Хронометрируемые операции и сменные нормы выработки

28

1. Работа по организации и нормированию труда на предприятии

Работу по организации труда и нормированию осуществляют отделы организации труда и заработной платы (ООТиЗы). Они являются самостоятельными подразделениями, подчиненными директору предприятия либо его заместителю по экономике. Структура этого подразделения определяется масштабом и спецификой производства, принятой системой организации труда и нормирования с учетом разделения труда между технологической службой и ООТиЗом. На крупных предприятиях это могут быть управления организации труда и заработной платы, на средних - отделы, на небольших - бюро, группы в составе планово-экономических отделов.

На крупных предприятиях в составе ООТиЗов создаются лаборатории, специализирующиеся на проведении нормативно-исследовательских работ в области разработки нормативов и методологии организации и нормирования труда. Наибольшее распространение получили централизованная, децентрализованная и смешанная системы организации данной работы.

При централизованной системе установление, внедрение и пересмотр норм труда выполняются органами аппарата управления объединения или предприятия; при децентрализованной - соответствующими функциональными подразделениями производственных единиц под методическим руководством ООТиЗа; при смешанной - часть работ выполняется централизованно, другая - децентрализованно.

Организационные формы централизованной системы нормирования труда могут различаться, однако среди них выделяют три основные разновидности. В первом случае расчет норм труда полностью сосредоточен в ООТиЗе, во втором - в отделе главного технолога при разработке технологических процессов рассчитываются нормы времени на операции основного производства. В этом случае отдел главного технолога отвечает за состояние нормирования труда рабочих основного производства, а ООТиЗ - за нормирование труда во вспомогательном производстве. Чтобы обеспечить проведение единой политики в области нормирования труда на предприятии в целом, за последним сохранена функция методического руководства, планирования и организации внедрения норм и нормативов. ООТиЗы отвечают за состояние нормирования труда на предприятии. В третьем случае технологической службой рассчитываются режимы работы оборудования и машинное или машинно-автоматическое время, а окончательно нормы времени разрабатываются в ООТиЗе.

При любой системе организации нормирования труда работа по установлению норм труда включает в себя ряд последовательных работ.

На первом этапе технологические службы рассчитывают машинное или машинно-автоматическое время, учитывая проектируемые технологические процессы, оптимальный выбор оборудования на основе его паспортных данных, характеристик инструмента и приспособлений.

На втором этапе окончательно определяются проектные организационно-технические условия, рассчитываются элементы работ, относящиеся ко времени обслуживания рабочих мест и вспомогательному времени. При этом могут быть использованы как централизованно разработанные общемашиностроительные и отраслевые нормативы, так и микроэлементное нормирование.

Третий этап включает в себя проверку всех установленных расчетным путем норм времени на рабочих местах с момента начала производства новой продукции. Выявленные отклонения проектных норм от фактических затрат являются предметом анализа и разработки мероприятий по приведению их в соответствие. Таким образом устанавливаются окончательные нормы затрат труда по операциям.

Четвертый этап связан с внесением изменений в действующие нормы в соответствии с внедрением организационно-технических мероприятий, которые оказывают влияние на изменение трудовых затрат.

Работа ООТиЗа в области нормирования труда строится на основе планов, которые обеспечивают организованность и последовательность данного процесса.

Отдел разрабатывает:

1) план снижения трудоемкости работ при внедрении комплекса организационно-технических мероприятий (в масштабе предприятия, цеха, участка, рабочих мест);

2) календарные планы пересмотра действующих норм;

3) план-задание по анализу использования рабочего времени (с помощью соответствующих методов);

4) анализ качественного уровня действующих норм;

5) план подготовки и повышения квалификации специалистов по нормированию труда.

2. Многостаночное обслуживание

Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машинно-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Выделяют следующие организационные предпосылки введения многостаночного обслуживания:

1) рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

2) кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

3) реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

4) изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Форма многостаночного обслуживания организации труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков, на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в его состав входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков, выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и нескольких станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков - по мере потребности. Построение различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетах.

Оперативное время выполнения операции (Т_оп) представляет собой сумму времени автоматической работы станка и времени занятости рабочего:

, (1)

где - время автоматической работы станка, не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называемое машинно-свободным временем. Оно определяется по формуле:

, (2)

или

, (3)

где - основное (технологическое) время;

- время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке;

- время машинно-ручной работы;

- время активного наблюдения за работой станка;

- время на переход от станка к станку.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Т_з) складывается из следующих элементов:

, (4)

где - вспомогательное не перекрываемое время;

- вспомогательное перекрываемое время.

Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Т_зрм) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:

, (5)

где n - число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:

. (6)

В случае, если , у рабочего возникает свободное время, при образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место, не должно превышать определенного предела, чтобы по возможности не допустить простоев рабочего и простоев оборудования.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется при помощи следующих формул:

1) для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций

; (7)

2) для станков с различной длительностью выполняемых операций

, (8)

где К_о - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. Его значения приведены в таблице 1.

Таблица 1. Значения коэффициента отклонений от нормального хода технологического процесса (К_о) для разных типов производства

Тип производства	Оборудование
	универсальное	специализированное
Массовое	0,85	0,9
Серийное	0,7	0,8
Единичное	0,65	0,75

Для правильной организации многостаночного обслуживания большое значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Т_ц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина при обслуживании станков-дублеров рассчитывается следующим образом:

Т_ц = Т_мс + Т_з.р. (9)

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

. (10)

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров и станков, на которых выполняются операции равной длительности.

