Начиная с 2000 г, в мире значительно возросла потребность на скоростные транспортные паромы и морские суда для круизов. Здесь удалось добиться значительного увеличения грузоподъемности при снижении веса самих транспортных средств. Норвежцы с их длиной береговой линией строят скоростные паромы из алюминия уже много десятилетий, а в последнее время и другие судостроители начали удовлетворять возрастающий спрос на суда такого типа. Четыре основные мировые судостроительные компании (все европейские), которые производят суда для круизов, имеют заказы уже на следующее десятилетие. Самые крупные строящиеся круизные суда весят не менее 130 тыс. длинных тонн. В перспективе для алюминия может открыться и рынок скоростных грузовых кораблей, которые, как считают эксперты, могут оказаться выгоднее автомобильного и железнодорожного транспорта.

Большие надежды на увеличение потребления алюминия в строительном секторе связывают на Западе с новым направлением его использования - мостостроением. Речь идет о реконструкции существующих дорожных мостов путем замены старого и ездового полотна, изготовленного из железобетона, дерева и стали, на алюминиевое изготовленное из прессованных изделий. Типовой алюминиевый настил составляет не более 20% от веса сравнительного бетонного настила, значительно увеличивая способность моста выдерживать нагрузки.

Алюминий и его сплавы - основной конструкционный материал в авиастроении. По прогнозам Американской ассоциации переработчиков алюминия, рост потребления алюминия в авиационном секторе составляет ежегодно более 10 %.

Компенсировать нарастающий дефицит алюминия в мире пока нечем. Крупнейшие алюминиевые компании мира анонсировали новые алюминиевые проекты, но большинство из них вступит в строй не ранее 2008 году.

На предприятия ОАО БКМПО изготавливается продукция из алюминиевых сплавов серии 1ххх ((марка сплава) 1050, 1020); 2ххх (2024, 2030, 2007, 2017); 3ххх (3034); 5ххх (5874, 5052); 6ххх (6060. 6063, 6082, 6061); 7ххх (7075, 7022, 7005);

Основная номенклатура продукции БКМПО представлена ниже:

Литейная

сплавы серий 1ххх, 2ххх, 3ххх, 5ххх, 6ххх, 7ххх;

· плоские слитки - толщиной до 450, шириной до 2140, длиной до 7000 мм;

· цилиндрические слитки - максимальным диаметром до 650 мм;

· товарные цилиндрические слитки - диаметром до 215 мм;

· с регламентированной структурой (сплавы серии 6ххх, вторичные сплавы системы AL-SI-MG-Zn).

Прокат

· рулоны (товарные) - толщиной 0,5-4 мм, массой - до 4 т;

листы - толщиной 0,5-6,32 мм;

· толстые листы и плиты - толщиной 6,33-180 мм;

· круги для посуды - толщиной 0,5-4 мм.

Прессовая

· прутки - диаметр 8-250 мм;

· профили - площадь сечения 0,5-250 см²;

· трубы - диаметр 4,5-80 мм.

Кузнечная

· Поковки - массой до 1,4 т;

· Штамповки - площадь проекции 500-2500 см²;

· Диски автомобильных колёс - диаметр 12-16 дюймов.

На основании данных можно сделать вывод, что номенклатура изготавливаемой продукции из алюминиевых сплавов очень обширная, так как изготавливается литейная продукция (слитки), прокатная (рулоны, листы, плиты, круги), прессовая (прутки, профили, трубы), кузнечная (поковки, штамповки, диски).

5. Оценка качества изделий из алюминия

Для проверки фактического соответствия качества поставляемой продукции используются различные организационно - технические процедуры, формы и методы, в т.ч. контроль, диагностирование, испытание, анализ причин брака, отказов, рекламаций и др.несоответствий. Все эти процедуры выполняются, как правило, изготовителем, или по его заказу - сторонней организацией.

Виды технического контроля на металлургическом предприятии показаны на рисунке 6.

