• Содержание
• Введение
• Раздел 1. Теоретико-методическая часть
• Раздел 2. Аналитическая часть
• Раздел 3.Проектно-расчетная часть
• Раздел 4. Внедрение проекта
• Раздел 5. Определение эффективности проекта
• Заключение
• Список использованной литературы

Введение

В настоящей курсовой работе мы проведем исследование по внедрению проекта введения многостаночного обслуживания на производстве.

Работа состоит из введения, пяти разделов (теоретический, аналитический, проектно-расчетный, внедрение проекта и расчет эффективности), заключения и списка использованной литературы.

При написании работы использовались методически рекомендации по нормированию труда, а также учебная литература.

Раздел 1. Теоретико-методическая часть

Сущность многостаночного обслуживания заключается в том, что рабочий (или группа рабочих) выполняет работу по обслуживанию нескольких станков или других видов производственного оборудования, при этом ручные элементы операции на каждом станке выполняются во время автоматической работы других станков.

Возможность многостаночного обслуживания основывается на том, что рабочий практически занят только во время выполнения ручных приемов. Время ручных приемов на данном станке перемежается со временем машинно-автоматической работы этого станка, которое рабочий может использовать для выполнения ручных приемов на другом станке.

Организация обслуживания рабочего места многостаночника должна быть рациональной, чтобы рабочий не отвлекался на те виды обслуживания одного станка, которые приводят к простою других станков. Большинство видов обслуживания (наладка, регулировка, поднос деталей и т. д.) должно осуществляться вспомогательными рабочими.

При организации рабочего места многостаночника большое внимание уделяется его планировке, так как рабочий затрачивает значительное время на переходы от одного станка к другому. Paзличают кольцевое расположение оборудования, при котором у рабочего маршрут движения круговой, и линейное расположение оборудования, при котором рабочий по окончании цикла обслуживания возвращается к первому станку.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания является:

-рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

-кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

-реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

-изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими. [2, с.129]

Время, в течение которого выполняются все виды ручных работ, машинно-автоматических работ, и время на переходы рабочего по всем обслуживаемым станкам называют циклом многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание -- одна из эффективных форм организации труда в условиях стабильности производственного процесса, часто основанная на совмещении профессий. В зависимости от соотношения длительности совмещаемых операций имеют место следующие сочетания станков:

1. станков-дублеров, на которых выполняются операции равной длительности;

2. станков, загруженных операциями, кратными друг другу по длительности;

3. станков, загруженных операциями самой различной длительности, не равной и не кратной друг другу. [4, с.76]

Каждому из рассмотренных вариантов соответствует определенный график многостаночного обслуживания.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков - по мере потребности.

Построим три графика многостаночного обслуживания для условий, когда продолжительность операции одинакова, однако соотношения ручных приемов и автоматической работы на станках разные.

На графике А отражено оптимальное условие работы многостаночника, когда нет простоев рабочего и станка. Такая ситуация характерна для условия

tм₁ = tp₂ + tp₃,

т. е. время автоматической работы 1-го станка (tм₁) равно сумме ручных приемов работы на 2-м (tp₂) и 3-м станке (tp₃).

На графике Б отражено положение, когда простаивает рабочий. Такая ситуация характерна для условия

tм₁ > tp₂ + tp₃,

т. е. автоматическое время работы 1-го станка больше суммы ручных приемов на 2-м станке и 3-м станке.

На графике В отражено положение, когда простаивают станки. Такая ситуация характерна для условия

tм₁ < tp₂ + tp₃,

т. е. автоматическое время работы 1-го станка меньше суммы ручных приемов на 2-м станке и 3-м станке.

Таким образом, рациональное построение многостаночного обслуживания заключается в таком подборе операций, при котором обеспечивается полная загрузка оборудования при полной занятости рабочего-многостаночника.

Переходу на многостаночное обслуживание должна предшествовать специальная подготовительная работа. Она заключается в автоматизации и механизации вспомогательных операций, в рационализации обслуживания рабочего места, в обеспечении устойчивости условий работы. При необходимости делают перепланировку оборудования.

Раздел 2. Аналитическая часть

Условия производства:

1. Участок фрезерный, установлено 12 фрезерных станков модели 6Н83.

2. Тип производства - серийный.

