Министерство Образования Республики Беларусь

Белорусский государственный университет информатики и радиоэлектроники

Факультет компьютерного проектирования

Кафедра менеджмента

Пояснительная записка к курсовой работе

на тему

«Расчет и построение поточной линии.

Расчет себестоимости единицы продукции »

Минск

2009г.

Содержание

Введение

1. Определение типа производства

2. Расчет календарно-плановых нормативов поточной линии

3. Построение стандарт-плана поточной линии

4. Расчет производственной площади участка и планировка участка

5. Расчет себестоимости единицы продукции

6. Расчет технико-экономических показателей участка

Заключение

Литература

Введение

В соответствии с заданием на курсовую работу основной задачей рассматриваемого производства является обеспечение выпуска объекта типа «плата АРУ» при определенной месячной программе и известных исходных данных: нормы расхода и стоимость всех материалов необходимых для данного технологического процесса, цены и нормы расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов, а также известная технологическая последовательность изготовления, оборудование и разряды рабочих по каждой операции.

При современной потребности в объектах производства радиоэлектронной промышленности необходимо обеспечить значительный рост производительности труда, что можно достичь совершенствованием организации производства, имеющего различные направления. В данной работе попытаемся провести совершенствование организации производства за счет улучшения организации и обслуживания рабочих мест, т.е. необходима рациональная планировка рабочих мест и совершенствование форм разделения и кооперации труда.

Роль технико-экономических расчетов при проектировании производственных линий значительна, т.к. при реализации изделия (т.е. конечной цели любого предприятия) необходимо знать его стоимость, для этого в свою очередь должны быть известны ее составляющие (стоимость материалов, заработная плата рабочих, различные отчисления, производственные расходы и многое другое). Также технико-экономический расчет производится для того, чтобы еще на этапе построения линии были видны ее важнейшие характеристики, по которым можно судить о целесообразности объединения либо разделения операций, применения тех или иных типов конвейера и другого технологического оборудования. При проведении расчетов необходимо предусмотреть все возможные изменения исходных данных с тем, чтобы в процессе производства можно было гибко изменять технологический процесс, не приводя предприятие к значительным потерям прибыли.

В данной работе будет разрабатываться поточная линия, которую можно характеризовать тем, что здесь применяется конвейер, т.е. предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое с пролеживанием или без него (в зависимости от вида поточной линии) автоматически. Оборудование располагается вдоль конвейера, в данном техпроцессе это в основном верстаки. Режим работы (прерывный или нет) зависит также от вида поточной линии, который выбирается в зависимости от программы выпуска, количества операций и их продолжительности. Основные достоинства поточной линии это то, что операции можно делать параллельными, таким образом, устраняя пролеживание деталей, также оправдано применение низкоквалифицированной рабочей силы (конкретно - 3-ий разряд).

Основной производственный персонал - рабочие 3-его разряда, их необходимая численность будет расчитана ниже.

В данном техпроцессе нет необходимости в высококвалифицированной наладке и обслуживании оборудования (за исключением установок пайки), что снижает себестоимость изделий, зависящей от многих факторов, но в основном определяемой стоимостью материалов и комплектующих изделий.

Итогом данной работы станет подсчет технико-экономических показателей. Так как абсолютная величина балансовой прибыли не может характеризовать эффективность работы предприятия в целом, будет рассчитан уровень рентабельности продукции, показывающий эффективность разработанной линии, что станет главным результатом проведенной работы.

1.Определение типа производства

Объектом данного производства является изделие - плата АРУ, которая применяется в производстве телевизоров и приемников. Габаритные размеры платы 45x70 мм. Вес--0,18 кг. Используемые материалы, комплектующие изделия и полуфабрикаты приведены в табл.1 и 2. Описание технологического процесса представлено в табл.3.

Таблица 1.

Цены и нормы расхода материалов для технологического процесса изготовления изделия

Наименование	Марка, профиль	Ед. измерения	Норма расхода на комплект	Оптовая цена, руб.
1.Провод	ПЭЛ-041	м.	0,08	10
2.Провод	ПЭЛ-031	-//-	0,09	10
3.Провод	ПЭЛ-063	-//-	0,1	10
4.Бумага	КТ-05	кг.	0,0008	500
5.Бумага	КТ-120	-//-	0,0033	500
6.Нитки	х/б	-//-	0,05	400
7.Трубка	ТЛВ-1	м.	1,5	320
8.Припой	ПОС-10	кг.	0,05	1400
9.Канифоль	-	-//-	0,02	1200
10.Флюс спиртовой	-	-//-	0,0037	5000

Таблица 2.

