Продукция прокатного производства и ее экономическая эффективность

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ОСНОВЫ ЭКОНОМИИ РЕСУРСОВ

1.1. Понятие ресурсосбережения и мероприятия по ресурсосбережению

1.2. Факторы, влияющие на экономию ресурсов

1.3. Резервы повышения эффективности использования ресурсов

2. РЕСУРСЫ ЗАГОТОВИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ИХ НОРМИРОВАНИЕ

2.1. Технологический процесс прокатки

2.2. Роль металлургического комплекса в экономике страны

3. НАПРАВЛЕНИЯ И ИСТОЧНИКИ ЭКОНОМИИИ МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

Как известно, любой производственный процесс состоит в выполнении комплекса изменений предмета труда, превращающего его в продукт труда с нужными потребителю свойствами.

Материально-вещественную субстанцию предмета труда в зависимости от стадии производства называют сырьем, основными материалами или, в общем случае, материально-сырьевыми ресурсами. Таким образом, обеспечение промышленности материально-сырьевыми ресурсами необходимого ассортимента и качества является непременным условием производства промышленной продукции и одним из определяющих направлений работы по повышению его эффективности. Экономические результаты деятельности промышленных предприятий в определяющей степени зависят от уровня материальных затрат на производство готовой продукции. Ведь этот уровень пока составляет около 70% в общей величине затрат. Подсчитано, что уменьшение материальных затрат всего на 1% снижает себестоимость продукции на 0,7% и увеличивает национальный доход, создаваемый в промышленности, на 1,6%.

Понятие материально-сырьевые ресурсы включает: сырье, материалы и полуфабрикаты.

Сырье -- это предметы труда, на получение которых затрачен труд в сырьевых отраслях.

Материалы, участвующие в образовании продуктов производства, представляют собой результаты уже более существенной переработки сырья в обрабатывающих отраслях промышленности. Их используют при изготовлении самой разнообразной продукции (металл, например, идет на производство самых различных машин, станков, широко применим в строительстве, на транспорте и т.д.).

Применяемые в производственном процессе материалы разделяют на основные и вспомогательные. Основные материалы так же, как сырье, непосредственно входят в состав вырабатываемой продукции, составляя ее вещественную основу. Вспомогательные материалы не являются структурной составляющей продукта производства, они только способствуют обработке основного материала и формированию из него законченного продукта.

К основным материалам относят также и полуфабрикаты. Полуфабрикат -- сырой материал, подвергшийся обработке в одной или нескольких стадиях производства, но не способный быть потребленным как готовый продукт (к примеру, пряжа в текстильном производстве).

В некоторых отраслях промышленности, например, металлургическая, целлюлозно-бумажная и т.п., важным является деление используемого сырья на первичное и вторичное, а также его классификация по качественным признакам.

По своему происхождению все виды сырья и материалов разделяют на две большие группы: промышленное сырье, добываемое и производимое на промышленных предприятиях, и сельскохозяйственное сырье, получаемое в сельскохозяйственных отраслях.

Промышленное сырье, в свою очередь, может иметь минеральное или искусственное происхождение.

По производственно-хозяйственному назначению и применению минеральное сырье делят на топливно-энергетическое -- уголь, нефть, горючие сланцы, газ и т.д.; металлургическое -- руды черных и цветных металлов, нефелин, глинозем; химическое -- сера, калийные и другие соли, фосфориты и аппатит и т.п.; строительное -- песок, глина, камень и т.д.

Искусственные материалы получают как продукты химической и сопряженных с ней отраслей промышленности. В производственных процессах они выступают в качестве заменителей естественных аналогов -- синтетическое волокно и каучук, пластические массы, заменители кожи и т.п.

1. ОСНОВЫ ЭКОНОМИИ РЕСУРСОВ

1.1 Понятие ресурсосбережения и мероприятия по ресурсосбережению

Огромный резерв повышения эффективности промышленного производства -- роста объема выпускаемой продукции, улучшения ее качества и снижения себестоимости заключается в рациональном использовании всех типов материальных ресурсов: сырья, материалов, топлива, электроэнергии и т.д.

Как показывает мировой опыт, ресурсосбережение является одним из самых надежных путей развития экономики любого общества.

К сожалению, в силу различных причин вопросам ресурсосбережения наша промышленность внимания уделяет недостаточно. Несмотря на множество законодательно-хозяйственных актов, положение с экономным расходованием ресурсов удовлетворительным считать нельзя.

