Производственная мощность предприятия

36

Введение

1. Понятие производственной мощности

1.1 Понятие «производственная мощность»

1.2 Виды производственной мощности

1.3 Факторы, влияющие на производственную мощность предприятия и коэффициент её использования

1.4 Производственная мощность предприятия: проект производственных мощностей

2. Анализ использования производственной мощности и способы её расчёта

2.1 Расчёт среднегодовой производственной мощности

2.2 Баланс производственных мощностей

2.3 Резервы производственной мощности и улучшение её использования.

2.4 Влияние капитальных вложений на развитие производственных мощностей в отрасли

Заключение

Список использованных источников

Введение

В условиях рыночной экономики любое предприятие ставит своей главной задачей получение прибыли и удовлетворение общественных потребностей. В ходе своей деятельности с целью достижения поставленных целей предприятие должно анализировать и планировать свою деятельность, чтобы оптимизировать производственный процесс, соответствие затрат и доходов, выявить слабые стороны и резервы повышения эффективности работы. С целью анализа процесса производства предприятие вводит понятие производственной мощности.

Производственная мощность - один из основных показателей деятельности предприятия. В расчете производственной мощности предприятия включается всё оборудование, закреплённое за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; достигнутый уровень выполнения норм времени.

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции. Определение величины производственной мощности и ее использования занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.

Целью данной работы является изучение методики экономического анализа использования производственной мощности промышленного предприятия. В соответствии с поставленной целью, в ходе работы решаются следующие задачи: раскрываются теоретические основы анализа использования производственных мощностей, рассматриваются возможные источники анализа и требования, предъявляемые к ним; предоставляется методика экономического анализа использования производственных мощностей предприятия; рассматриваются факторы, влияющие на их использование; выявляются резервы повышения использования производственных мощностей и выносятся предложения по повышению эффективности использования производственных мощностей.

1. Понятие производственной мощности

1.1 Понятие «производственная мощность»

Производственная мощность -- это максимально возможный выпуск продукции, предусмотренный на соответствующий период (декаду, месяц, квартал, год) в заданной номенклатуре и ассортименте с учетом оптимального использования наличного оборудования и производственных площадей, прогрессивной технологии, передовой организации производства и труда [1].

Экономическое обоснование производственной мощности -- важнейший инструмент планирования промышленного производства. Иными словами, это потенциальная возможность валового выпуска промышленной продукции.

При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов, как номенклатура, ассортимент, качество продукций, парк основного технологического оборудования, средний возраст оборудования и эффективный годовой фонд времени его работы при установленном режиме, уровень сопряженности парка, размер производственных площадей и других факторов [1].

От производственной мощности зависит степень удовлетворения рыночного спроса, который может изменяться по объему, номенклатуре и ассортименту. Поэтому производственная мощность должна предусматривать гибкость всех технологических операций, т.е. возможность своевременно перестроить производственный процесс в зависимости от роста конкурентоспособности продукции, изменения объема, номенклатуры и ассортимента.

Производственная мощность оборудования промышленного предприятия обусловлена числом входящих в ее состав производственных цехов. Она может быть определена следующим образом [1]:

ПМоб = ПPc · Ф_i^T · Kp · n_i или

ПМоб = (Фi^T · Kp · n_i · 60 мин)/SE,

где ПРс -- количество продукции, изготовленной на i-й группе взаимозаменяемого оборудования в течение одного станкочаса, шт;

Ф_i^T -- эффективный фонд времени единицы i-й группы взаимозаменяемого оборудования при работе в одну смену и среднем возрасте Т, ч;

Кр - режим работы оборудования (одна, две, три смены),

n_i -- среднегодовое количество наличного оборудования i-группы, шт;

SE_i -- станкоёмкость единицы продукции, производимой на i-й группе взаимозаменяемого оборудования, мин [1].

Пример. На токарном оборудовании в течение одного часа производится три детали (станкоемкость -- 20 мин), парк оборудования 10 ед. при среднем возрасте 10 лет, Ф_i -- 1730 и двухсменном режиме работы. Производственная мощность равна:

ПМоб = 3 · 1730 · 210= 103800шт. или

ПМоб = (1730 · 2 · 10 · 60)/20 = 103800 шт.

1.2 Виды производственных мощностей

Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации [2].

Производственные мощности можно рассматривать с различных позиций, исходя из этого, определяют теоретическую, максимальную, экономическую и практическую мощности.

Теоретическая (проектная) мощность характеризует максимально возможный выпуск продукции при идеальных условиях функционирования производства. Она определяется как предельная часовая совокупность мощностей средств труда при полном годовом календарном фонде времени работы в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обосновании новых проектов, расширения производства, других инновационных мероприятий [2].

Максимальная мощность -- теоретически возможный выпуск продукции в течение отчетного периода при обычном составе освоенной продукции, без ограничений со стороны факторов труда и материалов, при возможности увеличения смен и рабочих дней, а также использовании только установленного оборудования, готового к работе. Данный показатель важен при определении резервов производства, объемов выпускаемой продукции и возможностей их увеличения, наращивания [2].

Под экономической мощностью понимают предел производства, который предприятию невыгодно превышать из-за большого роста издержек производства или каких-либо иных причин [2].

