Организация и нормирование труда на предприятии

34

1. Аналитический метод нормирования труда

Методы нормирования труда - это совокупность приемов установления норм труда, включающая анализ трудового процесса, проектирование рациональной технологии и организации труда, расчет норм. Выбор метода нормирования труда зависит от характера нормируемых работ и условий их выполнения. Методы нормирования труда подразделяются на аналитические и опытно-статистические.

Аналитический метод основан на изучении конкретного трудового процесса, разделении его на элементы, изучении возможностей оборудования, рациональности организации рабочего места, применяемых приемов и методов труда, психофизиологических факторов и условий труда. Все это позволяет определить наиболее эффективные режимы работы оборудования, рациональные приемы и методы труда, последовательность трудовых действий, устранить недостатки в организации рабочего места, условиях труда, установить рациональные режимы труда и отдыха и в итоге рассчитать необходимые затраты времени на каждый элемент и разработать норму затрат труда на работу (операцию) в целом. Такие нормы и являются технически обоснованными.

Установление норм аналитическим методом осуществляется в следующем порядке:

1) нормируемая операция (работа) расчленяется на элементы (переходы, проходы, трудовые приемы);

2) определяются факторы, влияющие на время выполнения каждого элемента: вес детали, длина обработки, материалы, инструмент и т.д.;

3) анализируется состав и последовательность выполнения операции по выделенным элементам, оценивается их целесообразность и рациональность выполнения;

4) рассматриваются производственные возможности выполнения каждого элемента с минимальными затратами при эффективном использовании оборудования, приспособлений, инструмента, рациональной системе обслуживания;

5) изучаются психофизиологические особенности влияния операции на человека и факторы производственной среды (например, вес груза, темп работы, санитарно-гигиенические факторы);

6) проектируется рациональный состав операции и последовательность выполнения ее элементов с учетом наилучшего сочетания факторов, влияющих на их продолжительность;

7) определяется продолжительность выполнения каждого запроектированного элемента операции и операции (работы) в целом;

8) разрабатываются организационно-технические мероприятия, позволяющие внедрить запроектированный рациональный трудовой процесс;

9) внедряется рассчитанная норма труда.

В зависимости от того, как будет осуществляться нормирование элементов операции (работы) - с помощью нормативов либо непосредственных наблюдений с измерением продолжительности их выполнения, различают аналитически-расчетный и аналитически-исследовательский метод.

При аналитически-расчетном методе операция (работа) разделяется на укрупненные элементы, продолжительность выполнения которых определяется с использованием централизованно разработанных нормативов или по формулам зависимости времени от факторов, влияющих на продолжительность отдельных элементов. Таблицы нормативов строятся таким образом, чтобы, пользуясь ими, можно было легко установить временную характеристику элемента с учетом наличия конкретного фактора, влияющего на продолжительность его выполнения. Действующая в настоящее время система общемашиностроительных, межотраслевых, отраслевых и местных нормативов позволяет охватить около 90 % всех имеющихся видов работ. Проблема заключается лишь в том, чтобы поддерживать их уровень прогрессивности путем периодических пересмотров и корректировок с учетом изменений, происходящих в технике, технологии и организации труда.

Наиболее полная система нормативных материалов разработана для отраслей машиностроения. Для нормирования основного (машинного) времени имеются общемашиностроительные нормативы режимов резания на металлорежущих станках и станках с числовым программным управлением. Разработаны нормативы на все элементы вспомогательного времени, времени обслуживания рабочих мест, подготовительно-заключительное время, отдых и личные надобности. На их основе рассчитаны нормативы на технологические переходы и обработку поверхностей деталей на отдельные операции и изготовление деталей в целом. Имеются нормативы различной степени укрупнения на сборочные работы и ряд других работ.