Цены и нормы расхода комплектующих изделий и полуфабрикатов для технологического процесса изготовления изделия

Наименование	ГОСТ, профиль	Количество на комплект, шт.	Оптовая цена за единицу, руб.
1.Переключатель	2ПК-182	1	100
2.Транзистор	КТ315Г	1	40
3.Диод	Д183	1	80
4.Резистор	IR10	2	15
5.Резистор	IR67	2	15
6.Резистор	IR11	1	15
7.Конденсатор	К50-12	1	50
8.Плата гетинаксовая	ЮК66Ю72.111	1	250
9.Заклепка пустотелая	--	5	10

Характеристики применяемого оборудования будут приведены в разделе 4.,а его цены в разделе 5.

Разряд всех операций -- 3.

Таблица 3.

Технологический процесс изготовления изделия

Номер и содержание операции	Приспособления, и инструменты
1.Вставить в приспособление 5 заклепок 2,5х3. Надеть на заклепки плату. Развальцевать заклепки до неподвижного соединения. Снять сборку и положить на конвейер.	Вручную
2.Распаковать коробку с переключателями (100 шт.). Вынуть переключатель из обертки.	Вручную
3.Установить на плату модульный переключатель 2ПК-182, проверив предварительно его срабатывание.	Вручную
4.Загнуть пинцетом диагональные выводы и положить плату на сборку.	Пинцет, Вручную
5.Установить плату в лодочку на конвейере. Закрепить плату двумя прижимами. Снять со спецтележки кормушки с р/элементами и установить на рабочее место.	Вручную, Спецтележка, Вручную
6.Вставить резисторы IR10, IR11 на плату согласно чертежу.	Пинцет, Вручную
7.Распаковать коробку с резисторами (200 шт.). Достать по 1шт. на гнезда планшетки. Вставить резистор IR65 на плату.	Вручную, Пинцет
8.Вставить резистор IR67 на плату согласно чертежу.	Пинцет, Вручную
9.Вставить диод Д813, соблюдая полярность, на плату согласно чертежу.	Вручную
10.Распаковать мешочек с транзисторами (100 шт.). Достать по 1 шт. из ячейки. Заготовить транзистор КТ315Г согласно инструкции.	Вручную, Пинцет
11.Установить на плату транзистор КТ315Г и конденсатор согласно чертежу.	Вручную
12.Уложить плохо установленные р/элементы (20%).	Вручную
13.Проиозвести пайку плат на установке «Волна».	Вручную
14.Освободить платы из лодочки и вынуть из гнезд.	Вручную
15.Очистиь плату от припоя, пользуясь приспособлениями. Очистить лодочки. Периодически очищать поверхность припоя ванны установки «Волна» от шлака.	Вручную, Паяльник 50 Вт, 36 В, Совок-скребок
16.Провести проверку качества паек и допаять вручную до 10 штук. Проверить прочность паевых соединений путем натягивания выводов детали, вставить в отверстие вывод резистора IR67 и запаять согласно чертежу	Вручную, Паяльник 50 Вт, 36 В, Пинцет с изоляцией
17.Очистить плату от флюса. Протереть плату обтирочной ветошью. Протереть плату со стороны печатного слоя кистью, смоченной в спирте. Протереть сухой щеткой поверхность платы.	Вручную
18.Осуществить контроль платы на стенде.	Испытательный стенд

Далее, для упрощения, будем указывать только номер операции, не приводя ее содержание.

Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления. Показателями для определения типа производства могут служить коэффициенты специализации (К_СП), массовости (К_М).

Коэффициент специализации определяется по формуле:

К_СП = m/C, (1.1)

где m - количество операций по техпроцессу;

С - количество рабочих мест, необходимых для данного техпроцесса.

Рассматривая техпроцесс (табл.3) можно заметить, что для выполнения каждой операции необходимо, как минимум, одно рабочее место, т.е. имеем:

К_СП = 18/18 = 1, что говорит о массовом типе производства.