Рисунок 6 - Виды технического контроля

Единым органом технического контроля на предприятии является "отдел технического контроля" (ОТК). Его примерная структура показана на рисунке 5.

Рисунок 7 - Структура отдела технического контроля предприятия

Отдел технического контроля (ОТК) является самостоятельным подразделением, входящим в организационную структуру каждого предприятия, в том числе и на металлургических предприятиях.

Главной обязанностью ОТК является осуществление контроля качества выпускаемой предприятием продукции, за строгим соответствием ее ГОСТам и ТУ. ОТК контролирует соблюдение установленной технологии производства, а также качество поступающих на предприятие сырья, материалов и топлива.

Вся изготовляемая предприятием продукция может быть поставлена потребителю только после приемки ее ОТК и оформления в установленном порядке сертификата или иного документа, удостоверяющего качество готовой продукции.

Передача технологического сырья и материалов в производственные цехи и передача продукции и полуфабрикатов из одного цеха в другой, если это предусматривается технологическим процессом, производится после приемки ОТК.

Отдел технического контроля осуществляет:

- отбор проб и образцов контролируемых сырья и продукции, контроль за своевременным проведением анализов и испытаний этих проб и образцов в лабораториях предприятия;

- рассмотрение и учет претензий на поставленную потребителям недоброкачественную продукцию, установление причин и выявление лиц, виновных в выпуске недоброкачественной продукции;

- технический учет сортности и брака продукции (окончательного и исправимого), а также анализ причин, вызывающих выпуск брака и невыполнение плана по сортности;

- участвует в разработке и осуществлении мероприятий по повышению качества продукции, предупреждению брака и устранению причин выпуска недоброкачественной продукции.

Отдел технического контроля ведет оперативный учет количества технологических продуктов, сырья и готовой продукции на отдельных участках в зависимости от производственной необходимости и периодический контроль баланса металлов.

На любом предприятии, даже если оно имеет в своем распоряжении современное высокопроизводительное, высокоточное оборудование, хорошо организованные органы технического контроля и квалифицированный коллектив рабочих, мастеров, технологов и контролеров ОТК, возможно появление дефектной продукции. Усилия по уменьшению количества дефектных изделий требуют кропотливой, ежедневной, напряженной работы всего коллектива завода.

Дефект -- это каждое отдельное несоответствие продукции требованиям, установленным нормативно-технической документацией.

Брак -- это дефектная единица продукции, то есть продукция, имеющая хотя бы один дефект.

В зависимости от характера дефектов брак может быть исправимым или неисправимым (окончательным). В первом случае изделия после исправления могут быть использованы по назначению, во втором -- исправление технически производить невозможно или экономически нецелесообразно. Устанавливаются виновники брака и намечаются мероприятия по его предупреждению.

Особое значение для борьбы с браком имеет ведение учета качества продукции, который заключается в том, что каждая проверенная партия изделий фиксируется (записывается) в специальных документах. В эти документы заносятся данные о дате изготовления, массе, количестве и материале изделий; но мера бригад-изготовителей и инвентаризационные номера оборудования, на котором изготовлялась данная продукция; номера контролеров и упаковщиков и другие сведения. В эти же документы заносятся сведения о некачественных изделиях, их количестве, массе, причинах появления дефектов, их характере и т. д.

По мере накопления указанных документальных данных о некачественной продукции их можно суммировать по видам, группам и подгруппам, выявляя общий характер и причины дефектов.

Такой анализ называется статистическим. Это не что иное, как количественный учет некачественных изделий.

Количественный учет позволяет:

а) выявлять причины появления того или иного вида брака;

б) на основании общности причин находить то звено технологического процесса производства, где появляется данный типичный дефект;

в) определять источники появления дефектов, которые могут зависеть от нарушений технологических режимов, неисправности работы оборудования, отклонений от заданных цеховых и заводских инструкций и т. д.;

г) устранять причины возникновения дефектов и брака.

д) снизить затраты на технический контроль.