Используя имеющиеся нормативы, можно рассчитать норму времени на требуемую операцию. При этом расчет нормы, например, на операцию по механической обработке детали производится в следующем порядке:

1) операцию расчленяют на технологические переходы;

2) из состава перехода выделяют основной (технологический) элемент и ряд вспомогательных, связанных с переходом (управление станком, изменение режимов резания и др.);

3) изучается состав элементов операции, последовательность и эффективность их выполнения, на основе анализа осуществляется рационализация операции;

4) для каждого из элементов спроектированной операции устанавливают факторы, от которых зависит продолжительность их выполнения;

5) используя нормативные таблицы для каждого элемента операции, находят необходимое время их выполнения; для основного времени по нормативам выбирают режимы резания, а затем на их основе по формулам рассчитывают нормативное время;

6) суммированием продолжительности каждого элемента операции определяют нормативное время ее выполнения.

При использовании аналитически-исследовательского метода нормирование, анализ и проектирование состава и последовательности выполнения элементов оперативной работы осуществляется в результате непосредственного изучения операции методом хронометражных наблюдений, выполняемых в условиях предварительно обеспеченной рациональной организации труда и производства на рабочем месте. Машинное время рассчитывается исходя из производительности оборудования или оптимальных режимов его работы. Величина подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места устанавливается на основе данных фотографии рабочего времени. Время на отдых и личные надобности определяется на основе специальных физиологических исследований или рассчитывается по нормативам в процентах от оперативного времени. Полученные при этом данные служат основой для нахождения затрат времени на операцию в целом.

Достоинством этого метода является проведение исследования непосредственно на рабочем месте, что позволяет выявить и устранить недостатки в организации труда, обслуживании рабочего места, условиях труда. По сравнению с аналитически-расчетным этот метод более трудоемок, но точность установленных с его помощью норм выше, так как нормативы разработаны на типовые организационно-технические условия. Его применение целесообразно на тех рабочих местах, где точность норм имеет особую значимость или отсутствуют нормативы, необходимые для нормирования работ.

Последовательность применения двух разновидностей аналитического метода состоит в следующем. На этапе подготовки к запуску изделий в производство расчет проектных норм производится с использованием нормативов аналитически-расчетным методом. На втором этапе, в условиях освоенного производства, используя аналитически-исследовательский метод, инженеры-организаторы изучают затраты рабочего времени, методы и приемы труда, выявляют причины несоответствия фактических затрат времени проектным нормам и вносят коррективы в действующие нормы.

Такой подход весьма эффективен, так как позволяет постоянно поддерживать высокий уровень качества действующих норм. Его целесообразно использовать в условиях массового и крупносерийного производств. В серийном производстве, где сравнительно меньше детальная разработка технологического процесса, значительно меньше повторяемость операций, больше разнообразие приемов, применение аналитически-исследовательского метода ограничено в основном установлением норм на ручные элементы наиболее распространенных операций. Более приемлемым в этих условиях является аналитически-расчетный метод с применением дифференцированных нормативов на приемы или их комплексы.

В условиях единичного и мелкосерийного производств, где технологические процессы не разрабатываются детально, наиболее целесообразно применение для расчета укрупненных норм и типовых нормативов времени. Такие нормы разрабатываются для технологически однородных операций по изготовлению типовых деталей данной группы.

Опытно-статистические методы позволяют устанавливать нормы в целом на всю работу или операции без расчленения ее на соответствующие элементы. Эти методы подразделяют на опытные, статистические и сравнительные.

Опытный метод предполагает установление норм на соответствующую работу на основе опыта нормирования рабочего или мастера.

Статистический метод заключается в установлении норм по данным, взятым из соответствующих статистических отчетов, о фактических затратах времени на аналогичную работу в прошлом.

Сравнительный метод сводится к установлению нормы труда путем сопоставления сложности и объема нормируемой работы с такой же работой, на которую норма была установлена раньше.

