Организация ремонтной службы предприятия

31

Реферат

Организация ремонтной службы предприятия

Волгоград 2007

Введение

Современные предприятия машиностроения оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов, которые процессе работы теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, а поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.

Рост автоматизации производства ведет к тому, что основной категорией рабочих автоматизированного предприятия становятся лица, занятые уходом за оборудованием и его ремонтом.

1. Задачи и структура ремонтной службы

Существет два типа производственных процессов: основные, цель которых состоит в изготовлении продукции, являющейся предметом народнохозяйственного оборота, вспомогательные, в результате которых создается продукция, используемая в основном производстве, и обслуживающие процессы, которые предполагают выполнение работ, обеспечивающих бесперебойное ведение основного производства.

Работы по уходу и надзору за оборудованием, по его наладке, ремонту и модернизации относятся к обслуживающим процессам.

Следует определить, что такое есть ремонт. Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.

Наряду с этим понятием используется также понятие «техническое обслуживание».

Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.

Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы.

Основными задачами ремонтного хозяйства являются:

1) организация такой системы эксплуатации и ремонта оборудования, которая позволила бы поддерживать оборудование в работоспособном состоянии;

2) систематическое повышение культуры эксплуатации, ухода и текущего обслуживания с целью продления срока службы деталей, увеличения межремонтного периода функционирования машины, сокращения объема ремонтных работ;

3) снижение трудоемкости и стоимости ремонтных работ при повышении их качества;

4) паспортизация, аттестация и модернизация оборудования.

Структура ремонтной службы зависит от ряда факторов: типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др.

В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (рис. 1).

Рис. 1 Структура ремонтной службы предприятия

Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.

В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

В состав бюро ППР входят группы: инспекторская, учета оборудования, запасных частей и ремонтно-смазочного хозяйства.

Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием.

Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.

Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сро ки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и по купные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей.

Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует вы полнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработан ного масла и его регенерацию.

Конструкторско-технологическое бюро осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектова ние альбомов чертежей и их хранение по всем видам обору дования.

Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению.

Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов.

Ремонтно-механический цех является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированные рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования.

Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов.

Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для Проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств.

Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы предприятия устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по заводу.

2. Система планово-предупредительных ремонтов (ППР)

2.1 Сущность и содержание системы ППР

С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях нашей страны производятся по единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.

Все работы по обслуживанию и ремонту оборудования при системе ППР подразделяются на:

· межремонтное обслуживание;

· периодические профилактические операций;

· плановые ремонты.

1. Межремонтное обслуживание включает повседневный уход и надзор за оборудованием. Правильная организация межремонтного обслуживания позволяет значительно удлинить сроки службы оборудования, сохранить высокое качество его работы, ускорить и удешевить плановые ремонты. К уходу и надзору за оборудованием относятся: соблюдение рабочими правил эксплуатации, ежедневная смазка и очистка станков, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей. Эти работы выполняются самими рабочими, обслуживающими агрегаты, дежурными ремонтной службы (слесарем, электриком, смазчиком). Операции межремонтного обслуживания выполняются не нарушая процесса производства, так как производят их во время перерывов в работе агрегатов (обеденные, межсменные перерывы).

2. Периодические профилактические операции включают: промывку оборудования, его проверку на точность и осмотр, смену масла. Всё эти периодические ремонтные операции осуществляются ремонтной службой по плану-графику ППР. Промывке подвергается оборудование, работающее в тяжелых условиях загрязненности и запыленности, например, станки, занятые обработкой чугуна, литейное оборудование. Промывка выполняется в нерабочее время, без простоя оборудования. Смена масла производится по специальному графику и обычно совмещается с осмотром и плановыми ремонтами. Проверка оборудования на точность имеет целью установить состояние оборудования, узлов, деталей, износ которых вызывает потерю точности. Они выполняются контролером ОТК с помощью ремонтного слесаря в нерабочее время.

Осмотры оборудования производятся периодически по графику и являются дальнейшим, более глубоким этапом профилактических мероприятий. Осмотры проводятся между плановыми ремонтами и сочетаются со сменой износившихся деталей и мелким ремонтом, без которого оборудование нельзя эксплуатировать до очередного планового ремонта. Осмотры оборудования производит ремонтный персонал цеха во время технологических перерывов в его работе или в нерабочее время.

3. Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные.

Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года-за счет амортизационных отчислений.

Количество оборудования, ежегодно подвергаемое малому и среднему ремонту, зависит от вида оборудования и типа производства. Например, при единичном типе производства металлорежущее оборудование, ежегодно подвергаемое малому ремонту, составляет - 65%, среднему - 20%. При массовом типе производства малому ремонту подвергается 100%, среднему - 35%.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком. Затраты на капитальный ремонт осуществляются предприятием за счет производимых им амортизационных отчислений. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования.

При капитальном ремонте восстанавливают предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическую точность, мощность и производительность оборудования на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта.

Внеплановый ремонт - вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты не должны иметь места.

В разных отраслях промышленности системе ППР присущи определенные особенности и в этой связи различают следующие ее разновидности:

1. Система ППР на основе метода послеосмотровых ремонтов, которая заключается в том, что срок, вид очередного ремонта и содержание ремонтных операций определяются по данным осмотров и наблюдений за работой оборудования, агрегатов. Периодичность же осмотров устанавливается по ориентировочным данным о минимальных сроках службы ограниченного числа деталей оборудования. Такая система обслуживания оборудования имеет некоторые недостатки в связи с отсутствием необходимых исходных данных для длительного планирования и подготовки к ремонту, а следовательно, требует значительных затрат времени на проведение частых осмотров.

2. Система ППР на основе метода периодических ремонтов, которая характеризуется тем, что сроки и виды очередных ремонтов устанавливают, опираясь на знание сроков службы основных, наиболее характерных деталей и узлов, а конкретное содержание ремонтных операций - по данным осмотров, предшествующих ремонту. Такая система обслуживания оборудования широко используется в машиностроении, металлургии, в горной, текстильной, обувной и пищевой промышленности при ремонте технологического оборудования.

3. Система ППР на основе метода стандартных (принудительных) ремонтов, которая состоит в том, что срок, вид и конкретное содержание очередного ремонта устанавливаются на основе исчерпывающего знания сроков службы всех частей оборудования. Такая система обслуживания применяется по отношению к оборудованию, режим работы которого отличается высокой устойчивостью (энергоагрегаты, автоматические поточные линии). Использование на предприятии той или иной разновидности системы ППР определяется степенью изученности сроков службы частей оборудования.

2.2 Ремонтные нормативы

Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку.

От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость.

Важнейшими нормативами системы ППР являются:

1. Продолжительность межремонтного цикла.

Под продолжительностью межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами (при его определении используется такие коэффициенты, как например, коэффициент, учитывающий тип производства, род обрабатываемого материала, условия эксплуатации оборудования).

2. Структура межремонтного цикла

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

3. Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов.

Межремонтный период - время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Определяется по формуле:

где - продолжительность межремонтного периода,

- продолжительность межремонтного цикла,

- число средних и текущих ремонтов соответственно.

Межосмотровой период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и полановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Рассчитывается следующим образом:

где

- продолжительность межосмотрового периода,

- число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

4. Категория сложности ремонта.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней.

5. Нормативы трудоемкости.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Количество единиц ремонтной сложности совпадает с категорией сложности.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:

где

- трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

- норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ, нормо-ч;

- количество ремонтных единиц;

- количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальным ремонтам.

Для установления численности ремонтых рабочих соответствующих профессий (например, слесарных) определяют трудоемкость по видам работ ():



где - нормы времени на одну ремонтную единицу слесарных работ по среднему, капитальному, текцщему ремонтам, а также по техническому обслуживанию соответственно, нормо-ч.;

- норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарных) () определяется по формуле:

где - годовой эффективный фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

- коэффициент выполнения норм времени.

6. Нормативы материалоемкости.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормативы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Они определяются так же, как потребности в материалах, исходя из количества единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала.

Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.

2.3 Планирование ремонтных работ

Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (табл. 1).