Таким образом, статистический учет качества продукции - один из факторов, ведущих к улучшению ее качества, устранению дефектов и брака и, следовательно, сокращению убытков предприятия.

Статистический учет оказывает большую помощь и в работе по профилактике брака, позволяет видеть возможные и устранимые отклонения нормального хода технологического процесса на производстве.

Для того, чтобы увидеть, насколько полно признаки характеризуемые качество проходят качественную проверку, вся ли продукция контролируется, приведем методику оценки организации технического контроля.

Оценка организации технического контроля

1 Расчёт показателей характеризующих технологическую дисциплину. (ПТД)

Определение ПТД упрощенным методом:

П^ТП_ТД=Т_То-Т_ТО1/Т_ТО, (1)

где Т_То - число технологических операций определённого технологического процесса;

Т_ТО1 - то же, но на которых выявлены отклонения.

2 Определение основных показателей контроля

Коэффициент выборочности контроля

К_в = 0_B/N, (2)

где О_в и N - объём соответственно выборки и партии

3 Полноту контроля определяют в соответствии с ГОСТ 14.306 -- 73:

Q = N_K/N_?, (3)

где N_K -- число признаков, охваченных контролем на данной операции;

N_? - общее число параметров, характеризующих качество изделия.

4 Достоверность контроля.

Пусть для изготовления деталей использовано N заготовок. После выполнения технологического процесса получено N деталей, среди которых число годных деталей N_г, а число негодных N_H.

Вероятность изготовления N_г деталей равна Р_г; вероятность изготовления N_H деталей - Р_Н:

P_г = N_г/N; (4)

Р_н = N_N/N = (N- N_г)/N; (5)

P_г + P_н = 1, (6)

Коэффициент укомплектованности кадрами

К_ук = N_K/N'_K, (7)

N_K - фактическое количество контролеров;

N'_K - плановое количество контролеров.

На основании рассмотренной методики расчёта оценки организации технического контроля и просчитав в дальнейшем предложенные показатели, можно увидеть следующее: полноту контроля (Q), которая свидетельствует о том, что все ли признаки характеризуемые качество контролируются; коэффициент выборочности контроля (Кт) и достоверности контроля (Рн), которые свидетельствуют о том, что вся ли партия контролируется.

Поэтому на металлургических предприятиях, могут существовать типичные проблемы качества, требующие применения статистических методов, так как чаще всего, контролю подвергается не вся выпускаемая продукция, а определенная ее часть. Применение статистических методов влияет на улучшение качества выпускаемой продукции предприятием, обеспечивая при этом рост эффективности производства.

Статистические методы контроля качества

Недостатки технического контроля связаны с тем, что не всегда можно своевременно обнаружить брак и выявить на какой стадии технического процесса этот брак произошел, также большие затраты на технический контроль. Регулировать технический процесс и контролировать качество продукции, можно с помощью использования статистических методов контроля качества.

Статистические методы контроля качества применяются при:

- входном контроле;

- операционном контроле;

- приемочном контроле.

Статистические методы управления качеством продукции предполагают применение статистического регулирования технологическими процессами и статистического контроля.

Основные области применения статистических методов управления качеством продукции, представлены на рисунке 8.

Рисунок 8 - Статистические методы управления качеством продукции

Коротко раскроем понятия, используемые на рисунке:

Статистический анализ точности и стабильности технологического процесса - это установление статистическими методами значений показателей точности и стабильного технологического процесса и определений закономерностей его протекания во времени.

Статистическое регулирование технологического процесса представляет собой корректировку параметров процесса по результатам выборочного контроля контролируемых параметров продукции, осуществляемого для технологического обеспечения требуемого уровня качества продукции.

Статистический приемочный контроль - это контроль качества изделий, основанный на применении методов математической статистики для проверки соответствия качества продукции установленным требованиям и принятия продукции.

Статистический контроль технологических процессов является активной формой контроля, так как его цель -- предупреждение и устранение брака.