Коэффициент массовости определяется по формуле:

К_М = t_{шт i}/(m*r), (1.2)

где t_{шт i} - норма штучного времени на i-ой операции, мин (Уt_{шт i} = 8,4 мин);

r - такт выпуска изделий, определяемый по формуле:

r = F_H*60/N_З, мин/шт (1.3)

где F_H - номинальный месячный фонд времени работы оборудования, час;

N_З - месячная программа запускаемого изделия, шт. ( по заданию N_З= 35200). При двусменном восьмичасовом режиме работы F_H = 22*2*8 = =352 часа. Тогда, из (1.2-1.3) имеем r = 352*60/35200 = 0,6 мин; К_М = =8,4/(18*0,6) = 0,78, значит тип производства серийный [1].

Так как коэффициенты противоречат друг другу, примем крупносерийный тип производства. Оба коэффициента требуют уточнения, т.к. в дальнейшем возможно изменение количества операций вследствие их объединения, и перерасчет количества рабочих мест.

Руководствуясь методическими указаниями на основе известного типа производства можем выбрать вид организации производства. В данном случае целесообразно применение однопредметной поточной линии. Наиболее выгодный вариант -- однопредметная непрерывно-поточная линия (ОНПЛ). Чтобы линия была непрерывной необходимо провести синхронизацию, т.е. создать равенство или кратность времени выполнения операций такту потока. Синхронизация техпроцесса определяется по формуле:

t₁/C₁ = t₂/C₂ = t₃/C₃ = …= t_n/C_n = r. (1.4)

Процесс синхронизации представлен в таблице 4.

Операции №№2 и 3; 10 и 11; 12-15 объединены также из соображения их технологической совместимости, что не приведет к изменению количества рабочих мест.

Далее будем пользоваться номерами операций и значениями трудоемкостей проектируемой линии, а не существующей.

Таблица 4.

Синхронизация технологического процесса

Существующий техпроцесс	Проектируемый техпроцесс
№ операции	tшт , мин	№ операции	Содержание	tшт , мин
1	0,6	1	1	0,6
2	0,6	2	2+3	1,2
3	0,6
4	0,6	3	4	0,6
5	0,6	4	5	0,6
6	0,6	5	6	0,6
7	0,4	6	7+8+9	0,6
8	0,1
9	0,1
10	0,6	7	10+11	1,2
11	0,6
12	0,2	8	12+13+14+15	1,2
13	0,2
14	0,2
15	0,6
16	0,6	9	16	0,6
17	0,6	10	17	0,6
18	0,6	11	18	0,6
Итого:	8,4	--	--	8,4

Так как нормы штучного времени равны или кратны такту, то технологический процесс можно считать полностью синхронизированным.

2. Расчет календарно-плановых нормативов поточной линии

Основной состав клендарно-плановых нормативов (КПН) ОНПЛ следующий: такт потока (рассчитан в предыдущем разделе); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера и система адресования; величина заделов; длительность производственного цикла; темп поточной линии.

Расчет необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для ОНПЛ по данной операции производится по формуле:

C_{P i} = t`_{шт i} /r, шт (2.1)

где t`_{шт i} - норма штучного времени на данной i-ой операции с учетом

коэффициента выполнения норм, мин;

r - такт поточной линии, мин/шт.

Коэффициент загрузки оборудования на каждой операции определяется по формуле:

К_{З i} = С_{Р i}/C_{ПР i}, (2.2)

где С_{Р i} - расчетное количество рабочих мест на i-ой операции;

С_{ПР i} - принятое количество рабочих мест.

Так как процесс полностью синхронизирован, то полученные по расчету количества единиц оборудования будут целыми, поэтому С_Р будет равно С_ПР для каждой операции, т.е. К_{З i} = 1 для всех технологических операций.

По причине отсутствия в задании упоминания о коэффициентах выполнения норм примем их равными 1, таким образом t`_{шт i} = t_{шт i} для всех i.

Расчет необходимого количества рабочих мест выполнен в табл. 5.

Таблица 5.

Расчет потребного количества оборудования

№ операции	Норма штучного времени tшт, мин	Такт линии r, мин/шт	Количество единиц оборудования (рабочих мест)	Коэффициент загрузки рабочих мест КЗ
			Расчетное СР	Принятое СПР
1	0,6	0,6	1	1	1
2	1,2		2	2	1
3	0,6		1	1	1
4	0,6		1	1	1
5	0,6		1	1	1
6	0,6		1	1	1
7	1,2		2	2	1
8	1,2		2	2	1
9	0,6		1	1	1
10	0,6		1	1	1
11	0,6		1	1	1
Итого:	8,4	0,6	14	14	1

Пользуясь данными табл.5 можно пересчитать К_М и К_СП :

К_СП = 11/14 = 0,79; К_М = 8,4/(11*0,6) = 1,27,

т.е. оба показателя указывают на массовый тип производства, значит вид организации производства выбран верно.