Практическая мощность -- наивысший объем выпуска продукции, который может быть достигнут на предприятии в реальных условиях работы. В большинстве случаев практическая производственная мощность совпадает с экономической [2].

В отличие от проектной, плановая производственная мощность действующих предприятий рассчитывается, исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования, имеющихся производственных площадей, как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по планируемой номенклатуре является искомой величиной, устанавливаемой в условиях полного использования ресурсов, имеющихся в распоряжении предприятия [3].

Производственная мощность -- величина динамичная, изменяющаяся под влиянием различных факторов. Поэтому она рассчитывается применительно к определенному периоду времени и даже календарной дате. Мощность определяется на начало планового периода -- входная мощность и на конец планового периода -- выходная мощность. Последняя рассчитывается по формуле [2]:

М_к = М_н + М_с + М_р + М_о + М_нз - М_в,

где М_к -- мощность на конец планового периода;

М_н -- производственная мощность на начало планового периода;

М_с -- ввод мощностей в результате строительства новых, расширения действующих мощностей;

М_р -- прирост мощности вследствие реконструкции;

М₀ -- увеличение мощности в результате технического переоснащения и проведения других организационно-технических мероприятий;

М_нз -- увеличение (уменьшение) мощностей вследствие изменения номенклатуры продукции;

М_в -- уменьшение мощности вследствие ее выбытия.

Кроме входной и выходной мощностей определяется величина среднегодовой мощности (М_ср) [4]:

М_сТ_с + М_рТ_р + М_оТ_о + М_нзТ_нз - М_вТ_в

М_ср = М_н + ,

где Т_с, Т_р, Т₀, Т_нз, Т_в -- сроки действия соответствующих мощностей с момента их введения и до конца планового года.

Производственная мощность -- величина переменная, она динамична и изменяется под влиянием различных производственных факторов. Ее расчет осуществляется на определенную календарную дату. Входная производственная мощность -- на начало расчетного года и выходная -- на начало следующего года [2].

При определении входной производственной мощности ликвидация «узких мест» и несоответствий между цехами и группами оборудования производится с учетом [3]:

- внедрения оргтехмероприятий, которые можно осуществить в течение первого квартала текущего года без дополнительных капитальных вложений; внедрения прогрессивных технологических процессов, не требующих изготовления сложной оснастки;

- повышения производительности оборудования за счет его модернизации;

- увеличения количества оборудования или замены имеющегося более производительным за счет оборудования на складе, а также излишнего недостаточно используемого в других цехах завода,

- перераспределения работ между отдельными видами и группами оборудования и между цехами завода;

- возможного увеличения сменности работы оборудования и использования производственных площадей, лимитирующих выпуск продукции.

Выходная производственная мощность рассчитывается с учетом [3]:

- намеченной при определении входной мощности ликвидации «узких мест»;

- ввода в действие производственных мощностей на новых предприятиях;

- ввода в действие производственных мощностей на реконструируемых и расширяемых действующих предприятиях;

- прироста производственных мощностей на действующих предприятиях за счет осуществления организационно-технических мероприятий.

1.3 Факторы, влияющие на производственную мощность предприятия и коэффициент её использования

Для определения производственной мощности необходимо рассчитать коэффициент ее использования, характеризующий зависимость фактического объема годового выпуска продукции (ПМф) от среднегодовой мощности (Пмоб). В нашем примере фактический объем выпуска деталей за год составил 77850, тогда коэффициент использования производственной мощности равен (см. также пример расчёта уровня использования действующей производственной мощности цеха в приложении А) [2]:

К_пм= (ПМф/ПМоб) ·100 = (77850/103800) · 100 = 75%.

Уровень использования производственной мощности зависит от загрузки и фактической сменности работы оборудования, т.е. чем выше интегральный коэффициент использования оборудования по времени, тем выше уровень использования производственной мощности. В нашем примере коэффициент интегрального использования оборудования (произведение коэффициента загрузки на коэффициент сменности оборудования) составил [2]:

Кинт = К_зг · К_см = 0,75 · 2,0 =1,5.

При увеличении интегрального коэффициента использования оборудования до Кинт = 1,6 фактический годовой объем производства (ПМфн) возрастет до 83 040 деталей. Расчет ведется по следующим формулам [2]:

ПМфн. = Ф_i^T · n_i · Прi · Кинт.и. = 1730 · 10 · 3 · 1,6 = 83040 шт. или ПМфн. = (ПМф · Кинт) : Кинт.с = (77850 · 1,6) : 1,5 = 83040 шт.

В свою очередь, если средний возраст оборудования сократился, то увеличивается годовой эффективный фонд времени единицы оборудования, и, следовательно, растет производственная мощность.

Так, при сокращении среднего возраста оборудования до 8 лет, годовой эффективный фонд времени единицы оборудования возрастет до 1785 час, а производственная мощность составит

ПМоб = 3 · 1785 · 2 · 10 = 107100 шт.,

т.е. она возросла на 3%.