Статистический метод оценки качества продукции - это метод, при котором значения качества показателей качества продукции определяют с использованием правил математической статистики.

Статистический приемочный контроль может применяться на операциях входного контроля, на операциях контроля закупок, при операционном контроле, при контроле готовой продукции и. т. д., в тех случаях, когда надо решить принять или отклонить партию продукции.

Приемочный контроль - форма проверки группы или партии изделий до или после процесса, а не по ходу процесса.

В большинстве случаев эти партии представляют собой входные параметры производственного процесса - закупленные комплектующие изделия, или же выходные параметры - конечные продукты, готовые к отправке на склад или заказчику. Цель приемочного контроля - определить, отвечает ли партия заранее установленным стандартам. Партии, соответствующие стандартам, проходят контроль - принимаются; все что не отвечают стандартам, забраковывается. Забракованные партии могут быть подвергнуты 100% - ной проверке, или же закупленные товары отправляются обратно поставщику для возврата денег либо замены (особенно при применении разрушающих испытаний).

Приемочный контроль может проводиться на различных этапах производства:

- при получении товара (входной контроль сырья и полуфабрикатов);

- при переходе от данной ступени производства к другой (промежуточный контроль);

- при выпуске изделий (выходной контроль).

При использовании любых планов контроля в конце процедуры контроля принимается одно из взаимоисключающих решений: партия принимается или бракуется. Браковка партии должна иметь материальные последствия для производителя с тем, чтобы он был заинтересован в улучшении качества поставок. Дальнейшие действия с забракованной партией схематично изображены на рисунке 9.



Рисунок 9 - Возможные действия с изделиями контрольной партии и дефектными изделиями

Процедуры выборочного контроля наиболее эффективны при наличии одного или нескольких следующих условий:

1) большое число единиц продукции должно быть обработано за короткий срок;

2) ущерб от пропуска дефектов невелик;

3) требуются разрушающие испытания;

4) физическая усталость или утомление, вызванные проверкой большого количества изделий, приводят к ошибкам в проверке.

Процедуры выборочного контроля можно применять для проверки как исходных, так и расчетных параметров. Тем не менее, более широко используется проверка расчетных данных, поэтому обсуждение этой темы фокусируется здесь исключительно на планах выборки для расчетных параметров.

Прежде чем браться за применение статистических методов в производственном процессе, необходимо четко представлять цель применения этих методов и выгоду производства от их применения. Очень редко данные используются для заключения о качестве в том виде, в каком они были получены. Обычно для анализа данных используются семь, так называемых, статистических методов или инструментов контроля качества: расслаивание (стратификация) данных; графики; диаграмма Парето; причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы или «рыбий скелет»); контрольный листок и гистограмма; диаграмма разброса; контрольные карты.

Краткое содержание этих методов применительно к управлению качеством заключается в следующем:

Диаграмма Парето

Диаграмма Парето (Pareto diagram), названная так по имени ее автора, итальянского ученого-экономиста Парето (1845-1923), позволяет наглядно представить величину потерь в зависимости от различных дефектов (Рисунок 10). Благодаря этому можно сначала сосредоточить внимание на устранении тех дефектов, которые приводят к наибольшим потерям.



Рисунок 10 - Диаграмма Парето

Причинно-следственная диаграмма

Причинно-следственная диаграмма (Cause and effect diagram) применяется, как правило, при анализе дефектов, приводящих к наибольшим потерям. Она позволяет выявить причины таких дефектов и сосредоточиться на устранении этих причин (Рисунок 11). При этом анализируются четыре основных причинных фактора: человек, машина (оборудование), материал и метод работ. При анализе этих факторов выявляются вторичные, а, может быть, и третичные причины, приводящие к дефектам и подлежащие устранению. Поэтому для анализа дефектов и построения диаграммы необходимо определить максимальное число причин, которые могут иметь отношение к допущенным дефектам. Такую диаграмму в виде рыбьего скелета предложил японский ученый К.Исикава. Ее называют также “ветвистой схемой характерных факторов”. Иногда ее еще называют диаграммой “четыре М” - по составу четырех основных факторов: Man, Method, Material, Machine.