3. Функции наладки оборудования осуществляются наладчиком.

4. Основные функции изготовления деталей осуществляют фрезеровщики.

5. За участком закреплено 30 деталей.

6. На каждом станке одновременно обрабатывается по одной детали.

7. Сменный фонд рабочего времени - 480 мин.

8. Число смен - 1.

9. Количество рабочих дней в месяц (20, 21, 22 - на выбор студента).

10. Коэффициент выполнения норм на участке для планового периода - 1,1.

Перечень и количество изготавливаемых на участке деталей, их масса, а также данные об основном и вспомогательном времени по каждой детали приведены в табл.1.

Таблица 1

Исходные данные для расчета норм труда

№ детале-операций	Основное время, мин.	Вспомогательное время, мин	Масса детали, кг.	Программа на месяц, шт
		перекрываемое	неперекрываемое
1	5,0	0,25	1,0	8	500
2	3,0	0,15	0,5	9	100
3	2,5	0,3	0,5	12	200
4	6,5	0,15	0,7	11	500
5	2,7	0,2	0,6	14	800
6	6,2	0,24	0,5	5	100
7	8,3	0,65	0,8	8	200
8	4,4	0,2	0,8	7	300
9	5,4	0,2	0,8	7	300
10	1,3	0,35	0,4	5	500
11	2,5	0,2	0,2	14	100
12	6,0	0,3	0,3	15	100
13	8,1	0,4	0,5	16	100
14	1,2	0,3	0,25	4	100
15	3,2	0,1	0,4	5	500
16	5,0	0,2	0,6	19	1000
17	4,1	0,2	0,7	18	150
18	3,5	0,1	0,4	17	200
19	5,5	0,3	1,5	15	600
20	9,1	0,5	0,38	12	700
21	8,4	0,6	0,4	14	600
22	3,3	0,8	0,5	10	150
23	1,8	0,6	0,3	8	250
24	2,7	0,8	0,25	9	180
25	4,9	0,9	0,6	17	1100
26	6,7	0,7	0,2	5	1000
27	10,0	0,2	0,6	10	400

Таблица 2

Определение коэффициента совпадения обслуживания станков для одного рабочего (К_с)

Количество обслуживаемых станков	Коэффициент занятости рабочего при выполнении операции, Кз, до
	0,10	0,15	0,20	0,25	0,30	0,35	0,40	0,45	0,50	0,55
	Коэффициент Кс
2	1,01	1,02	1,04	1,06	1,09	1,12	1,16	1,20	1,25	1,30
3	1,01	1,02	1,05	1,09	1,15	1,22	1,29	1,39	1,49	1,59
4	1,04	1,09	1,16	1,26	1,38	1,52	1,68	1,85	2,03	2,22
5	1,05	1,13	1,25	1,40	1,59	1,80	2,03	2,27	2,51	2,76
6	1,07	1,19	1,36	1,58	1,84	2,12	2,41	2,70	3,00	-
7	1,10	1,26	1,49	1,79	2,12	2,45	2,80	3,16	-	-
8	1,13	1,34	1,65	2,02	2,41	2,80	3,20	-	-	-

Таблица 3

Время на отдых и личные надобности для рабочего (способ установки детали вручную)

Масса детали, кг	Время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени
до 10	2,0
свыше 10	4,0

На основе исходных данных требуется:

1. Определить технологическую трудоемкость изготовления деталей на участке, количество станков, необходимых для выполнения производственной программы, и численность рабочих на участке.

2. Определить варианты норм обслуживания станков в условиях серийного производства.

3. Определить нормы штучного времени при многостаночном обслуживании.

4. Спроектировать графики многостаночного обслуживания при изготовлении выбранных деталей с учетом нормы обслуживания.

5. Определить коэффициенты загрузки оборудования, занятости рабочих, выполнение ими норм времени.

6. Оценить рациональность принятых норм обслуживания и норм времени и эффективность их применения.

