и 50,4705 копеек затрат материальных, трудовых и денежных ресурсов. В 2007 г. показатель увеличился на 28,3346% (128,3346-100,00) и составил при сравнении с базисным годом 64,7711 копеек. Такое увеличение исследуемого показателя является негативной тенденцией и отрицательно характеризует деятельность анализируемого предприятия. В 2008 г. издержкоемкость продукции возросла на меньшую величину - 3,1082% (103,1082-100,00) и равнялась 52,0392 копейки - такую динамику следует характеризировать отрицательно.

Далее необходимо изучить изменение издержкоемкости продукции по отдельным элементам затрат. Для определения удельных затрат на рубль продукции используем формулу (3); полученные данные сгруппируем в таблицу 5.

Таблица 5 - Изменение издержкоемкости продукции по элементам затрат за 2006-2008 гг.

Элементы затрат	Затраты на рубль продукции, коп.	Отклонения (+, )
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
Материальные затраты, в т.ч.:	34,0395	40,1011	34,4635	+6,0616	-5,6376
Полуфабрикаты своего производства	23,8503	28,0455	24,5193	+4,1952	-3,5262
Возвратные отходы	-0,1250	-0,0886	-0,0443	+0,0364	+0,0443
Вспомогательные материалы	1,8249	2,3769	1,9265	+0,5520	-0,4504
Газ топливный	0,0135	0,0187	0,0115	+0,0052	-0,0072
Отходы топл. с ЦГФУ	0,0003	-	-	-0,0003	-
Энергетические затраты	8,4755	9,7485	8,0505	+1,2730	-1,6980
Затраты на оплату труда	0,4050	2,8131	0,7387	+2,4081	-2,0744
Отчисления на социальные нужды	0,1477	0,2546	0,1878	+0,1069	-0,0668
Амортизация	0,2402	1,2297	0,2491	+0,9895	-0,9806
Прочие затраты	15,6383	20,3727	16,4001	+4,7344	-3,9726
Итого	50,4705	64,7711	52,0392	+14,3006	-12,7319

Как видно из таблицы 5, общее изменение затрат на 1 рубль произведенной продукции в 2007 г. по сравнению с 2006 г. характеризуется отрицательно (рост на 14,3006 коп.). В разрезе отдельных элементов затрат увеличение наблюдается по всем составляющим, за исключением отходов топливных (-0,0003 коп.). Наибольший рост выявлен по материальным затратам (6,0616 коп.) и прочим затратам (4,7344 коп.). Причина увеличения показателя - рост затрат на производство бутилкаучука и снижение объемов его выпуска в 2007 г.

В 2008 г. по сравнению с 2007 г. уровень затрат снизился на 12,7319 коп., причиной этого явилось увеличение объемов производства каучука в 2008 г., который возрос более высокими темпами, нежели совокупные затраты на его производство. Это характеризуется положительно. В разрезе отдельных элементов рост наблюдается только по возвратным отходам на 0,0443 коп., по остальным составляющим произошло снижение показателя.

На основе данных таблицы 5 проанализируем структуру затрат на рубль выпущенной продукции за 2006-2008 гг. Полученные данные представим в таблице 6.

Таблица 6 - Структура затрат на рубль выпущенной продукции за 2006-2008 гг.

Элементы затрат	Структура затрат, процентов	Отклонения (+, )
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
Материальные затраты, в т.ч.:	67,4442	61,9120	66,2261	-5,5322	+4,3141
Полуфабрикаты своего производства	47,2559	43,2996	47,1170	-3,9563	+3,8173
Возвратные отходы	-0,2476	-0,1368	-0,0851	+0,1108	+0,0517
Вспомогательные материалы	3,6157	3,6697	3,7020	+0,0538	+0,0325
Газ топливный	0,0267	0,0289	0,0221	+0,0022	-0,0068
Отходы топливные с ЦГФУ	0,0006	-	-	-0,0006	-
Энергетические затраты	16,7929	15,0508	15,4701	-1,7421	+0,4194
Затраты на оплату труда	0,8024	4,3431	1,4194	+3,5407	-2,9237
Отчисления на социальные нужды	0,2926	0,3930	0,3609	+0,1004	-0,0321
Амортизация	0,4759	1,8985	0,4787	+1,4226	-1,4198
Прочие затраты	30,9849	31,4534	31,5149	+0,4685	+0,0615
Итого	100	100	100	-	-