Рисунок 11 - Причинно-следственная диаграмма

Гистограмма

Гистограмма (Histogram) представляет собой столбчатый график и применяется для наглядного изображения распределения конкретных значений параметра по частоте повторения за определенный период времени (неделя, месяц, год) (Рисунок 12). При нанесении на график допустимых значений параметра можно определить, как часто этот параметр попадает в допустимый диапазон или выходит за его пределы. Полученные данные анализируют, применяя другие методы:

- долю дефектных изделий и потерь от брака исследуют с помощью диаграммы Парето;

- причины дефектов определяют с помощью причинно-следственной диаграммы, метода расслоения и диаграммы разброса;

- изменение характеристик во времени определяют по контрольным картам.

Рисунок 12 - Гистограмма

Диаграмма разброса

Диаграмма разброса (Scatter diagram-корреляционная диаграмма) строится как график зависимости между двумя параметрами (Рисунок 13). Это позволяет определить, есть ли взаимосвязь между этими параметрами. И если такая взаимосвязь существует, можно устранить отклонение одного параметра, воздействуя на другой. При этом возможна положительная или отрицательная взаимосвязь, но возможно и отсутствие какой-либо взаимосвязи.

Рисунок 13 - Диаграмма разброса

Контрольная карта

Контрольная карта (Control chart)-это разновидность графика, который отличается наличием контрольных границ, обозначающих допустимый диапазон разброса характеристик в обычных условиях течения процесса (Рисунок 14). Выход характеристик за пределы контрольных границ означает нарушение стабильности процесса и требует проведения анализа причин и принятия соответствующих мер.



Рисунок 14 - Контрольная карта

НКП - нижний контрольный предел;

СЛ - средняя линия;

ВКП - верхний контрольный предел,

При управлении производственным процессом (объектом) особенно важно точно понимать его положения на контрольной карте и быстро осуществлять подходящие действия, как только обнаружится отклонение процесса от нормы. Контролируемое состояние объекта - это состояние, когда процесс стабилен, а его среднее и разброс не меняются. Находится ли процесс в данном состоянии или нет, определяется по отсутствию (процесс стабилен) или наличию (процесс нестабилен) на контрольной карте следующих признаков:

а) Выход за контрольные точки. Точки, которые лежат вне контрольных пределов.

б) Серия - это проявление такого состояния, когда точки неизменно оказываются по одну сторону от средней линии; число таких точек называется длиной серии.

в) Тренд (дрейф). Если точки образуют непрерывно повышающуюся или понижающуюся кривую, говорят, что имеет место тренд.

г) Приближение к контрольным пределам. Если разделим расстояние от центральной линии до верхнего и нижнего пределов на три части и увидим, что 2 или 3 точки попали в верхнюю или нижнюю трети, то процесс рассматривается как ненормальный.

д) Приближение к центральной линии. Когда большинство точек концентрируются возле центральной линии (в пределах линий делящих пополам расстояние от центральной линии до контрольных пределов), значит разбиение на подгруппы было произведено неверно. Приближение к центральной линии вовсе не означает, что достигнуто контролируемое состояние, напротив, это значит, что в подгруппах смешиваются данные из различных распределений, что делает размах контрольных пределов слишком широким. В таком случае надо изменить способ разбиения на подгруппы.

е) Периодичность. Когда кривая повторяет структуру «то подъём, то спад» с примерно одинаковыми интервалами времени, это тоже ненормально.

Метод расслоения

Метод расслоения (послойный анализ-Stratification) применяют для выяснения причин разброса характеристик изделий. Существо метода заключается в разделении (расслоении) полученных характеристик в зависимости от различных факторов: квалификации работников, качества исходных материалов, методов работ, характеристик оборудования и т.д. При этом определяется влияние того или иного фактора на характеристики изделия, что позволяет принять необходимые меры для устранения их недопустимого разброса.