Опытно-статистические методы базируются на фактическом состоянии производства и, следовательно, отражают фактические затраты времени. Они применяются в исключительных случаях (в опытном производстве, при выполнении аварийных работ). В массовом и крупносерийном производствах используется аналитический метод с последующей проверкой установленных норм хронометражем.

По степени дифференциации трудового процесса методы нормирования труда делятся на дифференцированные и укрупненные.

Дифференцированные методы предполагают расчленение трудового процесса, трудовых движений, действий на элементы и исследование факторов, влияющих на продолжительность каждого элемента.

Укрупненные методы основаны на использовании укрупненных нормативов (трудоемкости на работу, операцию, обслуживания, численности) и типовых норм. Дифференцированное нормирование является преобладающей формой аналитически-расчетного способа. Оно позволяет установить нормы труда с высокой степенью точности.

При единичном и мелкосерийном производстве не осуществляется детальная разработка технологического процесса, что обусловливает необходимость применения следующих способов укрупненного нормирования: путем расчленения операции на укрупненные части (комплексы приемов, проходы, обработку поверхности); с применением типовых норм на основе типизации технологических процессов. Эти нормы определяются не на каждую деталь, а на характерные для данной группы деталей представители. Для этих деталей-представителей проектируется наиболее рациональная организация рабочего места, его обслуживания и с учетом этого рассчитывается норма времени. Нормы затрат времени на изготовление других деталей данной группы устанавливают на базе их визуального сравнения, интерполирования.

По характеру зависимости норм труда от факторов различают прямые и косвенные методы.

Прямые методы используются в тех случаях, когда трудоемкость работ находится в функциональной зависимости от нормообразующих факторов.

Косвенные методы применяются для установления зависимости нормы времени или нормы численности от факторов, которые не оказывают прямого влияния на трудоемкость нормируемых работ.

Для расчета отраслевых нормативов численности руководителей и специалистов по функциям управления применяется косвенный метод. Использование таких нормативов для планирования численности и формирования штатных расписаний способствует установлению оптимальной численности аппарата управления. Однако такие нормативы не являются прогрессивными, так как они базируются на сложившейся статистической численности.

Наиболее рациональными являются прямые методы нормирования. С их помощью определяются нормативы численности работников на определенные виды работ или по отдельным функциям управления, а также рассчитываются нормативы соотношений численности работников разных квалификационных групп.

2. Организация обслуживания рабочих мест

Обслуживание рабочих мест имеет своей целью их обеспечение средствами и предметами труда, необходимыми для осуществления производства. Такое обслуживание включает:

1) своевременное доведение до рабочих производственного задания с соответствующей документацией;

2) бесперебойное снабжение рабочих мест материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями, инструментом и приспособлениями;

3) ремонтное обслуживание, наладочные и транспортные работы, контроль качества продукции, поддержание чистоты на рабочих местах.

Эффективность труда вспомогательных рабочих во многом зависит от того, какая система обслуживания основных рабочих принята на предприятии.

Система обслуживания представляет собой комплекс регламентированных по объему, периодичности, срокам и методам мер, определяющих сферу деятельности отдельных групп вспомогательных рабочих по обеспечению рабочих мест основных рабочих материалами, инструментом, документацией, комплексом услуг и работ, необходимых для бесперебойного высокопроизводительного труда. Она должна соответствовать типу производства и характеру труда на рабочих местах основного производства, обеспечивать комплексность обслуживания, быть увязана со структурой производства и управления.