Существенные изменения к лучшему должны возникнуть в связи с переходом к рыночным производственным отношениям, с приватизацией государственной собственности, вызывающей у работников чувство хозяина и соответствующее отношение к расходованию всех видов ресурсов. В решающей мере экономия материальных ресурсов может быть достигнута за счет внедрения прогрессивных научно-технических достижений, малоотходных и безотходных технологий, комплексного использования сырья.

Уже сейчас затраты на мероприятия по экономии материальных ресурсов в производстве в среднем в два-три раза меньше, чем расходы на адекватное увеличение добычи топлива, сырья и других видов материальных ресурсов. И эффективность таких затрат со временем возрастает. В условиях развитого рынка снижение материалоемкости продукции при установившихся объемах ее производства и реализации по стабильным ценам является основным источником увеличения прибыли.

Мероприятия по ресурсосбережению принято делить на производственно-технические и организационно-экономические. Первые, в свою очередь, делят на конструктивные и технологические.

Конструктивные мероприятия направлены на изменение конструкции продукции с целью уменьшения ее материалоемкости при сохранении или даже улучшении всех ее эксплуатационных параметров. Основными из этих мероприятий могут быть ликвидация завышенных запасов прочности отдельных деталей и узлов, использование при изготовлении продукции прогрессивных материалов, в том числе синтетических, многокомпозитных, повышение надежности и долговечности.

Одним из самых существенных резервов ресурсосбережения в настоящее время выступает совершенствование технологических процессов. Коренные изменения здесь происходят по многим направлениям. В частности широко используют улучшение подготовки сырья и материалов, интенсификацию технологических процессов, в том числе за счет устранения промежуточных стадий, применения заготовок, максимально приближающихся по конфигурации и размерам к изготовленным деталям, использование химических, электроэррозийных, лазерных методов обработки, новых машин и агрегатов, робототехнических устройств и т.д.

1.2 Факторы, влияющие на экономию ресурсов

Важная роль в экономии ресурсов принадлежит организационно-экономическим факторам. В их числе могут быть названы: улучшение нормирования материальных ресурсов, совершенствование организации производства и углубление специализации, организация утилизации производственных и бытовых отходов, усиление материальной заинтересованности работников в экономном расходовании ресурсов, а также контроля за расходованием ресурсов.

В ряду показателей, характеризующих степень эффективности использования ресурсов, одним из основных является коэффициент полезного использования материалов. Его определяют как отношение полезного расхода материалов к фактическому расходу. Величина такого коэффициента, будучи сопоставлена с нормативным его значением, говорит о рациональности расходования ресурса.

Одно из важнейших направлений экономии материальных ресурсов состоит в улучшении нормирования их расхода, в использовании прогрессивных норм. Норма как предельно допустимая величина расхода материальных ресурсов на единицу продукции стимулирует их рациональное использование. В свою очередь, снижение самих норм возможно лишь при использовании более прогрессивных технологических процессов и технических средств (собственно, в более низких нормах расхода ресурсов и заключена прогрессивность всех предложений). Именно в широком применении на существующих предприятиях устаревших и, следовательно, завышенных норм расхода ресурсов заключена одна из причин расточительности экономики.

Особо наглядно и ощутимо нерациональное расходование природных ресурсов, многие из которых практически не возобновляются.

1.3 Резервы повышения эффективности использования ресурсов

Потери важнейших видов минерального сырья в недрах при добыче в настоящее время значительны. Они вызваны несовершенством применяемых систем разработки, допускающих оставление части запасов в виде целиков. Доля систем с закладкой выработанного пространства, позволяющих заметно снизить потери, пока еще недостаточна (в угольной промышленности она не превышает 3% от добычи подземным способом). Из общего объема перерабатываемой промышленностью горной массы 65 -- 70% идет в отвалы, терриконы, шламохранилища. Коэффициент извлечения нефти из недр (отношение объемов добычи к отработанным запасам) составляет 37 -- 40%, хотя современными методами уже реальным стало увеличение этого коэффициента до 60%. Велики потери попутного газа, содержащего этан, пропан, бутан, метан и др. С каждой тонной добытой нефти из недр извлекается до 200 м³ газа, однако значительная его часть теряется или сжигается в факелах (ежегодно 15 -- 17 млрд. м³). Примерно столько же попутного газа используют в качестве топлива, хотя больший эффект он дает как химическое сырье (сейчас направляют на переработку лишь около 16 -- 17%).