Графики

Графики используются для наглядности и облегчения понимания взаимозависимости количественных величин или их изменений во времени. Чаще всего применяются линейные, круговые, столбчатые и ленточные графики.

Перечисленные “семь инструментов” помогают решать подавляющее большинство возникающих проблем качества. Для решения более сложных проблем дополнительно могут применяться методы Тагутти и “семь новых инструментов контроля качества”, среди которых:

- Схема отношений (Relation diagram);

- Древовидная схема (Tree diagram);

- Матричная схема (Matrix diagram);

- Стрелочная схема (Arrow diagram) и другие.

Для обеспечения эффективности контроля, кроме применения конкретных методов, необходимо также иметь в виду два общих правила.

Во-первых, нужно, чтобы контроль охватывал все этапы работ:

от исследований и проектирования до проведения испытаний готовых изделий и надзора за их эксплуатацией.

Во-вторых, важно, чтобы основной объем контроля осуществлялся в виде самоконтроля, когда исполнители работ заинтересованы контролировать себя сами и сами же могут устранить обнаруженные дефекты. При этом должен сохраняться также и независимый контроль для проведения инспекторских проверок, испытаний и приемки готовой продукции. В каждом конкретном случае нужно постараться найти оптимальное сочетание между этими двумя видами контроля.

Перечисленные семь инструментов контроля качества при решении различных проблем могут использоваться как в отдельности, так и в различных комбинациях.

Решение той или иной проблемы проводится по следующей схеме:

- оценка отклонений параметров от установленной нормы;

- выбор наиболее важных факторов, от которых зависит решение;

- оценка факторов, явившихся причиной возникновения проблемы;

- оценка важнейших факторов, явившихся причиной появления брака;

- совершенствование операций;

- подтверждение результата.

Изучение качества проводится либо для того, чтобы принять меры воздействия в случае возрастания доли дефектных изделий, либо для сбора различных данных для решения вопросов, связанных с нарушениями качества. При этом необходимы объединенные усилия для предоставления информации о качестве.

Инструкции по контролю охватывают следующее: сферу применения, разновидности изделий, наименование изделий, показатели качества и их значения, способы измерения, методику испытания, контрольно - измерительные приборы и инструмент, систему контроля, критерий принятия решений, критерий годности отдельных изделий и критерий годности партий изделий; разделы, относящиеся к отчету о результатах и достижениях контроля. Следовательно, в условиях правильного осуществления контроля эти пункты удобно использовать для управления качеством.

Когда объектом контроля служат партии изделий, применяют выборочный контроль. Чтобы полностью оценить состояние качества партий изделий, рассчитывают плотность распределения, используют контрольные карты, служащие для анализа и регулирования технологических процессов. Применяются и другие статистические методы для повышения эффективности проверки.

Заключение

Алюминиевая промышленность России подразделяется на три сектора: сырье, металл, переработка. При этом основная часть мощностей задействована на стадиях обработки сырья и производства металла. Эти мощности почти полностью загружены, производство алюминия в 2002г. составило 3.35 млн. т. Мощности перерабатывающих предприятий продолжают оставаться недозагруженными. Производство полуфабрикатов в стране составило чуть больше 500 тыс. т. в год. Подобная диспропорция отражает ориентированность промышленности на экспорт продукции низкого передела и невысокий внутренний спрос на продукцию из алюминия.

В 2002 г. наблюдалось наращивание физических объемов производства первичного алюминия, проката, полуфабрикатов и конечных изделий. Сокращение объемов экспорта первичного алюминия сопровождалось увеличением экспорта проката, полуфабрикатов и конечных изделий. Импортные поставки проката и полуфабрикатов увеличились, а ввоз первичного алюминия сократился.