Система обслуживания рабочих мест базируется на функциональном разделении труда на предприятии, в результате которого основные рабочие максимально высвобождаются от выполнения вспомогательных работ, а каждая функция обслуживания осуществляется определенными группами вспомогательных рабочих. Различают следующие функции обслуживания рабочих мест:

* производственно-подготовительная - комплектование предметов труда, выдача производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа;

* инструментальная - обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструмента;

* наладочная - наладка, переналадка и подналадка оборудования и технологической оснастки. Первоначальная наладка заключается в установке, оснащении и регулировке нового оборудования; переналадка - в смене оснастки и регулировке оборудования при переходе к производству нового изделия; подналадка - в устранении появившихся в ходе выполнения производственного задания нарушений в работе оборудования, приспособлений и оснастки;

* контрольная - контроль качества продукции и соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры;

* транспортно-складская - приемка, учет, хранение и выдача материалов, деталей, инструмента, доставка к рабочим местам предметов и средств труда, вывоз с рабочих мест готовой продукции, а также отходов производства;

* поддержания в рабочем состоянии основного и вспомогательного оборудования, включая его профилактическое обслуживание, все виды ремонтов;

* энергетическая - обеспечение рабочего места всеми видами энергии - электричеством, сжатым воздухом, паром и т.д.;

* ремонтно-строительная - текущий ремонт производственных помещений, строительство мелких вспомогательных помещений, ремонт дорог и подъездных путей;

* хозяйственно-бытовая - систематическая уборка производственных помещений и территорий, санитарно-гигиеническое и культурно-бытовое обслуживание.

Все эти функции могут выполняться по различным системам: централизованной, децентрализованной и смешанной.

При централизованной системе обслуживание осуществляется едиными специализированными службами предприятия.

Децентрализованная система предусматривает, что функции обслуживания выполняются либо производственными, либо обслуживающими рабочими, находящимися в данных подразделениях (цех, участок, линия).

При смешанной (комбинированной) системе одни функции обслуживания выполняются централизованно, другие - децентрализованно. Эта система получила наибольшее распространение на отечественных промышленных предприятиях.

Значительными организационными и экономическими преимуществами обладает централизованное обслуживание. Оно позволяет более рационально использовать работников обслуживающих служб, концентрировать их усилия в необходимый период на определенных участках обслуживания, механизировать труд и т. д. При этом улучшаются возможности для организации внутрипроизводственного планирования работ по обслуживанию, что повышает их качество, надежность, своевременность, экономичность.

При децентрализованной системе каждый руководитель цеха имеет в своем подчинении вспомогательных рабочих, которые выполняют весь комплекс необходимых работ. Это обеспечивает своевременность и оперативность их выполнения. Однако, как показала практика, при этой системе сложно обеспечить нормальную и стабильную занятость вспомогательного персонала, рациональное его использование в соответствии с квалификацией.

На выбор системы обслуживания влияют: масштаб и тип производства, производственная структура предприятия, качественный уровень имеющегося оборудования, сложность выпускаемой продукции, требования к ее качеству, планировка производственных площадей и др. Однако во всех случаях критерием выбора оптимальной системы обслуживания является минимум затрат рабочего времени и материальных ресурсов на обслуживание при высоком качестве последнего. Поэтому в основу построения любой системы обслуживания должны быть положены следующие принципы:

* планово-предупредительный, профилактический характер обслуживания;

* гибкость;

* комплексность;

* высокое качество;

* экономичность.

Планово-предупредительный, профилактический характер означает согласование системы обслуживания с оперативно-календарным планированием основного производства, предварительную подготовку и доставку всего необходимого для эффективного функционирования рабочего места, включая материалы, заготовки, инструмент, приспособления, документацию в течение смены и суток. Регламент обслуживания должен быть подчинен графику основного производства. Поэтому работы, требующие остановки оборудования, должны выполняться во внутрисменные и междусменные перерывы или в нерабочие дни.

Гибкость означает возможность оперативной перестройки системы в связи с возможными отклонениями от нормального хода процесса обслуживания.

Комплексность предполагает согласование и увязку между собой всех функций обслуживания, выполняемых различными службами предприятия в течение одного и того же промежутка времени и на одних объектах.

Высокое качество и экономичность обеспечиваются соответствующей квалификацией вспомогательных рабочих при оптимальной их численности, четкой организации труда, обеспечении всем необходимым для выполнения своих функций.