Расчеты показывают, что затраты, вложенные в мероприятия по сбору и переработке попутного газа, могут окупиться в самые короткие сроки.

Преступно низок пока полный коэффициент использования запасов древесины, особенно при ее глубокой переработке (в целлюлозно-бумажной промышленности и производстве древесностружечных и древесноволокнистых плит). Начиная от вырубки и кончая выходом готовой продукции, он составляет лишь около 0,4. Из 1 000 м³ вывезенной древесины наша промышленность получает около 25 т целлюлозы, в то время как Япония -- 257, Швеция -- 140, США и Финляндия -- около 100 т. Еще более разительно сопоставление выхода бумаги из такого же количества древесины: Россия -- 16 т, Великобритания -- около 600 т, Италия, Япония.-- 460, ФРГ -- 260 т.

Уровень извлечения компонентов и расход сырья существенно зависит от степени его предварительной подготовки к непосредственному использованию в производстве.

В отраслях промышленности предварительная подготовка состоит в очистке и стандартизации исходных материалов -- шерсти и хлопка, например, в текстильном производстве; в сушке и выдержке -- им подвергают древесину в лесообрабатывающих отраслях; в различных способах консервации -- в пищевой и рыбообрабатывающей промышленности.

С предварительной подготовкой минерального сырья связано и другое направление повышения рациональности и эффективности природопользования -- комплексность использования полезных ископаемых. Максимально полное извлечение не только основного, но и всех сопутствующих ценных компонентов, содержащихся как в полезном ископаемом, так и во вмещающих породах, является непременным условием увеличения объемов производства и снижения себестоимости добычи полезных ископаемых, также относительных затрат на разведку и освоение месторождений.

Комплексное использование рудного сырья, кроме основных металлов, дает возможность получать дополнительно около 35 элементов и химических соединений, используемых для промышленного производства многих необходимых народному хозяйству видов продукции (свыше 20% от всего промышленного производства). Как побочную продукцию получают все металлы платиновой группы, большое количество меди, молибдена, свинца, цинка, титана, золота и серебра, значительную часть химического сырья: апатита из железных руд, серы из медно-цинковых руд, барита из полиметаллических руд и пр.

В ряде отраслей побочная продукция значительно превышает основную: в цветной металлургии -- в 5 -- 5,5 раза, в химической в 4 -- 5 и более раз.

Экономическая эффективность комплексного использования сырья выражается не только в увеличении объемов производства и уменьшении удельных затрат, но и снижении капитальных затрат, повышении рентабельности производства, улучшении всех технико-экономических показателей работы предприятий, объединений и отраслей.

Одно из важных направлений повышения эффективности использования материальных ресурсов состоит в использовании вторичных сырьевых и топливно-энергетических ресурсов. Лом черных и цветных металлов, макулатура, изношенная резина, текстиль и т.п., будучи использованными в производстве, не только обеспечивают его экономичность, но и очень часто являются необходимым условием нормального течения технологических процессов. Например, использование металлолома в качестве шихты для выплавки стали не только существенно снижает металлоемкость конечной продукции, но и значительно улучшает показатели использования сталеплавильных агрегатов. Сейчас в каждой тонне выплавленной стали 52% составляет металлолом. Себестоимость такой стали в 20 раз меньше, чем сваренной полностью из чугуна.

Увеличения доли металлолома требуют такие прогрессивные методы получения стали, как конверторный и электровыплавка. По некоторым оценкам, величина фонда металлолома в 2 -- 3 раза больше по сравнению с тем, что идет на переработку, поэтому необходимо расширять использование этого источника металла для обеспечения нужд народного хозяйства. Примерно такое же положение наблюдается и в цветной металлургии.

Важным видом вторичного сырья является макулатура. Из каждой тонны ее переработки можно получить 750 кг. высококачественной бумаги и тем самым сберечь 3,5 -- 4 кубометра деловой древесины.

При производстве и потреблении промышленностью топливно-энергетических ресурсов образуется большое количество вторичных энергоресурсов. Используются они пока недостаточно, хотя дают огромный экономический эффект.