Таким образом, в 2002 г. на внутреннем рынке увеличилась переработка сырья, производство и потребление полуфабрикатов. Эта тенденция сохранится в ближайшие годы в связи с расширением внутреннего спроса на алюминиевую продукцию, вызванного общим ростом экономики, и нестабильной обстановкой на мировых рынках.

Всего на внутренний рынок России в 2002 г. поступило около 720 тыс. тонн алюминия. На прокатных и фольгопрокатных предприятиях было произведено около 510 тыс. тонн проката и полуфабрикатов, из которых 51% продукции был экспортирован. С учетом импортируемых полуфабрикатов, на внутреннем рынке было реализовано 322,5 тыс. тонн проката и полуфабрикатов. Учитывая, что доля прессованных изделий в структуре алюминиевой продукции составляет 20-21, то потребление прессованных изделий составило порядка 110 тыс. т. На основе прогноза экономического развития России до 2005 г. была подсчитана суммарная дополнительная потребность промышленности в алюминии, которая прогнозируется на уровне 290 тыс. т. в 2005 году. К 2010 г. внутреннее потребление алюминия планируется довести до 1 млн. тонн.

На территории России расположено 6 глиноземно-алюминиевых предприятий, 9 алюминиевых заводов, 8 прокатно-прессовых и 21 предприятие по выпуску конечной продукции (фольга, упаковка, алюминиевые конструкции и ТНП).

Анализ инвестиционной деятельности основных игроков алюминиевого рынка показывает, что российская алюминиевая промышленность сохранит свою сырьевую направленность на ближайшее десятилетие, в т. ч. в экспорте. В ситуации, когда ведущие игроки не уделяют должного внимания внутреннему рынку полуфабрикатов и продукции высокого передела, у независимых игроков появляется шанс занять неосвоенные ниши рынка и освоить новые рынки сбыта. Безусловно, это возможно только при осуществлении инвестиций в перспективные направления, при наличии цельной маркетинговой стратегии и продуманной сбытовой политики.

Список литатуры

1. “Алюминиевая отрасль России в современных условиях” www. 5 ka.ru. Артеменко В.Г., Беллендир М.В. Финансовый анализ. - М.: «Дис», НГАЭиУ, 1999.

2. Баканов М.И., Шеремет А.Д. Теория анализа хозяйственной деятельности.- М.: Финансы и статистика, 2000.

3. Балабонов И.Т. Анализ бухгалтерской отчетности. - М.: Финансы и статистика, 2002.

4. Белов В.С., Барбинов Ф.А., Козьяков А.Ф. и др.Охрана окружающей среды: Учебник для технических специальных вузов/ Под ред. Белова В.С.-2-е изд., испр. и доп. - М.: Высшая школа, 1991.-319 с.

5. Болховская Т.М., Карпов Ю. А., Соловьёв В.П. «Основы управления качеством продукции»// М. 1992.

6. Варакута С.А. Управление качеством продукции: Учебное пособие. - М.: ИНФРА - М, 2002.(Серия «Вопрос - ответ»).

7. Гличев А.В., Круглов М.И., Крижановский И.Д., Лофицкий О.Г. Управление качеством продукции, Москва,1979.

8. Гольштейн Г.Я. Стратегический менеджмент. М.: ТРТУ, 1995.

9. Грацерштейн И.М., Малинова Р.Д. Организация, планирование и управление на предприятиях цветной металлургии.- М: Металлургия, 1987.

10. Казакевич Л.А.. Контроль качества продукции заводов по обработке цветных металлов. Москва «Металлургия», 1977.

11. Лихачева О. Российский рынок металлов / О. Лихачева // Металлоснабжение и сбыт. - 2004. - № 1. - С. 52-55.

12. Новицкий Н.И. Управление качеством продукции: учебное пособие/ Н.И Новицкий, В.Н. Олексюк. - М.: Инстан, 2004.- 247с.

13. Новоселова Е. Оценка тенденций развития отечественного и мирового рынка алюминия / Е. Новоселова // Дело и сервис. - 2004. - №1. - С. 9-13.