Конкретное обслуживание рабочих мест может осуществляться в одной из трех основных форм: стандартной, планово-предупредительной и дежурной.

Стандартное (регламентированное) обслуживание позволяет строго увязать работу обслуживающего персонала с графиком работы основного производства и тем самым сводит к минимуму простои основных рабочих и оборудования. Эта увязка обеспечивается разработкой графиков или расписаний, согласно которым функции обслуживания осуществляются в обязательном порядке и объеме, в установленные сроки. К достоинствам данной формы обслуживания относится обеспеченность полной загрузки вспомогательных рабочих, сокращение затрат времени на обслуживание, высокое качество работ. Эта система наиболее целесообразна в условиях массового и крупносерийного производства.

В серийном производстве, где существует большая вероятность отклонений от нормального течения производственного процесса, целесообразно использовать планово-предупредительное обслуживание. Эта форма носит предупредительный характер, что выражается в предварительном комплектовании рабочей документации, инструментов и приспособлений, заготовок, проведении ремонтов, наладок и других работ. Все комплекты, в соответствии с календарными планами-графиками основного производства изделий, заблаговременно доставляются на рабочее место. Таким образом, обеспечивается четкая и ритмичная работа обслуживающего персонала и минимальная вероятность возникновения простоев у основных рабочих.

Дежурное обслуживание используется в единичном и мелкосерийном производствах и характеризуется отсутствием заранее разработанных графиков и расписаний. Оно осуществляется по вызовам основных рабочих по мере необходимости. Обязательным условием для этой системы является наличие оперативной связи рабочих мест со вспомогательными службами и диспетчерским пунктом.

Говоря о целесообразности той или иной формы обслуживания основного производства, было бы неправильно рекомендовать какую-либо из них. Любому типу производства свойственны не только закономерные процессы, но и случайные отклонения. Поэтому каждую систему регламентированного обслуживания, предупреждающую большую часть возможных отклонений от нормального хода производственного процесса, но не исключающую возможности их возникновения, должна дополнять другая, быстро реагирующая на различные отклонения и устраняющая их.

Таким образом, речь идет о смешанной системе, при которой часть функций обслуживания производства осуществляется по заранее разработанному регламенту, а часть - по мере возникновения отклонений от регламента. Оптимальное соотношение между объемами регламентированного и нерегламентированного обслуживания зависит от многих факторов.

Разработка системы обслуживания рабочих мест содержит:

1) выбор форм ее организации;

2) определение профессионального состава обслуживающего персонала;

3) установление ее регламентации;

4) обеспечение обслуживающего персонала соответствующей технической и инструктивной документацией;

5) расчет норм обслуживания;

6) организацию труда и оснащение рабочих мест вспомогательных рабочих;

7) организацию регулярной и надежной связи между рабочими местами основного производства и обслуживающим персоналом. Проектирование системы обслуживания осуществляется в несколько этапов, выполняемых в следующей последовательности:

1. Выявляются состав и объем работ по видам обслуживания для каждого рабочего места основных рабочих и устанавливается функциональное содержание системы обслуживания.

2. По функциям обслуживания на основании соответствующих нормативов формируются группы вспомогательных рабочих.

3. Определяются форма обслуживания, зоны обслуживания, связи между основными и обслуживающими рабочими.

4. Разрабатывается регламент обслуживания, составляются графики-регламенты, рассчитываются маршруты и расписания перемещения вспомогательных рабочих, проектируется организация рабочих мест вспомогательных рабочих.

3. Задача 1

Используя данные наблюдательного листа хронометража по текущему времени, требуется:

1. Изучить составные элементы операции и определить продолжительность каждого элемента операции по каждому наблюдению.

2. Провести анализ каждого хроноряда, исключив ошибочные замеры и проверив устойчивость хронорядов. Определить суммарную продолжительность по устойчивому хроноряду и среднюю продолжительность каждого элемента операции.