За десять лет (1991 -- 2000 г.) за счет использования вторичных энергетических ресурсов было сэкономлено 221,3 млн. т условного топлива (табл. 1).

Существенным резервом сырья для многих производств может служить использование промышленных отходов. Так, в горнодобывающей промышленности ежегодно образуется более 3 млрд. кубометров вскрышных, вмещающих пород и отходов обогащения. Значительная часть этих отходов по своим физико-механическим свойствам пригодна для использования в качестве сырья для производства большинства строительных материалов: цемента, щебня, песка, извести, кирпича и т.п. Однако для этих целей используют не более 5% вновь образованных отходов (124 млн. кубометров). Неиспользованная масса отходов поступает в отвалы и накопители, интенсивно загрязняя сельскохозяйственные угодья, поверхностные и подземные воды, а также воздушный бассейн.

Таблица 1

Использование вторичных энергетических ресурсов

Годы	Вторичные энергетические ресурсы	Фактически сэкономлено за счет использования вторичных энергетических ресурсов, млн. т условного топлива
	горючие	тепловые
	млн. т условного топлива	в % от выхода	млн. Гкал	в % от выхода
1991	14,4	90	68,5	20	25,9
1995	13,3	95	56,5	20	22,9
2000	14,3	95	67,1	22	25,5

Большие массы отходов (не менее 10% срубленной древесины) образуются при лесозаготовках и переработке их продукции. Всего при заготовке и переработке леса ежегодно образуется свыше 50 млн. кубометров отходов.

Древесные отходы служат ценным сырьем для химической и пищевой промышленности. Из них производят скипидар, различные виды спирта, уксусную кислоту, пищевую глюкозу, белковые корма, дрожжи и многое другое. В самой лесоперерабатывающей промышленности древесные отходы идут на изготовление древесностружечных, древесноволокнистых, древесноизвестковых и фиброцементных плит, технологической щепы для выработки целлюлозы и древесной массы. На производство продукции расходуют примерно 48% древесных отходов. Еще 29% идет на топливные нужды. Остальные отходы не только не используются, но очень часто даже не уничтожаются. Брошенные на лесосеках отходы нарушают санитарное состояние леса, увеличивают поражаемость его вредителями, болезнями, создают пожароопасную ситуацию. В числе многих причин неудовлетворительного использования отходов не последнее место занимает слабая экономическая заинтересованность крупных предприятий, на которых производство продукции из отходов часто оказывается убыточным. Другое дело -- малые предприятия. Небольшие по численности (10 -- 15 человек) они активно включились в работу по использованию древесных отходов (в том числе лесосечных и промышленных), организовали производство паркетной дощечки, декоративных панелей, технологической щепы, пихтового масла и других товаров народного потребления широкой номенклатуры. Все эти предприятия получают солидную прибыль.

Весьма эффективной может быть переработка отходов пищевой промышленности: мелассы, свекловичного жома, обезжиренного молока, пахты, сыворотки и др. Эти отходы с успехом используют как в отраслях их возникновения, так и в сельскохозяйственном производстве. Из вторичного сырья можно получить ряд ценных продуктов: хлебопекарные и кормовые дрожжи; пищевые кислоты и красители; спирты (пищевой, бутиловый и метиловый); растительные масла пищевого, фармакопейного и технического назначения; аминокислоты в чистом виде, биологически активные вещества, казеин; молочный сахар и много другой продукции. Ценнейшим комплексным сырьем для переработки могут быть так называемые бытовые отходы. Каждая тонна отходов, как показывает опыт развитых стран, где налажена их переработка, содержит до 200 кг металлолома черных и цветных металлов, много макулатуры, текстильных и полимерных материалов, стекла, а также до 700 кг энергоносителей.

Рациональное использование сырья, материалов, топлива и энергии -- один из важнейших путей повышения эффективности производства.

2. РЕСУРСЫ ЗАГОТОВИТЕЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА И ИХ НОРМИРОВАНИЕ

2.1 Технологический процесс прокатки

В настоящее время известно большое количество алюминиевых сплавов, позволяющих прокатывать их в листы и полосы для различных нужд народного хозяйства.

Прокатное производство является заготовительным производством и является завершающим звеном металлургического цикла: отливка заготовок, последующая прокатка. К алюминиевому прокату особенно тонколистовому предъявляются особые требования, как по геометрическим размерам, так и по механическим свойствам.