Производственная мощность рассчитывается по всему перечню номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции. В условиях многономенклатурного производства, когда выпускаемая продукция характеризуется сотнями наименований изделий, каждый из которых отличается не только назначенным или конструктивными особенностями, но и технологией изготовления, осуществляется группировка всей номенклатуры, производимой продукции и выбор изделия представителя [5].

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов или установок основного производства с учетом мер по ликвидации «узких мест» и возможностей кооперации производства. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты и установки, в которых выполняются основные технологические процессы и операции по изготовлению изделий и полуфабрикатов. При наличии на предприятии нескольких ведущих цехов, участков, агрегатов или групп оборудования, составляющих отдельные стадии технологической цепи, производственная мощность предприятия определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ [5].

Под «узким местом» понимается несоответствие мощности отдельных цехов, участков, групп оборудования по сравнению с мощностью ведущего подразделения, участка или группы оборудования. Коэффициент несопряженности рассчитывается по формуле [2]:

?₁ ? ?₂ … ? ?_i,

где ?_i -- пропускная способность i-й группы оборудования, участка или цеха, которая представляет собой отношение годового эффективного фонда времени работы оборудования соответствующего подразделения к станкоемкость годовой программы продукции, изготовленной на этом оборудовании, т.е.

?_i =

Уровень сопряженности темы выше, чем ближе соотношение ?_i : ?_min к единице (?_min -- минимальная пропускная способность).

При ?_min < ?_i возникает резерв, а при ?_min > ?_i -- узкое место. Устранение узкого места осуществляется по плану организационно-технических мероприятий, который разрабатывается в двух направлениях [2]:

- мероприятия с учетом и без учета привлечения дополнительных капитальных вложений;

- мероприятия по вводу неустановленного оборудования, увеличению сменности работы оборудования, привлечению дополнительной рабочей силы, расширению многостаночного обслуживания, сокращению внутрисменных простоев, перераспределению деталей на взаимозаменяемое оборудование с меньшим уровнем его использования.

Расчет производственной мощности ведется по всем производственным подразделениям промышленного предприятия начиная с низшего производственного звена к высшему, т.е. от станка к группе взаимозаменяемого оборудования, далее к участку, от участка к цеху основного производства, от цеха к предприятию в целом [5].

При определении производственной мощности не учитываются простои оборудования или недоиспользование производственных площадей, вызванное дефицитом рабочей силы и производственных запасов, отклонениями в организации производства и т.п. [5].

Величина производственной мощности находится под влиянием различных факторов. Наибольшее влияние оказывает группа технических факторов. К ним относятся [2]:

- количественный состав основных фондов, их структура, удельный вес активной части основных фондов;

- качественный состав основных фондов, уровень прогрессивности используемого оборудования на всех стадиях производственного процесса, насыщенность парка оборудования автоматическими станками и автоматизированными поточными линиями.

- возрастной состав оборудования с учетом морального износа темпы обновления основных фондов;

- степень прогрессивности, механизации и автоматизации действующих технологических процессов;

- степень прогрессивности применяемых видов технологической оснастки, инструментов, приспособлений;

- степень пропорциональности по мощности (пропускной способности) между агрегатами, группами взаимозаменяемого оборудования, участками, цехами, устранение узких мест.

В состав организационных факторов входит степень специализации, концентрации, кооперирования, комбинирования производства, уровень организации производства, труда и управления. К группе экономических факторов относятся: формы оплаты труда рабочих, наличие материального стимулирования и т.д. Социальные факторы включают профессиональный, квалификационный и образовательный уровень коллектива работников предприятия и т.п. [5]

1.4 Производственная мощность предприятия: проект производственных мощностей

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных единиц, цехов, участков, агрегатов. Расчет мощности предприятия осуществляется по всем его производственным подразделениям -- от группы технически однотипного оборудования к производственным участкам, от участков к цехам и т.д. [1].

Мощность ведущего подразделения данной ступени определяет мощность подразделения следующей ступени; по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха и т.д. Ведущим подразделением считается такое, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, где затрачивается наибольшая доля живого труда и где сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного подразделения [1].

При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них, которые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ.

Производственная мощность рассчитывается по всему производственному оборудованию, закрепленному за основными цехами. В расчет принимается все наличное производственное оборудование, в том числе бездействующее в связи с неисправностью, ремонтом, модернизацией, закрепленное за цехом, участком. Не учитывается при расчете мощности резервное (находящееся на консервации) оборудование [1].

Режим работы предприятия как важнейшее условие расчета производственной мощности определяется исходя из числа смен работы, продолжительности рабочего дня и рабочей недели. При этом различают календарный, режимный и действительный (рабочий) фонды времени использования основных производственных фондов. Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч. Режимный фонд времени определяется режимом производства. Он равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени планово-предупредительного ремонта, рассчитанного по установленным нормам [6].

Расчеты использования производственных мощностей позволяют обнаружить их резервы. Критерием, определяющим необходимость развития и создания резервов производственных мощностей, является выявленная потребность в продукции и перспективное ее удовлетворение [1].

При перспективном проектировании развития мощностей предприятия широко применяется балансовый метод. Задания по приросту и вводу в действие производственных мощностей определяются в следующем порядке:

Уточняется рассчитанная в балансе общая потребность в увеличении производственных мощностей по годам для обеспечения намечаемого выпуска продукции.