Скорость непрерывно движущегося конвейера (для выполнения операций предмет труда снимается с ленты) определяется выражением:

V = l_ПР/r, м/мин (2.3)

где l_ПР - шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на

конвейере предметов труда), м.

Для двусторонней организации конвейера (наиболее выгодной, с точки зрения экономии площади) l_ПР = 0,6…0,7м. Т.к. плата является малогабаритным изделием примем l_ПР = 0,6 м. Тогда V = 0,6/0,6 = 1 м/мин.

Период конвейера -- наименьшее общее кратное всем числам рабочих мест по операциям. Он используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз. Период конвейера

П = НОК{С₁, С₂, …,С_n} = (2.4)

= НОК{1, 2, 1, 1, 1, 1, 2, 2, 1, 1, 1} = 2.

Проведем закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров приведен в табл. 6.

Таблица 6.

Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера

№ операции	Число рабочих мест на операции	Номера рабочих мест	Последовательность закрепленных знаков за каждым местом
1	1	1	1, 2
2	2	2 3	1 2
3	1	4	1, 2
4	1	5	1, 2
5	1	6	1, 2
6	1	7	1, 2
7	2	8 9	1 2
8	2	10 11	1 2
9	1	12	1, 2
10	1	13	1, 2
11	1	14	1, 2

Рабочая длина ленты конвейера определяется по формуле:

L_P = C_ПР * l_ПР = (2.5)

= 14 * 0,6 = 8,4 м.

Полная длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько больше двойной рабочей длины ленты и согласовано с условием распределения, определяется по формуле:

L_П = 2*L_Р + р*Д К*П*l_ПР, м (2.6)

где Д - диаметр натяжного и приводного барабанов, м;

К - число повторений периода на общей длине ленты конвейера (всегда целое число).

По формуле (2.6) имеем L_П = 2*8,4 + 3,14*0,38 = 18 м. = 15*2*0,6 = 18 м.

Для определения длительности производственного цикла аналитическим путем необходимо знать характер движения предмета труда перед первой и после последней операций. Пусть обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места и изделие больше не движется после обработки на последней операции, тогда длительность производственного цикла определяется по формуле:

t_Ц = (2*C_ПР -1)*r = (2.7)

= (2*14 - 1)*0,6 = 16,2 мин.

На ОНПЛ создаются заделы трех видов: технологический, транспортный, резервный (страховой). Технологический задел соответствует тому числу изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах:

Z_техн = С_ПР = 14 шт. (2.8)

Транспортный задел -- это количество изделий, которое в каждый данный момент времени находится на конвейере в процессе транспортировки:

Z_тр = C_ПР -1 = 14-1 = 13 шт. (2.9)

Резервный задел создается на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах:

Z_рез = (0,01…0,12)*N_З = 0,01*35200 = 352 шт. (2.10)

где N_З - месячный план, шт.

Общая величина задела на ОНПЛ определяется по формуле:

Z_О = Z_техн + Z_тр + Z_рез = 14 + 13 + 352 = 379 шт. (2.11)

Величина незавершенного производства

Н_В = Z_О*t_{шт i}/2 = 379*8,4/2 = 1591,8 н*мин = 26,53 н*час. (2.12)

Темп -- количество изделий, сходящих с конвейера за единицу времени:

с = *60 = (2.13)

1/0,6 *60 = 100 шт/ч.

Часовая производительность конвейера в единицах массы:

q_r = с*Q = 100*0,18 = 18 кг/ч, (2.14)

где Q - средний вес единицы продукции.

Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле

P_уст.к = 0,8832*(0,16*L_П*V*Q_K/36 + 0,16*L_П*q_r/270) = (2.15)

= 0,8832*(0,16*18*1*5/36 + 0,16*18*18/270) = 0,52 кВт,

где Q_K - вес ленты конвейера (4…8 кг/пог.м).

Для удобства все КПН сведены в табл.7.

Таблица 7.