В зависимости от сплавов, технических условий на готовую продукцию и т. д. технологические процессы изготовления листов могут быть различными. Типичную схему производства листов из алюминиевых сплавов можно разбить на следующие стадии:

отливка слитков,

подготовительные операции,

горячая прокатка,

холодная прокатка,

термическая обработка,

отделочные операции.

Для прокатки листов и плит применяют слитки различной массы от 3 до 8 тонн. Масса слитка и его размеры определяются технологическими свойствами данного металла или сплава при прокатке, размерами и назначением готовых листов, мощностью и размерами основного оборудования и т. д.

Технология получения полос из слитков алюминия и его сплавов состоит из следующих операций:

- Гомогенизирующий отжиг слитков, обеспечивающий снятие внутренних напряжений и уменьшение неоднородности слитка по структуре и химсоставу, Данная операция обеспечивает резкое возрастание пластических характеристик металла. Гомогенизация представляет собой нагрев слитка до температуры на 20-40 град. Ниже температуры плавления низкоплавких эвтектик и выдержку при этом в течение нескольких часов. В данный период растворимые составляющие переходят в твердый раствор и, благодаря диффузии выравнивается содержание легирующих составляющих. Для гомогенизации применяют электрические шахтные печи. Слитки устанавливают вертикально на некотором расстоянии друг от друга или укладывают в стопы с прокладками между слитками.

- Фрезерование поверхностей слитков с целью удаления ликвационных наплывов, включений, плен, шлака, трещин, а также получения сляба с параллельными гранями. Съем металла составляет 5-6 мм на сторону.

- Обезжиривание поверхностей с целью удаления механических загрязнений и наложение алюминиевых планшет.

- Нагрев перед прокаткой со строгим температурным контролем, необходимым вследствие высокой чувствительности сплавов к пережогу, заключающемуся в оплавлении низкоплавких эвтектик, расположенных по границам зерен, и вызывающему образование трещин и падение механических свойств.

- Горячая прокатка слябов. В первых проходах прокатки сплавов производится плакировка слябов листами из чистого алюминия. Благодаря большому давлению происходит приварка этих листов (планшет), создающая высокопрочную связь алюминиевого слоя с основным металлом. Эта операция предохраняет основной сплав от коррозии.

Прокатка листов и плит осуществляется на цилиндрических валках с гладкой поверхностью. Заготовкой является слиток определенного размера. Прокат, который используется вторично, называется подкат. Валки расположены горизонтально, и приводятся принудительно к вращению ролики, которые приводят слиток к движению называются рольганг.

Различают горячую и холодную листовые прокатки.

Горячей прокаткой называют прокатку, которая происходит при температуре выше температуры рекристаллизации:

Тпр = 0,4 Тпл;

Тпр = (0,7-0,9) Тпл.

Горячая прокатка представляет собой головную операцию в технологическом цикле производства листовых полуфабрикатов из алюминиевых сплавов. Горячей прокаткой изготавливают листы и плиты. Основная же часть продукции поступает в виде рулонов толщиной 2,5-10 мм для дальнейшей холодной прокатки.

Для горячей прокатки применяют одноклетьевые, двухклетьевые и полунепрерывные станы. Полунепрерывные станы горячей прокатки значительно производительнее и позволяют использовать слитки большой массы. В состав полунепрерывных станов входят одна или две реверсивные черновые клети с эджерами, одни или двое ножниц и непрерывная чистовая группа клетей. Число чистовых клетей составляет трех до шести. Полунепрерывные станы характеризуются раскатными полями значительной протяженности для обеспечения прокатки слитков большой массы.

Размеры слитка определяют технологические свойства данного металла при прокатке, размеры и назначение готовых листов, мощность и размеры основного оборудования.

2.2 Роль металлургического комплекса в экономике страны

Металлургия играет важную роль в формировании показателей экономики страны в целом. В общем объеме промышленной продукции России доля продукции металлургии в 2000 г. составила 18,4%, доля основных промышленно-производственных фондов - 12,6%, предприятия отрасли обеспечили около 17% общероссийского объема валютной выручки.

В общем объеме промышленной продукции металлургического комплекса черная металлургия занимает около 48%. Продукция черной металлургии России составляет значительную долю в мировом производстве. По выпуску стали в 2000 г. Россия занимала 4-е место; около 60% готового проката черных металлов в 2000 г. поставлялось на экспорт.