Уточняется принятый в плановых балансах максимально возможный размер прироста мощностей на действующих производствах по годам за счет технического перевооружения и реконструкции.

Определяется необходимый размер новых мощностей за счет расширения действующих и строительства новых предприятий.

На основе вариантной проработки определяется перечень строек, которые должны быть начаты и закончены строительством в планируемом периоде.

В плане развития производственной мощности учитывается также их уменьшение за счет изменения номенклатуры и ассортимента продукции (увеличение трудоемкости); выбытия мощности вследствие ветхости зданий, сооружений, списания оборудования, исчерпания запасов полезных ископаемых и других природных ресурсов, передачи и продажи основных фондов в установленном порядке [1].

2. Анализ использования производственной мощности, способы расчёта

2.1 Расчёт среднегодовой производственной мощности

Для сопоставления фактического выпуска продукции с плановыми и отчетными данными используется среднегодовая производственная мощность (Мср). Ее величина зависит от своевременности ввода и выбытия производственных мощностей и рассчитывается по следующей формуле [1]:

Мср = Мвх + - ,

где Мвх -- входная производственная мощность;

Mвi и Mвбi -- вводимая и выбывающая производственные мощности в результате действия производственных факторов;

Ti -- количество месяцев использования производственной мощности в отчетном году;

i и k -- количество мероприятий, отличающихся длительностью использования производственной мощности соответственно при вводе и выбытии (см. пример расчёта среднегодовой мощности в приложении Б).

Своевременность ввода и выбытия производственных мощностей устанавливается на основе соответствия фактического времени, в течение которого в отчетном году использовались введенная и выбывшая мощности и времени, предусмотренному в проекте. При несоответствии фактического и предусмотренного проектом количества месяцев использования введенных в подлежащих к выбытию в отчетном году производственных мощностей изменение среднегодовой мощности рассчитывается по формуле [1]:

?Мср = - ,

где Тфi и Tni -- фактическое и проектное количество месяцев использования производственной мощности, подлежащей вводу и выбытию в отчетном году.

Как видно из вышеприведенной формулы, определение среднегодового изменения производственной мощности в отчетном году производится дифференцированно, с учетом времени действия и характера факторов, в результате влияния которых произошло это изменение.

При этом дифференцированная величина среднегодового изменения производственной мощности в результате влияния факторов, действовавших в течение всего отчетного года, определяется по упрощенной формуле [1]:

или

К таким факторам относятся:

- строительство новых и расширение действующих предприятий;

- реконструкция действующих предприятий;

- техническое перевооружение и проведение других организационно-технических мероприятий и, в частности, механизация и автоматизация производственных процессов, модернизация и замена физически изношенного и морально устаревшего оборудования;

- расширение кооперирования;

- повышение уровня специализации производства;

- внедрение научной организации труда; изменение номенклатуры и ассортимента продукции;

- выбытие физически изношенной техники [1].

Степень использования среднегодовой мощности (УМ) определяется в проектах как отношение производственной продукции (Уф) и среднегодовой мощности (Мcр), т.е.

УМ = · 100

Степень или уровень использования среднегодовой производственной мощности не может быть более 100% [7].

При оценке уровня использования среднегодовой производственной мощности должно обеспечиваться соответствие между степенью использования производственной мощности в отчетном году и данными другой статистической отчетности, т.е. по коэффициенту сменности работы рабочих и оборудования, ритмичности выпуска продукции и т.п. Так, при двухсменном режиме, а также работе части оборудования в третью смену при полном использовании производственных мощностей фактический коэффициент сменности работы технологического оборудования должен составить не менее 1,7.

Указанные коэффициенты сменности работы оборудования (Кcм) по предприятию в целом рассчитываются отношением станкоемкости (трудоемкости) годового выпуске продукций к среднесписочному составу установленного оборудования основных производственных цехов и базовому (расчетному) фонду времени работы единицу оборудования в одну смену, т.е.

Ксм = ,

где S(T) -- станкоемкость (трудоемкость) годового выпуска продукции, в станко-часах;

Оу -- среднесписочный состав основного технологического оборудования, установленный в основных производственных цехах (по данным за год), в единицах;

Фр -- годовой (расчетный) фонд времени работы единицы оборудования в одну смену, в станко-часах на единицу оборудования [1].

В свою очередь, станкоемкость (трудоемкость) продукции, соответствующая производственной мощности, определяется исходя из норм станкоемкости (трудоемкости) на единицу продукции и количества продукции, принятого в расчетах производственной мощности предприятия. Станкоемкость (трудоемкость) продукции, соответствующая фактическому выпуску продукции, определяется исходя из норм станкоемкости (трудоемкости) продукции и фактического ее выпуска [1].

Среднесписочный состав установленного оборудования определяется по установленному оборудованию на начало года и с учетом дополнительно установленного и выбывшего в течение года оборудования.

Годовой расчетный фонд времени работы единицы оборудования в одну смену принимается равный разнице режимного годового фонда времени единицы оборудования при работе в одну смену и времени на плановый ремонт оборудования.

Для укрупненных расчетов плановый ремонт оборудования может приниматься в размере 10% от режимного фонда времени [1].