КПН проектируемой ОНПЛ

Норматив	Значение	Норматив	Значение	Норматив	Значение	Норматив	Значение
Такт, r	0,6 мин.	Период конвейера, П	2	Технологический задел,Zтехн	14 шт.	Незавершенное производство НВ	26,53 н*ч
Кол-во рабочих мест, СПР	14 шт.	Рабочая длина ленты, LР	8,4 м.	Транспорт-ный задел, Zтр	13 шт.	Темп, с	100 шт/ч
Шаг конвейера, lПР	0,6 м.	Полная длина ленты, LП	18 м.	Резервный задел, ZР	352 шт.	Часовая производительность, qr	18 кг/ч
Скорость конвейера, V	1 м/мин.	Длитель-ность цикла, tЦ	16,2 мин.	Общий задел, ZO	379 шт.	Мощность потреб. конвейером, Pуст.к	0,52 кВт

3. Построение стандарт-плана поточной линии

Стандарт-план ОНПЛ это графическое представление движения и обработки изделия от операции к операции и от рабочего места к рабочему месту. Стандартный план строится на основании известного такта и порядка закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами конвейера. На стандарт-плане достаточно показать движение П деталей, где П - период конвейера. Стандартный план данной поточной линии представлен на рис.1. Он построен с использованием данных табл. 6. Шаг координатной сетки по горизонтали 5мм = r = 0,6 мин, по вертикали -- 5мм = l_ПР = 0,6 м. Как видно из рисунка, изделие перемещается от одного рабочего места до другого за время равное такту (или кратное, если на одну операцию приходится более одного рабочего места). Изделия поступают непосредственно на первое рабочее место и сразу после последней операции убираются на электрокар или другое транспортное средство.

4.Расчет производственной площади участка и планировка участка

Производственная площадь участка, занимаемая поточной линией, включает непосредственную площадь, занимаемую оборудованием исходя из его габаритных размеров и дополнительную площадь, занимаемую проходами, вспомогательным оборудованием и хозяйственным инвентарем. Расчет производственной площади данной поточной линии приведен в табл.8, при этом считается, что верстаки относятся к мелким станкам, а установки волновой пайки - к средним. Заметим, что число верстаков увеличено на два, что связано с технологической необходимостью операции №8 (т.е. рабочих мест №10 и №11).

Производственная площадь для i-го группы оборудования определяется по формуле:

S_i = C_ПРi *f_i, м² (4.1)

где f_i - удельная площадь на один станок, м²/шт.

Таблица 8.

Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Габаритные размеры, мм	Количество единиц оборудования, шт	Норма удельной площади, м2/шт	Производственная площадь, м2
Верстак	1000х500	14	4	56
Установка пайки «Волна»	1500х700	2	12	24
Конвейер	8800х300	1	--	2,5
Итого:	--	17	--	82,5

Можно определить длину и ширину участка, при этом будем учитывать, что ширина пролетов в цехе составляет 9, 12 или 15 метров. Как видно из значения суммарной производственной площади можно принять ширину участка равной 7,5м, т.е. половине ширины пролета, тогда длина 82,5/7,5=11м.

Определив производственную площадь участка, необходимо рассчитать вспомогательную площадь, занимаемую под конторские и бытовые помещения. Примем эту площадь равной 40% от производственной, тогда

S_Всп= 0,4*82,5 = 33м².

Итого суммарная площадь участка -

S = S_Пр + S_Всп = 82,5 + 33 = 115,5м².

Далее необходимо произвести планировку участка, которая представляет из себя план расположения рабочих мест и технологического оборудования, строительных элементов и основного производственного инвентаря. При этом должны быть соблюдены допустимые расстояния между станками и строительными элементами.

5. Расчет себестоимости единицы продукции

Расчет себестоимости включает в себя расчет прямых и косвенных статей затрат. К прямым затратам относятся: сырье и материалы за вычетом возвратных отходов; покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных поставок; основная заработная плата основных производственных рабочих.

Расчет затрат на сырье и материалы проведем пользуясь данными табл.1. При этом, транспортно-заготовительные расходы примем 3% от суммы затрат на материалы, а стоимость возвратных отходов - 1% от всех затрат. Затраты на покупку материалов определяются формулой:

Р_З.М. = С_i *Н_i =

= 10*0,08+10*0,09+10*0,1+500*0,0033+400*0,05+320*1,5+1400*0,05+

+1200*0,02+5000*0,0037= 617,25 руб. (5.1)

где С_i - стоимость единицы i-го материала (руб/кг, руб/м);

Н_i - норма расхода на одно изделие (кг, м);

к - всего видов материалов.