Таким образом, в структуре затрат на рубль продукции в разрезе отдельных элементов отмечаются следующие изменения:

- в 2007 г. по сравнению с предыдущим годом снизилась доля материальных затрат на 5,5322%, в основном за счет снижения выпуска продукции и рационального использования ресурсов. По остальным элементам затрат наблюдается увеличение показателя: по заработной плате на 3,5407% и отчислениям на социальные нужды на 0,1004% за счет увеличения численности персонала предприятия в 2007 г., амортизации на 1,4226% за счет ввода нового оборудования, прочим расходам на 0,4685%;

- в 2008 г. по сравнению с предыдущим 2007 г. увеличились затраты на 1 рубль продукции по материальным затратам на 4,3141%. Это произошло за счет удорожания сырья и увеличения объемов выпуска бутилкаучука в 2008 г. Доля затрат на оплату труда и отчислений на социальные нужды в структуре исследуемого показателя снизалась соответственно на 2,9237% и 0,0321%. Причиной явилось снижение численности персонала. Удельный вес амортизации уменьшился на 1,4198% за счет выбытия основных средств. Доля затрат на рубль продукции по прочим расходам возросла на 0,0615%.

Анализ динамики и структуры показателя затрат на 1 рубль продукции следует дополнить анализом факторов, оказывающих непосредственное влияние на его изменение и находящихся с ним в прямой функциональной зависимости.

Как было отмечено ранее, это изменения:

- структуры выпущенной продукции;

- уровня затрат на производство отдельных изделий (в нашем случае себестоимости единицы продукции);

- цен и тарифов на потребленные в производстве материальные ресурсы;

- цен на продукцию.

Произведем расчет исходных данных для анализа затрат на 1 рубль произведенной продукции, для чего используем таблицу 1. Полученную в результате расчетов информацию систематизируем в таблице 7.

Таблица 7 - Исходная информация для оценки влияния факторов на изменение затрат на 1 рубль продукции

Показатель	Сумма
	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
Себестоимость продукции предыдущего года, тыс. руб.	2260899,2182	2484978,3034
Себестоимость фактически выпущенной продукции, тыс. руб.:
по предыдущему году	1987721,3696	2674810,2986
фактически в ценах предыдущего года	2280712,4306	2649625,9428
изменение цен на материальные ресурсы фактически	2484978,3034	3008756,1769
Стоимость продукции в оптовых ценах, тыс. руб.:
по предыдущему году	4479641,9013	3836554,3116
фактически в ценах предыдущего года	3938379,8411	4129635,6352
фактически в ценах отчетного года	3836554,3116	5781715,7376

В первую очередь, рассчитаем размер влияния рассмотренных факторов на изменение затрат на рубль продукции за период с 2006 по 2007 гг.

Анализ начнем с определения общей величины отклонения фактического уровня затрат на рубль продукции от уровня предшествующего года, путем их сравнения и применяя формулу (4):

±УЗ_общ = (2484978,3034/3836554,3116) - (2260899,2182/4479641,9013) = = 64,7711 - 50,4705 = +14,3006.

Следовательно, затраты на 1 рубль выпущенного в 2007 г. бутилового каучука увеличились на 14,3006 копейки по сравнению с 2006 г.

Далее необходимо рассчитать размер влияния на это отклонение вышеназванных факторов.

- Изменение структуры фактически выпущенной продукции по сравнению с уровнем предшествующего года (±УЗ_стр) рассчитаем по формуле (5):

±УЗ_стр = (1987721,3696/3938379,8411) - (2260899,2182/4479641,9013) = = 50,4705 - 50,4705 = 0.