2.2 Баланс производственных мощностей

По данным расчетов производственных мощностей составляются отчетные и плановые балансы производственных мощностей. При составлении баланса за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается по номенклатуре и в ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а модность на конец года -- по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года, а на конец периода -- по номенклатуре в ассортименте продукции планового периода. Баланс производственной мощности рассчитывается по формуле [1]:

Мn = Мн + Мт + Мр + Мнс + Ми.н. - Мв,

где Мn и Мн -- производственная мощность на конец и начало отчетного (планового) периода;

Мт -- прирост мощностей в результате технического перевооружения действующих предприятий и осуществления организационно-технических мероприятий;

Мр -- прирост мощностей в результате реконструкции действующих предприятий;

Мнc -- ввод новых мощностей за счет строительства новых и расширения действующих предприятий;

Ми.н -- увеличение или уменьшение мощности в результате изменения номенклатуры и ассортимента продукция (уменьшение или увеличение трудоемкости изделий);

Мв -- уменьшение мощности в результате ее выбытия [1].

Баланс производственной мощности составляется по продукции, предусмотренной в номенклатуре, производство которой осуществляется предприятием, независимо от того, является эта продукция полностью основной, профилирующей или часть ее является непрофильной [8].

Если в программе предприятия имеются впервые изготавливаемые изделия, по которым предприятие на момент расчета и составления баланса мощности не располагает нормированной трудоемкостью, то производится приведение таких изделий к аналогичным изделиям-представителям. Изделие-налог должно быть не только наиболее типичным и характерным видом продукции для изделий, которые к нему приравниваются (по конструкции, технологическому процессу и т.п.), но и освоено в производстве.

Если это целесообразно (например, при большой номенклатуре выпуска комплектующих изделий, инструмента, технологической оснастки), допускается использовать метод приведения номенклатуры изделий к одному или нескольким видам однородной продукции, принимаемым за единицу (используя коэффициенты затрат машинного времени или времени в нормо-часах). В случае необходимости по видам продукции, планируемым и учитываемым в натуральном выражении, наряду с расчетом мощности в натуральных показателях, определение мощности и фактическое производство могут оцениваться и в стоимостном выражении [8].

2.3 Резервы производственной мощности и улучшение её использования

Для разработки мероприятий, направленных на эффективное использование производственных мощностей, проводится анализ их использования, на основе которого выявляются внутри -- производственные резервы, уполномочивается дополнительная пропускная способность ведущих цехов, участков и групп оборудования [9].

Резерв производственной мощности (Мрез) -- это разница между расчетной величиной среднегодовой производственной мощности (Кср) и фактическим объемом произведенной продукции (Qф) с учетом коэффициента, отражающего максимально возможный уровень использования действующих производственных мощностей (Км), т.е. [1]:

Мрез = (Мср - Qф)Км_AHVO Мрез = (1 - УМg)Км

где УMg -- уровень использования действующих производственных мощностей.

Резерв производственной мощности может быть выражен в натуральном выражении и через станкоемкость (трудоемкость) работ. В последнем случае резерв может быть определен по формуле [1]:

Мрез = (Pj - Sj) Км или Мрез = (1-УMg) Км

где Pj -- годовой фонд времени ведущей группы взаимозаменяемого оборудования, т.е. [1]:

Pj = ФКс - P_in_i

где Ф -- годовой фонд времени единицы оборудования при работе в одну смену;

Кс -- режим работы предприятия (одна, две, три смены);

Pi -- относительная производительность i-й модели j-й группы взаимозаменяемого оборудования;

n_i; -- количество оборудования с производительностью Pi.

к--количество моделей, отличающихся производительностью;

Sj -- станкоемкость (трудоемкость) годового объема работ, выполняемых на j -группе оборудования (см. пример расчёта резерва производственной мощности в приложении В).

Улучшения использования действующих производственных мощностей достигается увеличением объема выпуска продукции за счет повышения производительности труда и увеличением продолжительности работы основного технологического оборудования. Чем выше фонд времени работы оборудования и лучше оно используется в том виде при прочих равных условиях величина производственной мощности и уровень ее использования.

Повышение уровня использования действующих производственных мощностей позволяет без привлечения дополнительных капитальных вложений получить больше продукции, а следовательно, сократить потребность в создании новых мощностей. Лучшее использование производственных мощностей способствует снижению себестоимости выпускаемой продукции, дополнительному приросту прибыли в результате роста объема выпуска продукции, снижению фондоемкости продукции и росту рентабельности производства [9].

Для улучшения использования действующих производственных мощностей определяются причины их недоиспользования и разрабатываются мероприятия по их устранению. Так, резерв производственной мощности может быть представлен как сумма времени целосменных и внутрисменных простоев оборудования, принятого в расчет, т.е. [1]:

Мрез = Мру + Мрв,

где Мру и Мрв -- пелосменные и внутрисменные простои оборудования.

Резерв рассчитывается по каждой группе ведущего оборудования.

К организационно-техническим мероприятиям, направленным на сокращение пелосменных простоев оборудования, можно отнести [9]:

· укомплектованность парка основного технологического оборудования рабочими станочниками, т.е.