3. Установить норму штучного времени (Т_шт.) на выполнение хронометрируемой операции и сменную норму выработки исходя из условия таблицы 2.

Таблица 1. Нормативные значения коэффициента устойчивости К_у

Тип производства	Нормативный коэффициент устойчивости хроноряда
	Ручные работы	Машинно-ручные	Машинные	Наблюдение за работой оборудования
Массовое производство	1,5	1,3	1,1	2,0

Таблица 2

Категория затрат рабочего времени	Продолжительность затрат рабочего времени в % от Топеративного
Тобсл.	2,5
Тотл.	5,5
Тп.-з.	18

Решение:

При обработке результатов хронометражных наблюдений сначала рассчитывается продолжительность каждого элемента операции. При регистрации по текущему времени продолжительность первого элемента операции равна показанию текущего времени, соответствующего этому элементу. Продолжительность других элементов равна разности между последующей и предыдущими записями. В результате определения продолжительности каждого элемента образуется хронометражный ряд, из которого, прежде всего, необходимо исключать дефектные замеры. Чтобы оценить хронометражный ряд, определяют фактический коэффициент устойчивости:

где

Т_max, T_min - соответственно max и min продолжительность элемента операции.

Фактический коэффициент устойчивости сравнивают с нормативным. Условием устойчивости хроноряда является:

.

Значения нормативного коэффициента устойчивости приведены в таблице 1.

Определим фактические коэффициенты устойчивости по каждому элементу:

Таким образом, устойчивыми являются хроноряды 2 и 5, неустойчивыми - 1, 3, 4.

Далее определяется средняя продолжительность каждого элемента операции и продолжительность операции в целом.

Величина штучного времени определяется:

, где

,

К - сумма норматива времени на обслуживание рабочего места (Т_обс.) и норматива времени на отдых и личные потребности (Т_отл.) (данные приведены в таблице 2).

В данном случае К = 2,5 + 5,5 = 8,0%.

.

Расчет сменной нормы выработки по результатам хронометра производится по общей формуле:

,

,

4. Задача 2

Имеется возможность модернизировать n станков, что повысит их производительность на х процентов.

Производственный участок работает в две смены. Всего в цехе работает N человек.

Определить:

- рост производительности труда в цехе;

- снижение трудоемкости;

- экономию рабочей силы.

Значения	Обозначения
Количество станков, шт.	n	34
Процент повышения производительности, %	х	45
Численность рабочих в цехе, чел.	N	270

Решение:

Эффективность использования выявленных резервов определяется в % роста производительности труда (П_т) или по экономии рабочей силы. Между этими показателями та же связь, что и между показателями роста П_т и снижения трудоемкости (Т):

.

Процент снижения трудоемкости Т является одновременно и процентом экономии численности работников. Если известна экономия рабочей силы в абсолютных числах (Э), то процент роста П_т:

, где

Ч - численность работников, необходимая для выполнения производственной программы при базисном уровне производительности труда.

Абсолютный размер экономии численности работников с учетом срока действия мероприятия, обеспечивающего рост производительности труда и экономию численности, определяется пол формуле:

.

Учитывая вышеприведенные формулы, будем иметь:

,

,

Список использованных источников

1. Организация, нормирование и оплата труда: Учеб. пособие/А. С. Головачев, Н. С. Березина, Н. Ч. Бокун и др.; Под общ. ред. А. С. Головачева. - М.: Новое знание, 2004. - 496 с.

2. Раицкий К. А. Экономика предприятия: Учебник для ВУЗов. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: «Дашков и К», 2002. - 1012 с.

3. Суша Г. З. Экономика предприятия: Учеб. пособие. - М.: Новое знание, 2003. - 384 с.

4. Хрипач В. Я. и др. Экономика предприятия. - Мн.: Экономпресс, 2001. - 464 с.