Таблица 9.

Расчет затрат на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов

Затраты	Всего на покупку материалов	Транспортно-заготовительные расходы, 3%	Всего затрат	Возвратные отходы, 1% (вычитаются)	Итого, с учетом отходов, РМ
Сумма, руб.	617,25	18,52	635,77	6,36	629,41

Расчет затрат на покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных поставок проведем пользуясь данными табл.2. При этом, транспортно-заготовительные расходы примем 5% от суммы затрат на покупные изделия. Затраты на покупные изделия определяются формулой:

Р_З.К. = С_Ki *Н_Ki = (5.2)

= 100*1+40*1+80*1+15*2+15*2+15*1+50*1+250*1*10*5 = 605 руб.

где С_Ki - стоимость единицы i-го покупного изделия, руб;

Н_Ki - норма расхода на одно производимое изделие, шт;

m - всего видов покупных изделий.

Полные затраты на покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных поставок с учетом транспортировки:

Р_К= Р_З.К+0,05* Р_З.К= 605+0,05*605 = 635,25 руб. (5.3)

Прямой фонд зарплаты по работам, оплачиваемым сдельно, определяется на основе трудоемкости и часовых тарифных ставок соответствующих определенным разрядам работ. В соответствии с заданием, разряд всех операций - третий. Часовая тарифная ставка рабочего третьего разряда 57,5руб, премии за выполнение плана примем равными 20%. Прямой фонд зарплаты определяется по формуле:

Р_З.прям= t_шт.i*l_Тсi/60 = 8,4*57,5/60 = 8,05 руб. (5.4)

где t_шт.i- трудоемкость i-ой операции;

l_Тсi- тарифная ставка соответствующего рабочего;

m - количество операций.

С учетом премий основная заработная плата:

Р_З.О.= Р_З.прям+ 0,2* Р_З.прям= 8,05+0,2*8,05 = 9,66 руб.

Рассчитаем амортизационные отчисления, которые складываются из амортизации здания, рабочих машин и технологического оборудования, а также остальных видовых групп основных производственных фондов (ОПФ), стоимость которых можно принять равной 10% от всей стоимости ОПФ (П_С). Амортизационные отчисления на предприятиях составляют в среднем 13% стоимости ОПФ в год.

Стоимость здания определяется из стоимости 1м² производственной площади и равна С_З= 115,5м² * 350000 руб/м² = 40425000 руб.

Стоимость станков (см. табл.10) определяется исходя из их количества и затрат на упаковку, транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (примем 10% от стоимости оборудования). Расчет общей стоимости ОПФ и годовых амортизационных отчислений приведен в табл.11.

Таблица 10.

Расчет стоимости машин и технологического оборудования

Наименование	Количество, шт.	Цена единицы, руб.	Общая цена, руб.	Затраты (10%), руб	Итого стоимость группы
Верстак	12	50000	60000	60000	660000
Установка пайки	2	7000000	14000000	1400000	15400000
Конвейер	1	800000	800000	80000	880000
Итого	-	-	-	-	16.940.000

Таблица 11.

Расчет стоимости ОПФ и годовой амортизации

Наименование группы ОПФ	Структура ОПФ, %	Стоимость группы ОПФ, руб.	Норма амортизации, %	Амортизационные отчисления, руб.
Здания	63	40.425.000	13	5.255.250
Оборудование	27	16.940.000		2.202.200
Прочие	10	6.373.889		828.605,57
Итого	100	ПС= 63.738.889		8.286.055,57

Амортизационные отчисления за месяц составят

А_О= 8286055,57 / 12 = =690504,63 руб.

Отчисления с одного изделия в фонд амортизации ОПФ будут равны

Р_АМ= 690504,57 / 35200 = 19,62 руб.

Расчет себестоимости единицы продукции произведен в табл.12.

Таблица 12.