?Мрц(р) = ,

где ?Мрц(р) -- дополнительное время работы оборудования за счет увеличения «исденности» станочников;

fмec -- месячный фонд времени работы одного рабочего станочника;

Ai -- количество месяцев работы i-гo станочника;

ni -- количество i-x станочников;

в -- количество групп станочников, отличающихся длительностью рабочего времени в месяцах;

Кзгi -- коэффициент загрузки i-гo оборудования.

· внедрение многостаночного обслуживания, т.е.

?Мрц(р) = ,

где ?Мрц(р) -- дополнительное время работы оборудования за счет введения многостаночного обслуживания;

Kmi -- коэффициент многостаночного обслуживания (с i-м количеством обслуживаемых станков);

Ami -- количество месяцев работы i-гo многостаночника.

Использование пелосменных простоев оборудования за счет организационно-технических мероприятий обеспечивает повышение уровня использования действующих производственных мощностей [1]:

УМм = УMg + ?УМц,

где ?Умц -- прирост уровня использования действующих производственных мощностей, т.е.

?УМц =

где (?Мрц(р) + ?Мрц(м)) -- дополнительное время работы j-й группы оборудования как результат укомплектованности станочниками и расширение многостаночного обслуживания. Сокращение внутрисменных простоев оборудования также является резервом производственной мощности [1].

Внутрисменные резервы -- это пропускная возможность групп оборудования (цехов), которая рассчитывается отношением годового действительного (рабочего) фонда времени работы оборудования соответствующей групп или подразделения к прогрессивной трудоемкости (станкоемкости) годовой производственной программы [10]. Неиспользование внутрисменного времени часто является следствием несопряженности мощности различных групп основного технологического оборудования. Сопряженность производственной мощности парка оборудования (участков, цехов) обеспечивается при условии, если коэффициент сопряженности оборудования (Кn) или производственного подразделения (Kng) близок к единице, т.е. [1]:

K?j = ? 1,0 или К?g =

где ?во, ?вц -- пропускная способность ведущего оборудования или ведущего цеха,

?j, ?g -- пропускная способность j-й группы оборудования или g-го цеха.

Уровень фактической (плановой) сопряженности производственной мощности парка основного технологического оборудования (цехов) при анализе следует сопоставлять с Уровнем нормативной сопряженности мощности парка оборудования (цехов), который рассчитывается отношением проектной усредненной производственной возможности всего парка оборудования цеха (цехов) к проектной производственной возможности ведущей группы оборудования цеха (ведущего цеха) [1].

Существуют два способа устранения несопряженности мощности внутри предприятия [10]:

- приведение структуры станкоемкости трудоемкости) выпускаемой продукции в соответствие со структурой парка оборудования;

- приведение структуры парка оборудования в соответствие со структурой станкоемкости (трудоемкости) выпускаемой продукции.

Резерв производственной мощности как следствие сокращения внутрисменных простоев может быть рассчитан по формуле [1]:

Мрв = (Кзм - Кзф)Фj · Ксмфj,

где Мрв -- дополнительное время работы оборудования за счет сокращения внутрисменных простоев;

Кзм, Кзф -- максимально возможный и фактический коэффициенты загрузки j-й группы оборудования;

Фj -- годовой фонд времени работы j-й группы оборудования в одну смену;

Ксмфj -- фактический коэффициент сменности работы j-й группы оборудования.

Повышение уровня использования действующих производственных мощностей составит [1]:

?УМв = Мрв · Sj

Важным условием роста уровня использования действующих производственных мощностей является соответствие плановой и фактической номенклатуры выпускаемой продукции. Структурные сдвиги в продукции непосредственно влияют на станкоемкость (трудоемкость) продукции, так как один вид продукции производится с большей станкоемкостью (трудоемкостью), а другой с меньшей. Изменение объема того или иного вида повлечет за собой и изменение величины производственной мощности и уровня ее использования [10].

Значительное влияние на уровень использования производственных мощностей оказывают освоение новых возможностей и сокращение их сроков. Известно, что предприятие достигает объема производства, равного проектной мощности, через определенный промежуток времени, необходимый для освоения мощностей, и зависит от трудоемкости выпускаемой продукции, уровня организации производства и четкости работы предприятий кооператоров.

Планирование производства продукции в период освоения проектных мощностей осуществляется на основе норм продолжительности освоения. Наряду со сроками освоения нормы включают коэффициенты уровней освоения проектных мощностей на конец года (или квартала, сот срок освоения меньше года). Они показывают минимальную степень освоения проектной мощности, которая должна быть достигнута в отдельные промежутки периода освоения. В настоящее время фактическое сроки освоения проектной мощности в несколько раз превышают нормативные. Например, в станкостроительной промышленности в 2,5-3,0 раза; в промышленности строительных материалов в 2-3 раза; в угольной в 1,5-2.0 раза [10].

Сроки экономического освоения можно определять в месяцах и годах и по отдельных экономическим показателям (себестоимость, трудоемкость удельная фондоемкость). Началом освоения следует считать календарный месяц работа после приемки каждой пусковой очереди в эксплуатацию. Завершением освоения считается полный календарный месяц, в котором достигнуты указанные выше экономические показатели.