Основными производителями металлопродукции являются девять крупнейших металлургических комбинатов отрасли:

Магнитогорский ("ММК");

Череповецкий ("Северсталь");

Новолипецкий (НЛМК);

Нижнетагильский (НТМК);

Западносибирский (ЗСМК);

Челябинский ("Мечел");

Кузнецкий (КМК);

Оскольский (ОЭМК);

Орско-Халиловский ("Носта").

В общем объеме производства проката их доля составила в 2001г. - 89,5%.

Население городов с ГП черной металлургии подвергается воздействию вредных выбросов от металлургических агрегатов. Основными токсическими неорганическими соединениями в атмосферном воздухе этой группы городов являются такие металлы, как медь, свинец, ванадий, железо, кремний, хром, никель; из органических соединений - полициклические ароматические углеводороды, в частности - бенз(а)пирен. Из основных ингредиентов химических токсических веществ в воздушном бассейне городов с ГП ЧМ выделяются следующие: аммиак, окиси азота, хлористого водорода, сероводорода, сероуглерода, фенола, двуокиси азота, сернистого газа. Исследуемые образцы воздуха и пыли городской среды, почвы и питьевой воды различных районов города Магнитогорска (по данным филиала института БИЭМ в г. Магнитогорске), в частности, показывают значительные превышения их предельно допустимых концентраций (ПДК). Это не может не сказываться на уровне заболеваемости, рождаемости и смертности населения городов с ГОП ЧМ. Если взять один из основных демографических показателей - естественный прирост населения, то он по статистическим данным г.г. Магнитогорска, Череповца и Липецка за 1999-2001 гг. имеет следующие значения.

Начиная с 1999 года в российской металлургии продолжается рост объемов выпуска продукции. Вместе с тем анализ статистики показывает, что темпы роста производства в черной металлургии в 2001 году по сравнению с предыдущим годом резко снизились. Так, если в 2000 году рост выпуска чугуна по сравнению с 1999 годом составил 9,1%, стали -- 14,8%, готового проката черных металлов -- 14,2%, то в 2001 году, по предварительным оценкам, эти же показатели по чугуну равнялись 0,9%, по стали -- 0,3%, по готовому прокату -- 0,9%. Таким образом, развитие металлургии в 2001 году происходило в более сложных условиях, факторы, обеспечивавшие ее поступательное развитие, в основном были исчерпаны.

В структуре готового проката начинает преобладать сортовой, производство которого в 2001 году составило 27,35 млн т (104,8% к 2000 г.). Изготовление листового проката снизилось до 19,35 млн т (95,6% к 2000 г.). Уровень выпуска других видов проката (бандажи, кольца, железнодорожные колеса) примерно соответствует уровню 2000 года -- около 400 тыс. т. Снижение объемов производства листового проката в 2001 году произошло из-за значительного сокращения, порядка 1,6 млн т, поставок на экспорт горячекатаного проката вследствие введения защитных мер в ряде стран.

3. НАПРАВЛЕНИЯ И ИСТОЧНИКИ ЭКОНОМИИИ МАТЕРИАЛЬНЫХ РЕСУРСОВ

В 2002 году основным направлением развития горнорудной подотрасли будет продолжение реконструкции и модернизации действующего производства за счет широкого внедрения наиболее прогрессивных технологий и оборудования в основных технологических процессах добыче руды, обогащении, окомковании, обеспечивающих значительное снижение энергопотребления, материалоемкости и повышение производительности труда. Намечается планомерная замена устаревшего горнотранспортного, дробильно-обогатительного и окомковательного оборудования на более эффективные модели Эти меры позволят уменьшить себестоимость товарной продукции на 10--15%.

Значительная часть от снижения эксплуатационных расходов пойдет на покрытие затрат на горные работы, возрастающих из-за ухудшения горнотехнических условий добычи, а также связанных с сокращением работ в предыдущие годы.

В 2001 году, как и ранее, основными производителями проката черных металлов являлись металлургические комбинаты, располагающие большими мощностями, современными технологиями и оборудованием. Их доля в выпуске готового проката составила в 2001 году 89%. Но анализ производства готового проката на метпредприятиях показывает, что по сравнению с 2000 годом оно выросло не только на комбинатах, имеющих высокую степень экспортной ориентации, но и на средних и мелких заводах, которые почти полностью отгружают продукцию на внутренний рынок. Мощности предприятий черной металлургии в целом в прошлом году использовались на 78,3%.