Расчет себестоимости и отпускной цены единицы продукции

Наименование статей затрат	Методика расчета	Сумма, руб
1. Сырье и материалы за вы-четом возвратных отходов, РМ	См. табл.9.	629,41
2. Покупные комплектующие изделия, п/фабрикаты, услуги кооп. поставок, РК	См. выше	635,25
3. Основная зарплата основных производственных рабочих, РЗ.О.	См. выше	9,66
4. Дополнительная зарплата основных производственных рабочих (НЗ.Д.= 20% от РЗ.О.), РЗ.Д.	РЗ.Д.= РЗ.О.* НЗ.Д./100 = 9,66*20/100 = 1,93	1,93
5. Основная и дополнительная зарплата остальных категорий ППП (Кт.п.=1,8), РТ.ППП.	РТ.ППП.= (РЗ.О.+ РЗ.Д.)* Кт.п.= (9,66+1,93)*1,8 = 20,86	20,86
6. Отчисления в фонд социальной защиты населения РБ (НОС=35% от ФОТ), РОС	РОС= (РЗ.О.+ РЗ.Д.+РТ.ППП.)* НОС/100 = = (9,66+1,93+20,86)*35/100 = 11,36	11,36
7. Чрезвычайный налог для ликвидации последствий катастрофы на ЧАЭС (Нчаэс=4% от ФОТ), Рчаэс	Рчаэс= (РЗ.О.+ РЗ.Д.+РТ.ППП.)* Нчаэс/100= = (9,66+1,93+20,86)*4/100 = 1,3	1,3
8. Отчисления в фонд занятости населения РБ (НЗ=1% от ФОТ), РЗ	РЗ= (РЗ.О.+ РЗ.Д.+РТ.ППП.)* НЗ/100= = (9,66+1,93+20,86)*1/100 = 0,32	0,32
9. Отчисления в фонд ведомственных дошкольных учреждений (Нвду=5% от ФОТ), Рвду	Рвду= (РЗ.О.+ РЗ.Д.+РТ.ППП.)* Нвду/100= = (9,66+1,93+20,86)*5/100 = 1,62	1,62
10. Возмещение износа спец-инструмента и спецоснастки (Низ=10% от РЗ.О.), Риз	Риз= РЗ.О.* Низ/100 = = 9,66*10/100 = 0,97	0,97
11. Амортизационные отчисления, РАМ	См. выше	19,62
12. Накладные (косвенные) расходы (НКОС=90% от РЗ.О.), Ркос	Ркос= РЗ.О.* Нкос/100 = = 9,66*90/100 = 8,69	8,69
13. Прочие производственные расходы (Нпр=1% от суммы статей 1-12), Рпр	Рпр= С*пр*Нпр/100= 1340,99*1/100 = 13,41	13,41
Итого производственная себестоимость, Спр	Спр = Сумма статей 1-13	1354,4
Наименование статей затрат	Методика расчета	Сумма, руб
14. Внепроизводственные расходы (НВП=1% от Спр), РВН	РВН = Спр*НВП/100= 1354,4*1/100 = 13,54	13,54
Итого полная себестоимость продукции, СП	СП = Спр+ РВН= 1354,4+13,54 = 1367,94	1367,94
15. Нормативная прибыль на единицу продукции (Ури= 40% от СП), ПН	ПН= СП* Ури/100 = 1367,94*40/100 = 547,18	547,18
16. Добавленная стоимость, ДС	ДС= РЗ.О+ РЗ.Д.+РТ.ППП+ РОС+ РЗ+ РАМ+ ПН = = 9,66+1,93+20,86+11,36+0,32+19,62+547,18 = =1610,93	1610,93
17. Налог на добавленную сто-имость (Нндс=20% от ДС), Рндс	Рндс= ДС* Нндс/100 = 1610,93*20/100 = 122,19	122,19
Итого договорная цена	Ц = СП+ ПН+ Рндс= 1367,94 + 547,18 + 122,19 = = 2037	2037

6. Расчет технико-экономических показателей участка

1. Объем товарной продукции:

Т_П = N*Ц = 35200*2037 = 71.702.400 руб.

2. Отчисления в фонд поддержки производителей с/х продукции (Н_СХ=1% от Т_П):

Р_С/Х= Т_П* Н_СХ/100 = 71702400*1/100 = 717.024 руб.

3. Отчисления в фонд на содержание ведомственного жилого фонда (Н_ж.ф= 0,75% от объема реализации продукции):

Р_ж.ф= (Т_П- Р_С/Х)* Н_ж.ф/100 = (71702400-717024)*0,75/100 = 532.390,32 руб.

4. Отчисления в дорожный фонд (Н_дор= 1% от объема реализации за вычетом Р_ндс, Р_С/Х, Р_ж.ф):

Р_дор= (Т_П - Р_ндс*N - Р_С/Х - Р_ж.ф)* Н_дор/100 = (71702400 - 122,19*35200 -

-717024 - 532390,32)*1/100 = 661.518,98 руб.