Таблица 1

Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продолжительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц, в котором должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу предыдущего ремонта (осмотра) времени межремонтного (межосмотрового) периода. Например, если межремонтный период станка 1А62 составляет 9 месяцев при двухсменной работе и последний текущий ремонт производился в апреле текущего года, то следующий текущий ремонт должен быть запланирован на январь планового года, а другие виды ремонтов и осмотров устанавливаются по структуре межремонтного цикла, межосмотрового и межремонтного периодов. Кроме того, на графике указываются трудоемкость ремонта по слесарным работам (например, для станка 1А62), а также время простоя оборудования в ремонте. В гр. 21 и 22 проставляется суммарная трудоемкость слесарных и станочных работ по всем видам ремонтов и осмотров, запланированных на данный плановый период. Итоговые данные этих граф служат исходными данными для расчета численности слесарей-ремонтников и станочников для изготовления запасных частей.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих против располагаемого месячного фонда времени.

В гр. 23 проставляется суммарная продолжительность простоев единицы оборудования в ремонте. Время, затрачиваемое на осмотры, в общую сумму простоев оборудования не включается, так как осмотры проводятся в нерабочее время. По данным этой графы определяется среднее количество единиц оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному от деления общего числа дней простоя оборудования на среднее число рабочих дней в году.

На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц.

Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавливается определенное нормативное, количество рабочих в бригаде исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающи полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня.

На основе годового плана-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по месяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ: ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, текущий), осмотры, проверки на точность и промывки, изготовление запасных деталей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы. Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15% общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей устанавливается исходя из продолжительности производственного цикла изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.

2.4 Техническая и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов

Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской и технологической подготовки. Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, с модернизацией оборудования. Так, альбом на металлорежущий станок может содержать: паспорт, схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазки), чертежи сборочных единиц, сменных деталей, спецификации покупных деталей, узлов и т.д.

Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов.

Ведомость дефектов является исполнительной технологической ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, также перед средним ремонтам с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования.

При проектировании, технологических процессов восстановления деталей широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их службы и комплексную механизацию работ.

Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - это единственный путь повышения эффективности ремонтных работ.

Организационная подготовка призвана: создавать рациональную организацию проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания; комплексно обеспечивать их материалами, сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием. Подготовка должна предшествовать выводу оборудования в ремонт, что позволяет сократить простои его в ремонте.

На предприятиях, как правило, создается запас сменных деталей и узлов, который достаточен для бесперебойного выполнения ремонтных работ. Величина этого запаса подлежит нормированию. Текущее регулирование запасов осуществляется по системе «максимум-минимум».

Всё находящиеся в запасах детали подразделяются на группы:

1) детали со сроком службы, не превышающим межремонтный период;

2) детали, расходуемые в больших количествах независимо от срока их службы;

3) крупные, сложные и трудоемкие детали, для изготовления которых требуются сложные и крупные поковки или отливки;

4) детали, изготавливаемые на стороне;

5) все сменные детали уникального, особо ответственного или лимитирующего объем производства технологического оборудования.

Норма запаса однотипных деталей для группы однотипного оборудования определяется по формуле:



где - количество единиц оборудования;

- число однотипных деталей в данном оборудовании, шт.;

- продолжительность цикла изготовления детали или время получения со стороны партии деталей, дни;

- срок службы детали, дни;

- коэффициент неравномерности ремонтов, определяется по плану-графику.

3. Организация выполнения ремонтных paбoт

Ремонт и техническое обслуживание технологической оборудования на предприятиях выполняют РМЦ и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ завода. Такая организация ремонта применяется на небольших предприятиях с суммарной ремонтной сложностью оборудования 3000-5000 ремонтных единиц. Это, как правило, заводы единичного и мелкосерийного производства.

При децентрализованной форме все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Здесь же могут восстанавливаться изношенные детали, требующие применения специального технологического оснащения и оборудования. В отдельных случаях, по специальному указанию главного механика, РМЦ проводит капитальный ремонт технологического оборудования. Такая организация ремонта свойственна предприятиям массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе (с суммарной сложностью не менее 800-1000 ремонтных единиц).

Смешанная форма организации ремонтных работ характеризуется тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) производятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Под влиянием научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При переходе средних и крупных предприятий на смешанную форму организации ремонтных работ целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (средние и капитальные ремонты, изготовление запасных частей и др.).

Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысить коэффициент его использования. Сокращение времени простоя достигается за счет:

· снижения трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивней технологии и форм организации работ, комплексной механизации и автоматизации процессов;

· снижения ремонтной сложности оборудования при его модернизации;

· комплексной и материальной подготовки ремонтных работ;

· расширения фронта работ по каждому объекту и увеличения сменности при выполнении работ сквозными бригадами;

· специализации рабочих мест;

· внедрения узлового и последовательно-узлового методов ремонта;

· организации выполнения ремонтов в нерабочие дни и смены.

При узловом методе подлежащие ремонту узлы снимаются и заменяются запасными (новыми или отремонтированными заранее). При последовательно-узловом методе узлы ремонтируются не одновременно все, а последовательно во время перерывов в работе станка.

Для крупных и средних промышленных предприятий наиболее типична смешанная форма организации инженерно-технических и ремонтных служб (см. рис. 1).



Рис. 1. Типовая структура ремонтных служб промышленного предприятия

Такая форма организации инженерно-технических и ремонтных служб приводит к тому, что до 30% ремонтного фонда расходуется неэффективно:

· Использование ремонтного персонала, материальных ресурсов для производства работ не связанных с обеспечение работоспособности оборудования.

· Низкое качество выполнение ремонтных работ, значительное количество повторных ремонтов.

· Ненадлежащее выполнение норм и правил по эксплуатации оборудования и как следствие снижение надежности.

Необходимо отметить, что идеальной модели построение ремонтных служб предприятия не существует. Тем не менее, представляется интересным опыт по реформирование ремонтных служб одного из нефтеперерабатывающих предприятий.

В основе реформирования было заложено два основных принципа:

1) Разделение задач по управлению производственными процессами, и обеспечению работоспособности оборудования;

2) Организация и проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования по принципу сервисного обслуживания

Разделение задач по управлению производственными процессами и обеспечением работоспособности оборудования предполагает организационное обособление всех соответствующих инженерно-технических служб от основного производства.

Исходя из этого, была выбрана следующая принципиальная схема (рис. 2) организации системы технического обслуживания и ремонта оборудования.

Рис. 2. Принципиальная схема организации системы технического обслуживания и ремонта оборудования

Такая схема была выбрана потому, что:

Во-первых, при такой организации каждый занимается своим делом: Основное производство занимается технологией, Инженерно-технические службы обеспечением работоспособности, ремонтное производство ремонтирует. Это позволяет персонифицировать ответственность за результат: Основное производство несет ответственность за выполнение производственной программы при условии соблюдения норм и правил эксплуатации оборудования; Инженерно-технические службы несут ответственность за обеспечение работоспособности оборудования и израсходованные ресурсы; Внешние и внутренние подрядчики несут ответственность за качественное и безопасное производство работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Во-вторых, возможность централизованного управления всеми видами ресурсов (людские, материальные и финансовые).

Организация и проведение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования по принципу сервисного обслуживания

Под сервисным обслуживанием понимается комплекс работ (услуг), направленных на поддержание оборудования в рабочем состоянии при сохранении его технических параметров, как в течение гарантийного срока, так и в течение всего срока эксплуатации, выполняемый у заказчика специализированными организациями.

Учитывая специфику предприятия (значительный возраст оборудования, наличие собственных ремонтных сил) была определены следующие принципы организации сервисного обслуживания:

1) Сервисное обслуживание осуществляется в течение межремонтного периода (нормативный срок работы оборудования между капитальными ремонтами).

2) К сервисным относятся работы, связанные с техническими обслуживанием и текущими ремонтами оборудования. Объемы и сроки работ определяются в соответствии с техническими регламентами эксплуатации оборудования.

3) Сервисное подразделение несет ответственность за соответствие фактических технико-экономических показателей (ТЭП) работы оборудования заданным при условии выполнения эксплуатационным персоналом требований норм и правил по эксплуатации оборудования.

4) Стоимость сервисного обслуживания определяется исходя из планируемого объема работ, а оплата исходя из фактического времени работы оборудования (при условии выполнения требования указанного выше). За периоды времени, когда фактические ТЭП не соответствуют плановым, оплата не производится.

Исходя из этого были определены требования к собственным и внешним ремонтным подразделениями:

1. Специализация - сервисные подразделения должны быть специализированны, сервис должен проводиться по специальным технологиям ремонта, восстановления, так как специализация дает наибольшую эффективность.