Уровень освоения целесообразно сначала рассчитывать по какому виду продукции как отношение фактических показателей к проектным, а затем уже по всей номенклатуре продукции каждой пусковой очереди [1]:

Уэф = ,

где Уэф -- уровень экономического освоения по показателю Удельной фондоемкости:

fнi, fni -- удельная фондоемкость каждого вида продукции фактически (fнi) и по проекту (fni):

qni -- количество фактически выпущенной продукции каждого вида.

Резервы освоения производственных мощностей можно установить на основе расчета объема недопроизведенной продукции, таким образом [1]:

Rв = ,

где Rb -- резервы увеличения выпуска продукции при соблюдении нормативного срока освоения;

qni -- выпуск продукции каждого вида (i) по проекту;

Kij -- коэффициент, учитывающий нормативные темпы освоения производственных мощностей со каждому виду продукции (i) за каждый год (j);

qij -- фактический выпуск продукции каждого вида (i) за каждый год (j).

Своевременное освоение проектных мощностей обеспечивает выполнение количественного показателя (объема выпускаемой продукции) и снижение себестоимости, что отвечает основному требованию общества -- производить максимально с минимальными затратами [10].

2.4 Влияние капитальных вложений на развитие производственных отраслей в отрасли

Ввод в действие производственных мощностей -- конечный результат капитальных вложений, является главным показателем выполнения планов капитального строительства и оказывает непосредственное влияние на эффективность использования единовременных затрат [1].

Определение перспективной потребности капитальных вложений (KB) на развитие производственных мощностей в отрасли (подотрасли) основывается на использовании отраслевых нормативов цельных капитальных вложений, т.е.:

КВ = m_абс · Куд.м. + Кн

где m_абс -- абсолютный прирост ввода в действие новых (дополнительных) производственных мощностей для обеспечения планируемого объема производства;

Куд.м. -- отраслевой нормативный показатель удельных капитальных вложений за единицу ввода в действие мощности;

Кн -- планируемый объем незавершенного строительства на год или конец пятилетки [1].

Однако определенная на основе тех или иных методов перспективная потребность в капитальных вложениях не всегда обеспечивает соответствующую отдачу, так как капитальные вложения часто используются неэффективно. Одной из причин является опережение объемами капитальных вложений объемов ввода в действие производственных мощностей и основных фондов, другая причина -- в длительном сроке строительства объектов производственного назначения. Так, по многим стройкам фактические сроки строительства значительно превышают нормативную величину. Интенсификация капитального строительства должна состоять в наиболее полном использовании капитальных вложений, в сокращении периода их замораживания, ускорении ввода в действие производственных мощностей. Поэтому создание гибкого инвестиционного механизма, позволяющего быстро реализовать в производстве достижения научно-технического прогресса -- одно из главных направлений в повышении эффективности капитального строительства [11].

На уровень эффективности капитальных вложений влияет их технологическая структура, т.е. соотношение двух частей капитальных вложений, направляемых в машины в оборудование и здания и сооружения. Совершенствование технологической структуры капитальных вложений -- одно из основных направлений повышения их эффективности. По расчетам Института экономики, совершенствование технологической структуры, направленное на повышение доли машин и оборудования, позволяет при прочих равных условиях обеспечить дополнительную прибыль в промышленности примерно на 2 млрд. руб., а, следовательно, повысить эффективность капитальных вложений [11].

Наиболее эффективное направление использования капитальных вложений -- это реконструкция и техническое перевооружение. Доля капитальных вложений в этом направлении достигает в целом по промышленности примерно 70%. Особенно велика она в угольной промышленности, черной металлургии, машиностроении и металлообработке.

При определении перспективной потребности капитальных вложений необходимо оценивать не только прямые капитальные вложения в данную отрасль или данное предприятие, но и в сопряженные производства. Для установления величины сопряженных капитальных вложений используются данные межотраслевого баланса, учитывающие коэффициенты затрат на производство данного вида продукции. Расчет полных капитальных вложений можно осуществить по следующей формуле [1]:

КВij = КВпрij · (1 + в_kj),

где KBij -- полные и прямые капитальные вложения (капиталоемкость);

KBпpij -- капитальные вложения на единицу i-й продукции, изготавливаемой j-й отраслью;

в_kj - коэффициент сопряженных затрат к-й отрасли на производство единицы i-й продукции в j-й отрасли;

n -- количество сопряженных отраслей, косвенно участвующих в создании продукции j-й отрасли [1].

При расчете полных капитальных вложений определенная сложность возникает с установлением количества сопряженных отраслей (n), а также количества ступеней сопряженности. Утвержденные нормативы по данному вопросу отсутствуют, а рекомендации по экономической литературе предусматривают количество отраслей ограничивать величиной коэффициента сопряженных затрат.