5. Затраты предприятия на программу выпуска:

Р_зат= N*С_П + Р_дор + Р_ндс*N + Р_С/Х + Р_ж.ф = 35200*1367,94 + 661518,98 +

+ 122,19*35200 + 717024 + 532390,32 = 54.363.509,3 руб.

6. Балансовая прибыль предприятия:

П_б = Т_П - Р_зат = 71702400 - 54363509,3 = 17.338.890,7 руб.

7. Налог на недвижимость (Н_нд= 1% от стоимости ОПФ):

Р_нд =П_С* Н_нд/100 = 63738889*1/100 = 637.388,9 руб.

8. Налог на прибыль предприятия (Н_ПР = 30% от прибыли облагаемой налогом):

Р_приб=(П_б-Р_нд)*Н_ПР/100 =(17338890,7 - 637388,9)*30/100 =5.010.450,54руб.

9. Размер транспортного сбора (Н_тр= 5% от П_б за вычетом Р_нд, Р_приб):

Р_тр= (П_б - Р_нд - Р_приб)*Н_тр/100 = (17338890,7 - 637388,9 - 5010450,54)*

*5/100 = 584.552,56 руб.

10. Размер прибыли, остающейся в распоряжении предприятия:

П_П = П_б - Р_нд - Р_приб - Р_тр =17338890,7 - 637388,9 - 5010450,54 - 584552,56 = 11.106.498,7 руб.

11. Рентабельность изделия:

У_Р = П_П*100/(N*С_П) = 11106498,7*100/(35200*1367,94) = 23,07%.

12. Затраты на 1 руб. товарной продукции:

З_ТП = Р_зат / Т_П = 54363509,3 / 71702400 = 0,76.

Заключение

В итоге проведенной работы были получены результаты решения типовых задач возникающих при разработке поточных линий. Рассмотрим пройденные этапы построения линии и проанализируем полученные результаты:

1. На первом этапе был выбран массовый тип производства и характерный для него тип поточной линии - однопредметная поточная линия, которая в результате процесса синхронизации стала непрерывно поточной, что обеспечивает отсутствие простоев оборудования и пролеживание изделия;

2. Далее были рассчитаны календарно плановые нормативы ОНПЛ, включающие в себя количества рабочих мест на операцию, характеристики конвейера, заделы и незавершенное производство. По результатам расчетов можно заметить, что полученные значения КПН являются типичными для данного вида организации производственного процесса;

3. Третьим этапом стало построение стандарт-плана ОНПЛ, показывающего порядок движения изделия по конвейеру и закрепление номеров изделия за определенными рабочими местами;

4. При расчете производственной площади учитывалось количество оборудования и нормы удельной площади на единицу. Т.к. протяженность конвейера невелика, то и площадь отводимая под участок оказалась сравнительно небольшой, что в дальнейшем обеспечит меньшую стоимость ОПФ. Также на этом этапе была разработана планировка участка, где учитывались все необходимые требования к расположению оборудования относительно друг друга и строительных элементов, анализируя план, можно отметить, что участок снабжен всеми необходимыми для производства данного изделия элементами;

5. Для расчета себестоимости единицы продукции были приняты действующие на данный момент времени цены на материалы и комплектующие изделия. Важно отметить, что полученная итоговая договорная цена изделия находится на том же уровне, что и современные изделия данного вида; это достигается дешевыми материалами и низкой оплатой труда основных производственных рабочих;

6. На последнем этапе работы были рассчитаны основные технико-экономические показатели участка, с учетом существующих методик и нормативных коэффициентов.

Подводя итог, можно сформулировать основные выводы по работе:

Проводя анализ ТЭП участка видно, что их высокий уровень достигнут малой оплатой труда рабочих. Это является неправильным, с точки зрения современной экономики, и предприятие будет вынуждено доплачивать рабочим из чистой прибыли. Отсюда следует вывод, что в реальных условиях необходимо принимать оптимальное соотношение по оплате труда и стоимости изделия. Эта задача целиком должна решаться разработчиком линии, а правильность и эффективность принятого решения зависит от опыта разработчика и реальной экономической ситуацией в стране на данный момент времени.

Литература

1. Э.А. Афитов, З.А. Муравьева, Н.И. Новицкий. Методическое пособие для выполнения курсовой работы по курсу «Организация и планирование производства. Управление предприятием». Часть 1,2. - Мн.: МРТИ, 1994.