2. Комплексность - сервис должен охватывать все функциональные части оборудования и все виды работ, которые необходимо проводить для поддержания работоспособности оборудования в межремонтный период.

3. Организация деятельности собственных ремонтных сил в соответствии с полным хозяйственным расчетом.

Исходя из требований, были определены следующие направления реорганизации собственных ремонтных подразделений:

1. Централизация ремонтных сил Предприятия;

2. Создание специализированных высококвалифицированных бригад сервисного обслуживания;

3. Формирование на базе собственных ремонтных подразделений

ЦФО с последующим выводом на сервис.

К сожалению, провести полный анализ результатов реорганизации ремонтных служб рассматриваемого предприятия не представляется возможным, поскольку процесс реформирования еще не закончен. Ремонтные службы прошли только первый этап реорганизации - централизация.

Тем не менее, определенные положительные тенденции видны уже сейчас:

· Сокращение на 30% ремонтного персонала за счет централизации ремонтных подразделений основного производства.

· Сокращение на 20% инженерно-технического персонала основного производства за счет перераспределения функций и задач.

· Сокращение на 15% запасов товаро-материальных ценностей за счет ликвидации складов запасных частей и материалов для ремонта в цехах основного производства.

С другой стороны можно выделить и ряд негативных моментов. В первую очередь связанных с организацией взаимодействия как внутри инженерно-технических служб, так и с подразделениями основного производства. Ключевым вопросом является снижение оперативности принятия решений.

Действительно такая система будет функционировать максимально эффективно, когда необходимость принятия «оперативных» решений будет сведена к минимуму. Конечно, надо быть реалистами. Полностью избавиться от оперативных решений невозможно. Однако их можно существенно сократить и в первую очередь за счет повышения качества планирования.

4. Технико-экономические показатели ремонтной службы

При анализе и оценке работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

1. Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу.

Этот показатель определяется делением суммарного простоя оборудования в ремонте на число ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в данном плановом периоде. Необходимо добиваться максимального сокращения этого времени.

2. Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего.

Это число характеризует производительность труда ремонтных рабочих, которая должна постоянно увеличиваться.

3. Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы.

Определяется делением всех расходов (включая накладные) по ремонту в течение определенного времени (например, в течение года) на число ремонтных единиц оборудования, ремонтируемого за этот же плановый период. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя.

4. Оборачиваемость парка запасных деталей.

Находится как отношение стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Этот показатель должен быть максимально большим.

5. Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования. Характеризует эффективность системы ППР. Оно должно быть минимальным.

Между этими показателями существует определенная зависимость. Сокращение времени простоя оборудования в ремонте, приходящегося на одну ремонтную единицу, приводит к увеличению числа ремонтных единиц установленного оборудования, приходящегося на одного ремонтного рабочего, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это обусловливает снижение себестоимости ремонта одной ремонтной единицы. Улучшение первых трех показателей достигается посредством более эффективной организации ремонтных работ и ремонтного хозяйства, что приводит к улучшению четвертого показателя. Анализ всех показателей проводится в сравнении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях.

Заключение

Значение ремонтного хозяйства предприятия можно определить по следующей статистике. Ежегодно 10-12% технологического оборудования подвергается капремонту, 20-25% - среднему и 90-100% малому. Удельный вес расходов на ремонт т эксплуатацию оборудования в себестоимости продукции машиностроительных заводов составляет 6-8% или 10-12% цеховых расходов. Не менее 6-7% наличного парка оборудования машиностроительных заводов занято изготовлением запасных деталей для ремонта оборудования.

От работы ремонтных служб завода в занчительной мере зависит эффективная работа производства, то есть увеличение объема выпуска продукции с действующего оборудования, бесперебойная и интенсивная работа оборудования, максимальный выход качественной продукции. Поломки и полохое техническое состояние оборудования решающим образом влияют на эффективность деятельности всего предприятия, на основные экономические показатели его работы.

Список использованной литературы

1. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: учебно-методическое пособие. - М.: Финансы и статистика, 2002

2. Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством: Конспект лекций. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2000.

3. Шепеленко Г.Н. Экономика, организация и планирование производства на предприятии. - Ростов-на-Дону: Март, 2002.