Мощности по выпуску готового проката, по данным Госкомстата России, составляли 60,3 млн т в год, в том числе по производству сортового проката -- около 30 млн т (загрузка 91,6%), листового проката -- также около 30 млн т (загрузка всего 65,1%).

Основной путь реализации главной цели - широкое и ускоренное внедрение инноваций в результате активизации инвестиционной деятельности на всех производственных переделах.

Усиление инновационно-инвестиционной деятельности позволит ослабить негативное влияние факторов, ограничивающих развитие предприятий, обеспечить кардинальное обновление производственного потенциала, выпуск традиционных и новых видов продукции при снижении расхода всех видов ресурсов и соблюдении норм по охране окружающей среды.

В соответствии с потребностями металлопотребляющих отраслей необходимо освоить и расширить производство следующих прогрессивных видов продукции:

- оцинкованный автомобильный лист высших категорий штампуемости;

- одношовные высокопрочные трубы диаметром 1420 мм с изоляционным покрытием;

- железнодорожные рельсы для скоростного движения;

- микролегированные борсодержащие стали для объемной штамповки высокопрочных крепежных деталей для автомобилестроения;

- медные трубы на основе непрерывного литья заготовок;

- латунная лента толщиной 0,05 мм;

- алюминиевая лента толщиной 0,18-0,2 мм; алюминиевые строительные профили и конструкции с разнообразной защитой и декоративной отделкой;

- порошки ниобия и тантала для оксидно-полупроводниковых конденсаторов;

- металлические ниобий, тантал и титан и изделия из них с содержанием лимитируемых примесей на уровне требований микроэлектроники;

- люминофоры на основе редкоземельных металлов;

- монокристаллы арсенида галлия с параметрами, соответствующими мировому уровню;

- средне- и мелкозернистые графиты с уровнем эксплуатационных характеристик, не уступающие графитам на основе кокса;

- высокомодульные углеродные волокна; широкая гамма порошковых материалов для нужд спецтехники.

В результате должен быть удовлетворен спрос на продукцию, определяющую развитие высоких технологий и специальной техники, в том числе и для нужд оборонных отраслей

Основное направление - создание мощных вертикально-интегрированных и диверсифицированных структур, способных успешно конкурировать на внутреннем и внешнем рынках металлопродукции. Целесообразна организация ограниченного количества интегрированных промышленно-финансовых компаний, управляющих деятельностью собственных и сопряженных предприятий и организаций на основе владения значительными долями пакета акций, договоров коммерческого партнерства и кредитных договоров

При этом должны сохраниться и узкоспециализированные предприятия, в частности, выпускающие высокотехнологичную продукцию для спеццелей.

Существенным ограничением развития металлургической промышленности является недостаточный уровень конкурентоспособности ее продукции.

Технологический уровень металлургических производств в России низок в сравнении с промышленно-развитыми странами. Средний износ активной части (машин и оборудования) основных производственных фондов в металлургической промышленности достиг 70%. Только 30% применяемых в металлургии технологических схем соответствуют современному мировому уровню, а 28% являются устаревшими и не имеют резервов для модернизации.

Недостаточно высокий технологический уровень производств российской металлургии обуславливает значительное отставание по ряду основных технико-экономических показателей от металлургии развитых стран (США, ЕС, Японии).

В этих условиях задача государства - стимулирование прогрессивных технологических сдвигов и создание условий для перехода металлургической промышленности на инновационный путь развития.

Решение этой задачи предполагает, с одной стороны, стимулирование внедрения ресурсосберегающих и природоохранных технологий путем разработки и утверждения прогрессивных технологических нормативов выбросов и сбросов веществ в окружающую среду для металлургических предприятий.

С другой стороны, учитывая недостаток у предприятий средств на инвестиционные цели (удельные инвестиции в российской металлургии в среднем в 2-3 раза меньше, чем у зарубежных конкурентов), необходимо создание благоприятных условий для предприятий, осуществляющих техническое перевооружение. В

этой связи, целесообразно отменить пошлины на импортируемое технологическое оборудование для металлургии, не производимое в России, а также разработать механизм предоставления налоговых и иных льгот, предусмотренных Федеральным законом "Об охране окружающей среды" при внедрении технологий, обеспечивающих существенное улучшение экологической ситуации.