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного времени и занятости по обслуживанию одного станка, то есть

, (11)

то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Т_пр). Их величина равна

. (12)

При этом продолжительность цикла (Т_ц) составит

. (13)

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих неравную, но кратную длительность операций.

В случае совпадения перерывов в работе станков и невозможности для рабочего их обслужить возникают простои оборудования, то есть

. (14)

Величину простоев каждого станка T_п.ci можно определить по формуле

или . (15)

При этом время цикла (Т_ц) составит

. (16)

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью.

В случае совмещения обслуживания станков с многоподходными операциями, для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков, используя формулу

, (17)

где - наибольшее оперативное время одного из обслуживаемых станков;

- наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

- наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка () составит

. (18)

Время простоя рабочего определяется по формуле

. (19)

Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на переходы рабочего к станкам (Т_пер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании

, (20)

где n - число обслуживаемых станков;

l - среднее расстояние между станками, м;

0,015 мин - норматив времени на 1 м перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании

. (21)

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:

. (22)

3. Задача 1

Используя данные наблюдательного листа хронометража по текущему времени, требуется:

1. Изучить составные элементы операции и определить продолжительность каждого элемента операции по каждому наблюдению.

2. Провести анализ каждого хроноряда, исключив ошибочные замеры и проверив устойчивость хронорядов. Определить суммарную продолжительность по устойчивому хроноряду и среднюю продолжительность каждого элемента операции.

3. Установить норму штучного времени (Т_шт.) на выполнение хронометрируемой операции и сменную норму выработки исходя из условия таблицы 2.

Таблица 1. Нормативные значения коэффициента устойчивости К_у

Тип производства	Нормативный коэффициент устойчивости хроноряда
	Ручные работы	Машинно-ручные	Машинные	Наблюдение за работой оборудования
Массовое производство	1,5	1,3	1,1	2,0

Таблица 2

Категория затрат рабочего времени	Продолжительность затрат рабочего времени в % от Топеративного
Тобсл.	3,0
Тотл.	4,0
Тп.-з.	19

Решение:

При обработке результатов хронометражных наблюдений сначала рассчитывается продолжительность каждого элемента операции. При регистрации по текущему времени продолжительность первого элемента операции равна показанию текущего времени, соответствующего этому элементу. Продолжительность других элементов равна разности между последующей и предыдущими записями. В результате определения продолжительности каждого элемента образуется хронометражный ряд, из которого, прежде всего, необходимо исключать дефектные замеры. Чтобы оценить хронометражный ряд, определяют фактический коэффициент устойчивости:

где

Т_max, T_min - соответственно max и min продолжительность элемента операции.

Фактический коэффициент устойчивости сравнивают с нормативным. Условием устойчивости хроноряда является:

.

Значения нормативного коэффициента устойчивости приведены в таблице 1.

Определим фактические коэффициенты устойчивости по каждому элементу:



Таким образом, устойчивыми являются хроноряды 2 и 5, неустойчивыми - 1, 3, 4.

Далее определяется средняя продолжительность каждого элемента операции и продолжительность операции в целом.

Величина штучного времени определяется:

, где

,

К - сумма норматива времени на обслуживание рабочего места (Т_обс.) и норматива времени на отдых и личные потребности (Т_отл.) (данные приведены в таблице 2).

В данном случае К = 3,0 + 4,0 = 7,0%.

.

Расчет сменной нормы выработки по результатам хронометра производится по общей формуле:

,

,

4. Задача 2

Имеется возможность модернизировать n станков, что повысит их производительность на х процентов.

Производственный участок работает в две смены. Всего в цехе работает N человек.

Определить:

- рост производительности труда в цехе;

- снижение трудоемкости;

- экономию рабочей силы.

Значения	Обозначения
Количество станков, шт.	n	27
Процент повышения производительности, %	х	40
Численность рабочих в цехе, чел.	N	250

Решение:

Эффективность использования выявленных резервов определяется в % роста производительности труда (П_т) или по экономии рабочей силы. Между этими показателями та же связь, что и между показателями роста П_т и снижения трудоемкости (Т):

.

Процент снижения трудоемкости Т является одновременно и процентом экономии численности работников. Если известна экономия рабочей силы в абсолютных числах (Э), то процент роста П_т:

, где

Ч - численность работников, необходимая для выполнения производственной программы при базисном уровне производительности труда.

Абсолютный размер экономии численности работников с учетом срока действия мероприятия, обеспечивающего рост производительности труда и экономию численности, определяется пол формуле:

.

Учитывая вышеприведенные формулы, будем иметь:

,

,

Список использованных источников

1. Зубкова А. Ф. Организация нормирования труда на предприятиях / А. Ф. Зубкова, Г. Э. Слезингер. М., 1995.

2. Лебедева С. Н. Экономика и организация труда / С. Н. Лебедева, Л. В. Мисникова. Мн., 2002.

3. Организация, нормирование и оплата труда: Учеб. пособие/А. С. Головачев, Н. С. Березина, Н. Ч. Бокун и др.; Под общ. ред. А. С. Головачева. - М.: Новое знание, 2004. - 496 с.

4. Раицкий К. А. Экономика предприятия: Учебник для ВУЗов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: «Дашков и К», 2002. - 1012 с.

5. Суша Г. З. Экономика предприятия: Учеб. пособие. - М.: Новое знание, 2003. - 384 с.