1. Установим значение необходимого числа станков для выполнения производственной программы в условиях многостаночного обслуживания (N_н) по формуле:

N_н = Т_т / F₁ = ?Т шт_i * Р_i / (Д * Т_см * К_см),

где Т_т - технологическая трудоемкость изготовления деталей на участке за месяц, мин;

F₁ - полезный фонд рабочего времени одного станка за месяц, мин;

Т шт_i - норма штучного времени на выполнение i-той детале-операции в условиях одностаночного обслуживания, мин;

Р_i - месячная программа по операциям (I = 1,2,…, к), шт;

Д - количество рабочих дней в месяце (принять по условию задания), дн;

Т_см - длительность времени смены (принять по условию задания), мин;

К_см - коэффициент сменности работы на участке (принять по условию задания).

Норма штучного времени выполнения одной детале-операции при работе на одном станке в условиях серийного производства (Т шт_i) определяется по формуле:

Т шт_i = Топ_i * [1+(К_об+К_отл) / 100],

где Топ - оперативное время выполнения детале-операции, мин;

К_об - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, % от оперативного времени (при одностаночном обслуживании оно колеблется в пределах от 3,5 до 5,5 % оперативного времени);

К_отл - время на отдых и личные надобности для рабочего (выбирается по таблице 3, % от оперативного времени)

Оперативное время выполнения детале-операции (Т_{оп I}) определяется по формуле:

Т_{оп i} = Т _{о i} + Т _{вн i},

где Т _{о i} - основное машинное время i-той операции, мин;

Т _{вн I} - вспомогательное время выполнения i-той операции, неперекрываемое основным машинным временем, мин.

Форма 1

Расчет норм штучного времени и технологической трудоемкости изготовления деталей за месяц на участке в условиях одностаночного обслуживания

№ детали	Топ мин	Коб, %	Котл, %	1+(Коб+Котл) / 100	Тшт, мин	Р, шт	Тшт * Р, мин
1	6,0	3,9	2,0	1,059	6,354	500	3177
2	3,5	4,7	2,0	1,067	3,735	100	373,5
3	3,0	3,5	4,0	1,075	3,225	200	645
4	7,2	5,0	4,0	1,09	7,848	500	507,8
5	3,3	3,7	4,0	1,077	3,554	800	2843,2
6	6,7	4,6	2,0	1,066	7,142	100	714,2
7	9,1	5,2	2,0	1,072	9,755	200	1951
8	5,2	3,5	2,0	1,055	5,486	300	1645,8
9	6,2	4,3	2,0	1,063	6,591	300	1977,3
10	1,7	3,9	2,0	1,059	1,800	500	900
11	2,7	3,8	4,0	1,078	2,911	100	291,1
12	6,3	4,5	4,0	1,085	6,836	100	683,6
13	8,6	5,4	4,0	1,094	9,408	100	940,8
14	1,45	3,7	2,0	1,057	1,533	100	153,3
15	3,6	4,0	2,0	1,06	3,816	500	1908
16	5,6	4,9	4,0	1,089	6,098	1000	6098
17	4,8	3,7	4,0	1,077	5,17	150	775,5
18	3,9	3,5	4,0	1,075	4,193	200	838,6
19	7,0	3,6	4,0	1,076	7,532	600	4519,2
20	9,48	4,0	4,0	1,08	10,238	700	7166,6
продолжение формы 1
21	8,8	4,6	4,0	1,086	9,557	600	5734,2
22	3,8	5,1	2,0	1,071	4,07	150	610,5
23	2,1	4,6	2,0	1,066	2,239	250	559,7
24	2,95	5,4	2,0	1,074	3,168	180	570,3
25	5,5	5,3	4,0	1,093	6,012	1100	6612,7
26	6,9	3,6	2,0	1,056	7,286	1000	7286,4
27	10,6	5,5	4,0	1,095	11,607	400	4642,8
Итого	64126,1

?Т_шт = 157, 224 мин

?Р = 10730 шт

N_н = 64126/ (21 дн * 480 мин * 0,5) = 13 станков.

Количество станков = количеству рабочих = 13 чел.

2. Проанализируем возможности организации многостаночного обслуживания на участке.

Время занятости рабочего по операциям (Т_{з i}) определяется по формуле:

Т_{з i} = Т_{вн i} + Т_{вп i} + Т_{ан i} + Т_{п i},

где Т_{вн i} - вспомогательное неперекрываемое время на выполнение i-той операции, мин;

Т_{вп i} - вспомогательное перекрываемое время на выполнение i-той операции, мин;

Т_{ан i} - время активного наблюдения за работой оборудования при выполнении i-той операции (составляет 5 % от основного времени операции), мин;

Т_{п i} - время на переход от одного станка к другому (средняя величина составляет 0,015 мин на 1 м, в расчетах время на один переход принять равным 0,05 мин).