- Изменение уровня затрат на отдельные изделия ±УЗ_зи (изменение себестоимости единицы продукции) определим по формуле (6):

±УЗ_зи = (2280712,4306/3938379,8411) - (1987721,3696/3938379,8411) = = 57,9099 - 50,4705 = +7,4394.

- Влияние третьего фактора (изменения цен и тарифов на потребленные в производстве материальные ресурсы ±УЗ_цм) рассчитаем по формуле (7):

±УЗ_цм = (2484978,3034/3938379,8411) - (2280712,4306/3938379,8411) = = 63,0965 - 57,9099 = +5,1866.

- Для расчета размера влияния фактора изменения цен на продукцию (±УЗ_цп) применим формулу (8):

±УЗ_цп = (2484978,3034/3836554,3116) - (2484978,3034/3938379,8411) = = 64,7711 - 64,0965 = +1,6746.

Для проверки правильности результатов факторного анализа затрат на 1 рубль продукции используем прием балансовых увязок (формула (9)):

+14,3006 = 0 + 7,4394 +5,1866 + 1,6746,

+14,3006 = +14,3006.

Влияние всех четырех факторов в сумме равно общему отклонению фактических затрат на рубль продукции от уровня предшествующего года.

Таким образом, факторный анализ затрат на рубль продукции показал, что общее увеличение затрат составило 14,3006 коп. Это произошло за счет фактора изменения себестоимости единицы продукции на 7,4394 коп., фактора изменения цен и тарифов на потребленные ресурсы на 5,1866 коп. и фактора изменения цен на продукцию на 1,6746 коп. Фактор изменения структуры выпуска продукции не повлиял на показатель, так как анализ посвящен отдельному виду продукции - бутилкаучуку. Следовательно, названные три фактора повысили себестоимость продукции, что следует характеризовать отрицательно.

Аналогично проведем факторный анализ уровня затрат на рубль продукции за 2007-2008 гг.

Общая величина отклонения фактического уровня затрат на рубль произведенной продукции от уровня предшествующего года (формула (4)) составит:

±УЗ_общ = (3008756,1769/5781715,7376) - (2484978,3034/3836554,3116) = = 52,0392 - 64,7711 = -12,7319.

Таким образом, в 2008 г. по сравнению с 2007 г. затраты на рубль выпущенного бутилкаучука снизились на 12,74 коп.

Рассчитаем размер влияния факторов на уровень затрат на рубль продукции в 2008 г., применяя формулы (5) - (8):

- Влияние изменения структуры выпущенной продукции (±УЗ_стр):

±УЗ_стр = (2674810,2986/4129635,6352) - (2484978,3034/3836554,3116) = = 64,7711 - 64,7711 = 0.

- Изменение уровня затрат на производство отдельных изделий ±УЗ_зи (себестоимости единицы продукции):

±УЗ_зи = (2649625,9428/4129635,6352) - (2674810,2986/4129635,6352) = = 64,1613 - 64,7711 = -0,6098.

- Изменение цен на материалы, израсходованные на производство продукции, и тарифов на энергию и перевозки (±УЗ_цм):

±УЗ_цм = (3008756,1769/4129635,6352) - (2649625,9428/4129635,6352) = = 72,8577 - 64,1613 = +8,6964.

- Влияние изменения цен на продукцию (±УЗ_цп):

±УЗ_цп = (3008756,1769/5781715,7376) - (3008756,1769/4129635,6352) = = 52,0392 - 72,8577 = -20,8185.

Осуществим проверку результатов факторного анализа (формула (9)):

-12,7319 = 0 -0,6098 +8,6964 - 20,8185,

-12,7319 = -12,7319.

Таким образом, снижение уровня затрат на 1 рубль продукции в 2008 г. на 12,7319 коп. произошло в основном за счет повышения цен продукцию, которое снизило уровень затрат на 20,8185 коп.; а также за счет повышения себестоимости единицы продукции, которое снизило показатель на 0,6098 коп., что можно объяснить увеличением объема выпуска бутилкаучука в 2008 г., который возрос более высокими темпами, нежели затраты на единицу продукции. Вместе с тем следует отметить отрицательное влияние на уровень затрат фактора повышения цен и тарифов на потребленные ресурсы, которое увеличило показатель на 8,6964 коп. Сдвиги в структуре выпущенной продукции на уровень затрат не оказали определенного влияния.