Инновационное развитие металлургии предполагает реализацию комплекса мер по реформированию и развитию отраслевой научной сферы, в частности, создание Федерального центра науки и высоких технологий в области металлургии, по концентрации бюджетного финансирования на важнейших инновационных проектах с привлечением стороннего финансирования.

При этом целесообразно осуществление точечных мер по поддержке, в том числе, в виде долевого участия государства, проектов освоения и расширения производства высокотехнологичных импортозамещающих видов металлопродукции.

Важным фактором развития металлургической промышленности с позиций ее ресурсного обеспечения является расширение использования вторичного сырья - лома и отходов черных и цветных металлов.

Использование лома при производстве металлов приводит к экономии энергоресурсов, сырья, материалов, повышает эффективность использования технологических агрегатов, снижает вредное воздействие на окружающую среду.

При выплавке 1т стали с применением металлолома экономится 180 квт/ч электроэнергии, 0,8 т угля, 175 куб м природного газа.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Эффективность металлургических процессов напрямую связана со степенью обогащения исходного минерального сырья. Обогащением полезных ископаемых называют первичную обработку добытой горной массы для повышения содержания в ней интересующих производителя полезных компонентов. С этой целью из раздробленной горной массы удаляют пустую породу и вредные примеси, получая в итоге продукт, называемый концентратом. В настоящее время обогащению подвергают всю добытую железную руду. Значительная ее часть (преимущественно добытая открытым способом) первоначально содержит 23 -- 25% железа. После обогащения содержание железа повышается до 62 -- 65%.

Практически полностью подвергает предварительному обогащению добытую руду цветная металлургия, свыше 80% -- горнохимическая промышленность, более 45% -- угледобывающая.

Экономичность и экологичность металлопроизводства в значительной мере зависит от степени использования в качестве сырья вторичных материалов.

Главные причины снижения темпов роста производства в 2001 году -- изменение ситуации на внешнем рынке и перераспределение металлопроката на внутренний рынок при недостаточно быстром росте спроса на него. Кроме того, сказалось повышение цен и тарифов на сырье, электроэнергию и транспортные услуги. Период спада производства комбинаты используют для проведения капитальных ремонтов и технического перевооружения.

Основной мерой поддержки развития рудно-сырьевой базы металлургии должно стать совершенствование законодательной базы по недропользованию в направлении дифференциации ставок налогообложения на добычу полезных ископаемых в части руд черных и цветных металлов в зависимости от условий разработки.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Авдашева С.Б., Розанова Н.М. Теория организации отраслевых рынков. - М.: ИЧП «Издательство Магистр», 1999.

2. Гребцова В.Е. Экономическая и социальная география России. - Ростов н/Д: Феникс, 1997.

3. Зандер Е.В., Соколов В.М. Алюминиевая промышленность России на мировом и внутреннем рынках // ЭКО. - 2003. - № 12. - с. 20-38.

4. Мильнер Б. Теория организаций. - М.: Инфра-М, 1998.

5. Митин С.О. Стратегии развития металлургической промышленности России до 2010 года // 300 лет Уральской металлургии: Труды Международного конгресса (4-5 октября 2001 г.). - Екатеринбург: Изд-во Урал. ун-та, 2001. - С.17-25.

6. Пелих А.С. и др. Экономика предприятия и отрасли промышленности. - Ростов н/Д: Феникс, 2002.

7. Сажина МА., ЧебрикоВ ГГ. Экономическая теория. - М.: Норма, 2002.

8. Соколов В.М., Ягольницер М.А., Зандер Е.В. Алюминиевая промышленность России в рыночных условиях / Под ред. В.В. Кулешова. - ИЭОПП СО РАН. - Новосибирск, 1997.

9. Сомов Л. Н. Организационно-экономические методы экономии металлов. - Челябинск: ЧПИ, 1988.

10. Тироль Ж Рынки и рыночная власть: Теория организации промышленности. В 2 т. Пер. с англ. под ред. В.М. Гольперина и Н.А. Зенкевича. - СПб.: Экономическая школа, 2000.

11. Шерер Ф.М., Росс Д. Структура отраслевых рынков. - М.: Инфра-М, 1997.

12. Экономика отрасли. - Ростов н/Д: «Феникс», 2003.