Для более объективной оценки потребных капитальных вложений следует учитывать результаты анализа производственной мощности, которые основываются на расчетных показателях, характеризующих [12]:

- изменение фондоотдачи как разницу между фондоотдачей проектной (ФОпр) и рассчитанной исходя из среднегодовой мощности (ФОпм). Резерв (ФОр), или дефицит фондоотдачи (Д), может быть определен следующим образом [1]:

- Фор или Д =

- изменение выпуска продукции на единицу установленного парка основного технологического оборудования, т.е. отношение товарной (валовой) продукции к среднегодовому количеству установленного оборудования по плану и фактически;

- изменение уровня использования производственных мощностей как следствие улучшения использования производственных площадей на основе сопоставление плановой и фактической стоимости валовой (товарной) продукции, приходящейся на 1 м² производственной площади.

- Для улучшения использования и дальнейшего наращивания производственных мощностей необходимо:

- сократить внутрисменные и целосменные простои парка основного технологического оборудования;

- повысить фондовооруженность путем внедрения новых, более прогрессивных оборудования и технологии;

- модернизировать действующий парк основного технологического оборудования;

- углубить специализацию и расширить кооперацию.

Пример. Производственная мощность механообрабатывающего цеха по плану равна 150 тыс. шт., фактически в течение года произведено 120 тыс. шт. Коэффициент использования производственной мощности цеха составит: 120/150 = 0,8 или 80%.

Причиной отклонения от плановой величины явилось сокращение выхода числа рабочих-станочников, несвоевременное поступление материала на рабочие места, превышение плановых простоев оборудования в ремонте, изменение структуры выпускаемой продукции с целью повышения доли оборудования с высокой станкоемкостью [1].

Заключение

Производственная мощность -- это максимально возможный выпуск продукции предусмотренный на соответствующий период (декада, месяц, квартал, год) в заданной номенклатуре и ассортименте с учетом оптимального использования наличного оборудования, прогрессивной технологии, передовой организации производства. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, внутри цеха по мощности ведущего участка, внутри участка по мощности ведущей группы оборудования и т.п. с учетом мер по ликвидации «узких мест» и возможностей кооперации производства.

Выходная производственная мощность рассчитывается с учетом:

- намеченной при определении входной мощности ликвидации «узких мест»;

- введения новых производственных мощностей на новых предприятиях, цехах, участках и т.п.;

- ввода в действие производственных мощностей на реконструируемых и расширяемых действующих предприятиях., цехах и участках;

- прироста производственных мощностей на действующих предприятиях за счет осуществления организационно-технических мероприятий.

- Степень использования среднегодовой мощности определяется как отношение произведенной в отчетном периоде продукции к среднегодовой мощности.

При оценке уровня использования среднегодовой мощности должно обеспечиваться соответствие между степенью использования производственной мощности в отчетном году и данными другой статистической отчетности, т.е. по коэффициенту сменности работы оборудования и рабочих, ритмичности выпуска продукций и т.п. Путь улучшения использования действующих производственных мощностей -- это увеличение объема выпуска продукции, достигаемое повышением производительности труда и увеличением продолжительности работы основного технологического оборудования.

Повышение уровня использования действующих производственных мощностей позволяет без привлечения дополнительных капитальных вложений получить больше продукции, а, следовательно, сократить потребность в создании новых мощностей. Лучшее использование производственных мощностей способствует снижению себестоимости выпускаемой продукции и росту рентабельности производства.

Для улучшения использования оборудования и превращения резерва потенциального в реальный определяются причины простоев разрабатывается план организационно-технических мероприятий по их устранению.

Список использованных источников

1 Зайцев Н.Л. Экономика организации. - М.: «Экзамен», 2000 г. - 768 с.

2 Экономика предприятия: Учебник / Под ред. проф. Н.А. Сафронова. - М.: Юристъ, 2002. - 608 с.

3 Грибов В.П.Грузинов В.Д. Экономика организации (предприятия) - М.: Кнорус, 2008. - 426 с.

4 Финансы организаций (предприятий). Гаврилова А.Н., Попов А.А. - М.: Кнорус, 2008. - 608 с.

5 Бухалков М.И. Внутрифирменное планирование. - М.:Инфра-М, 2003, - 400 с.

6 Вейс Г., Деринг У. Введение в общую экономику и организацию производства. Пер. с нем.- Красноярск: Красноярский гол. Университет, 1995.-510 с.

7 Ефимова О.В как анализировать финансовое положение предприятия. - М.: Финансы и статистика, 1994. - 1178 с.

8 Бочаров В.В. Управление денежным оборотом предприятий и корпораций. - М.: Финансы и статистика, 2001. - 144с.

9 Клевлин А.И. Организация гармоничного производства: (Теория и практика): учеб. пособие / Клевлин А.И., Моисеева Н.К. - М.: Омега-Л, 2003. - 357с.

10 Справочник финансиста предприятия / Баранникова Н.П., Бурмистрова Л.А., Володин А.А. и др. - 3-е изд., доп. и перераб. - М.:Инфра-М, 2001. - 492с.

11 Слепов В.А. Финансовая политика компании // Финансы. - 2003. - N 9. - С.56-59.

12 Шеремет А.Д. Финансы предприятий / А.Д.Шеремет, Р.С.Сайфулин. - М., 1997. - 342с.

13 Экономика предприятия: Учебник для вузов/Под ред. В.Я. Горфинкеля, Е.М. Куприянова. - М.: Банки и биржи, ЮНИТИ,2004.-367 с.