Обобщая сделанные выводы на основе проведенных расчетов, следует отметить, что в 2007 г. по сравнению с 2006 г. на предприятии отмечается повышение уровня затрат на рубль продукции на 14,3006 коп., что характеризуется отрицательно; в 2008 г. по сравнению с 2007 г., напротив, отмечается экономия в размере 12,7319 коп. - позитивно складывающаяся тенденция.

2.4 Факторный анализ себестоимости 1 тонны бутилкаучука

Для более глубокого изучения причин изменения себестоимости проведем факторный анализ 1 тонны каучука. В процессе анализа выясним, какие факторы и в каком размере повлияли на себестоимость единицы продукции.

Себестоимость 1 тонны бутилового каучука зависит от трех ближайших факторов:

- объема выпуска продукции;

- суммы постоянных затрат на весь выпуск продукции;

- переменных затрат на единицу продукции.

Используя факторную модель (10) и данные таблиц 2 и 8, а также информацию приложения Л (таблицы Л.1 - Л.3), произведем расчет влияния названных факторов на изменение себестоимости 1 тонны бутилового каучука методом цепной подстановки, который заключается в последовательной замене всех величин формулы (10) величинами отчетного периода (формулы (11) - (18)).

Таблица 8 - Затраты на производство 1 тонны бутилового каучука за 2006-2008 гг.

Показатель	Годы
	2006 г.	2007 г.	2008 г.
Уровень себестоимости всего, рублей	28420,4124	35530,1852	39966,0733
В том числе:
переменные	19509,5196	23799,1445	27154,6681
постоянные	8910,8928	11731,0407	12811,4052
Объем производства, тонн	79551,95	69939,92	75282,757

Сначала проанализируем себестоимость 1 тонны бутилового каучука за 2007 г. по сравнению с предыдущим годом (таблица 9).

Таблица 9 - Результаты факторного анализа себестоимости 1 тонны бутилового каучука за 2006-2007 гг.

Себестоимость 1 тонны бутилкаучука, рублей	Изменение себестоимости, рублей
2006 г.	Сусл1	Сусл2	2007 г.	Общее	В том числе за счет
					объема выпуска	постоянных затрат	переменных затрат
28420,412	29645,06	31240,560	35530,185	+7109,7727	+1224,6478	+1595,500	+4289,62

Таким образом, факторный анализ себестоимости 1 тонны бутилового каучука показал, что общее ее увеличение составило 7109,7727 рублей. Это произошло за счет влияния изменения объема производства продукции (1224,6478 рублей), изменения суммы постоянных затрат на 1595,500 рублей и фактора изменения удельных переменных затрат на 4289,6249 рублей. Причиной роста себестоимости единицы продукции стало повышение цен на потребленные в производстве ресурсы.

Далее в такой же последовательности проанализируем себестоимость 1 тонны бутилкаучука в 2008 г. по сравнению с 2007 г. (таблица 10).

Таблица 10 - Результаты факторного анализа себестоимости 1 тонны бутилового каучука за 2007-2008 гг.

Себестоимость 1 тонны бутилкаучука, рублей	Изменение себестоимости, рублей
2007 г.	Сусл1	Сусл2	2008 г.	Общее	В том числе за счет
					объема выпуска	постоянных затрат	переменных затрат
35530,18	34697,63	36610,549	39966,073	+4435,8881	-832,555	+1912,9195	+3355,523

Проведенный факторный анализ показал, что общее увеличение себестоимости единицы продукции составило 4435,8881 рублей. Отрицательное влияние на изменение себестоимости 1 тонны бутилкаучука в 2008 г. по сравнению с 2007 г. оказали 2 фактора: увеличение суммы постоянных затрат на 1912,9195 рублей, а также удельных переменных затрат на 3355,5236 рублей.

Совокупное отрицательное влияние двух факторов составило 5268,4431 рублей. Вместе с тем положительное влияние оказало увеличение объема производства бутилкаучука в 2008 г., которое уменьшило себестоимость 1 тонны бутилкаучука на 832,555 рублей.

Результаты факторного анализа себестоимости могут быть представлены в виде гистограммы на рисунке 7.

Далее необходимо более детально изучить себестоимость 1 тонны бутилкаучука по каждой статье затрат. Для этого сравним данные отчетного периода с данными предшествующего периода (таблица 11). Для анализа используем данные таблиц Л.1 - Л.3 (Приложение Л).

Таблица 11 - Анализ себестоимости 1 тонны бутилкаучука по статьям затрат за 2006-2008 гг.

Статья затрат	Затраты на 1 тонну бутилового каучука, рублей	Отклонения (+, )
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
Полуфабрикаты своего производства	13430,334	15384,3762	18830,8249	+1954,0418	+3446,4487
Отходы БК	-22,8629	-17,8039	-	+5,059	+17,8039
Полимер после чистки	-	-	0,3600	-	+0,3600
Кубовая продукция	-47,5238	-30,8085	-34,3797	+16,7153	-3,5712
Вспомогательные материалы	1027,5988	1303,8512	1479,5549	+276,2524	+175,7073
Газ топливный	7,5978	10,2792	8,8223	+2,6814	-1,4569
Отходы топливные с ЦГФУ	0,1670	-	-	-0,1670	-
Энергетические затраты	4772,6151	5347,5625	6182,7869	+574,9474	+835,2244
Затраты на оплату труда	228,0565	1543,1045	567,288	+1315,048	-975,8165
Отчисления на социальные нужды	83,145	139,6445	144,240	+56,4995	+4,5955
Амортизация	135,240	674,5325	191,316	+539,2925	-483,2165
Цеховые расходы	1272,705	1808,9845	2067,636	+536,2795	+258,6515
Общезаводские расходы	770,0975	754,1125	1079,352	-15,985	+325,2395
Общекомбинатские расходы	3610,9195	5435,6015	5152,860	+1824,682	-282,7415
Внепроизводственные расходы	3287,5625	3851,281	4486,728	+563,7185	+635,447
Итого	28420,412	35530,1852	39966,0733	+7109,7728	+4435,8881
В том числе: Переменные затраты Постоянные затраты	19509,519 8910,8928	23799,1445 11731,0407	27154,6681 12811,4052	+4289,6249 +2820,1479	+3355,5236 +1080,3645

Приведенные данные показывают, что в 2007 г. по сравнению с предыдущим годом, произошел рост по всем статьям затрат на производство 1 тонны бутилкаучука (за исключением общезаводских расходов, которые снизились на 15,985 рублей) и в особенности по материальным затратам, затратам на оплату труда и общекомбинатским расходам. Совокупный рост себестоимости в 2007 г. составил 7109,7728 рублей. Характеризуя изменения себестоимости 1 тонны каучука в 2008 г. по сравнению с 2007 г., необходимо отметить, что она увеличилась на сумму 4435,8881 рублей, что обусловлено, прежде всего, ростом материальных расходов. Также отмечается рост по следующим статьям затрат: цеховым расходам на 258,6515 рублей, общезаводским расходам на 325,2395 рублей и внепроизводственным расходам на 635,447 рублей. Вместе с тем наблюдается экономия по газу топливному на сумму 1,4569 рублей, затратам на оплату труда на 975,8165 рублей и амортизации основных средств на 483,2165 рублей, а также общекомбинатским расходам - 282,7415 рублей.

На основании данных таблицы 11 проанализируем структуру затрат на производство бутилкаучука, которая позволит сделать выводы об изменении удельных весов затрат на производство 1 тонны продукции (таблица 12).

Таблица 12 - Структура себестоимости 1 тонны бутилового каучука по статьям затрат за 2006-2008 гг.

Статья затрат	Структура затрат, процентов	Отклонения (+, )
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
Полуфабрикаты своего производства	47,2559	43,2996	47,1170	-3,9563	+3,8173
Отходы БК	-0,0804	-0,0501	-	+0,0303	+0,0501
Полимер после чистки	-	-	0,0009	-	+0,0009
Кубовая продукция	-0,1672	-0,0867	-0,0860	+0,0805	+0,0007
Вспомогательные материалы	3,6157	3,6697	3,7020	+0,0538	+0,0325
Газ топливный	0,0267	0,0289	0,0221	+0,0022	-0,0068
Отходы топливные с ЦГФУ	0,0006	-	-	-0,0006	-
Энергетические затраты	16,7929	15,0508	15,4701	-1,7421	+0,4194
Статья затрат	Структура затрат, процентов	Отклонения (+, )
	2006 г.	2007 г.	2008 г.	2007 г. по сравнению с 2006 г.	2008 г. по сравнению с 2007 г.
Затраты на оплату труда	0,8024	4,3431	1,4194	+3,5407	-2,9237
Отчисления на социальные нужды	0,2926	0,3930	0,3609	+0,1004	-0,0321
Амортизация	0,4759	1,8985	0,4787	+1,4226	-1,4198
Цеховые расходы	4,4781	5,0914	5,1735	+0,6133	+0,0821
Общезаводские расходы	2,7097	2,1223	2,7007	-0,5874	+0,5784
Общекомбинатские расходы	12,7054	15,2985	12,8931	+2,5931	-2,4054
Внепроизводственные расходы	11,5676	10,8395	11,2263	-0,7281	+0,3868
Итого	100	100	100	-	-
В том числе: Переменные затраты Постоянные затраты	68,6462 31,3538	66,9829 33,0171	67,9443 32,0557	-1,6633 +1,6633	+0,9614 -0,9614

Основываясь на данных из таблицы 12, приходим к выводу, что производство бутилового каучука - материалоемкое, так как удельный вес полуфабрикатов, вспомогательных материалов и энергетических затрат наибольший за все рассматриваемые периоды.

В целях снижения материалоемкости производства каучука обоснованным будет дальнейшее углубленное изучение материальных затрат, которые включают в себя следующие статьи затрат: полуфабрикаты, возвратные отходы, вспомогательные материалы, газ топливный, отходы топливные и затраты на энергию. Анализ структуры материальных затрат проводится для оценки состава материальных ресурсов и определения удельного веса дорогостоящих материалов. При этом выявляют материалы, потребление которых преобладает в производстве данной продукции. Такой анализ позволяет выявить основные резервы экономии материалов и снижения стоимости продукции.

Таким образом, в структуре материальных затрат на производство бутилкаучука преобладают затраты на полуфабрикаты своего производства, которые занимают наибольшую их часть; на втором месте находятся энергетические затраты, на третьем - расходы на вспомогательные материалы.

Как видно из рисунка 8, в 2007 г. по сравнению с предыдущим годом снизились затраты на полуфабрикаты на 3,9563% и энергию на 1,7421%, что связано со снижением объемов производства бутилового каучука, а также с рациональным использованием производственных ресурсов. Незначительно возросли затраты на вспомогательные материалы (0,054%).

В 2008 г. по сравнению с 2007 г. напротив, расходы на полуфабрикаты увеличились на 3,8174%, на энергию - 0,4193%, на вспомогательные материалы - на 0,0323%. Причиной этого явилось увеличение объемов выпуска бутилового каучука в 2008 г., а также рост цен на потребляемые ресурсы и увеличение потребления некоторых видов производственных ресурсов.

Далее необходимо провести факторный анализ материальных затрат на производство бутилкаучука. Вначале изучим факторы изменения материальных затрат на тонну бутилкаучука за 2006-2007 гг. Для этого используем факторную модель (19) и данные таблицы М.1 (Приложение М). Расчет произведем по формулам (20) - (24) в таблице 13.



Таблица 13 - Расчет влияния факторов на сумму прямых материальных затрат на 1 тонну бутилкаучука за 2006 - 2007 гг.