Также мы будем определять машинно-свободное время для рабочего при выполнении любой операции (Т_{мс i}), которое определяется по формуле:

Т_{мс I} = Т_{о i} - Т_{вп i} - Т_{ан i} - Т_{п i},

где Т_{о i} - основное машинное время i-той операции, мин.

Форма 2

Расчет составных частей времени занятости рабочих и времени работы оборудования (на одну деталь; на месячную программу)

№ детали	На одну деталь	На месячную программу
	То	Твп	Твн	Тан	Тп	Тз	Тмс	Топ	Р	Тмс	Тз	Топ
1	5,0	0,25	1,0	0,25	0,05	1,55	4,45	6,0	500	2225	775	3000
2	3,0	0,15	0,5	0,15	0,05	0,85	2,65	3,5	100	265	85	350
3	2,5	0,3	0,5	0,125	0,05	0,975	2,025	3,0	200	405	195	600
4	6,5	0,15	0,7	0,325	0,05	1,225	5,975	7,2	500	2987,5	612,5	3600
5	2,7	0,2	0,6	0,135	0,05	0,985	2,315	3,3	800	1852	788	3040
6	6,2	0,24	0,5	0,31	0,05	1,1	5,6	6,7	100	560	110	670
7	8,3	0,65	0,8	0,415	0,05	1,915	7,185	9,1	200	1437	383	1820
8	4,4	0,2	0,8	0,22	0,05	1,27	3,93	5,2	300	1179	381	1560
9	5,4	0,2	0,8	0,27	0,05	1,32	4,88	6,2	300	1464	396	1860
10	1,3	0,35	0,4	0,065	0,05	0,865	0,835	1,7	500	417,5	432,5	850
11	2,5	0,2	0,2	0,125	0,05	0,575	2,125	2,7	100	212,5	57,5	270
12	6,0	0,3	0,3	0,3	0,05	0,95	5,35	6,3	100	535	95	630
13	8,1	0,4	0,5	0,405	0,05	1,355	7,245	8,6	100	724,5	135,5	860
продолжение формы 2
14	1,2	0,3	0,25	0,06	0,05	0,66	0,79	1,45	100	79	66	145
15	3,2	0,1	0,4	0,16	0,05	0,71	2,89	3,6	500	1445	355	1800
16	5,0	0,2	0,6	0,25	0,05	1,1	4,5	5,6	1000	4500	1100	5600
17	4,1	0,2	0,7	0,205	0,05	1,155	3,645	4,8	150	546,75	173,25	720
18	3,5	0,1	0,4	0,175	0,05	0,725	3,175	3,9	200	635	145	780
19	5,5	0,3	1,5	0,275	0,05	2,125	4,875	7,0	600	2925	1275	4200
20	9,1	0,5	0,38	0,455	0,05	1,385	8,095	9,48	700	5666,5	969,5	6636
21	8,4	0,6	0,4	0,42	0,05	1,47	7,33	8,8	600	4398	882	5280
22	3,3	0,8	0,5	0,165	0,05	1,515	2,285	3,8	150	342,75	227,25	570
23	1,8	0,6	0,3	0,09	0,05	1,04	1,06	2,1	250	265	260	525
24	2,7	0,8	0,25	0,135	0,05	1,235	1,715	2,95	180	308,7	222,3	531
25	4,9	0,9	0,6	0,245	0,05	1,795	3,705	5,5	1100	4075,5	1974,5	6050
26	6,7	0,7	0,2	0,335	0,05	1,285	5,615	6,9	1000	5615	1285	6900
27	10,0	0,2	0,6	0,5	0,05	1,35	9,25	10,6	400	3700	540	4240
Итого	48766,2	13920,8	63087

Определим среднее значение показателя занятости рабочих (К_з):

К_з = ? Т_{з i} * P_i / ?Т_{оп i} * Р_i ,

где Т_{з i} - время занятости рабочего по операциям, выполняемым на данном участке, мин;

Т_{оп i} - оперативное время по операциям, выполняемым на данном участке, мин;

Р_i - месячная программа изготовления деталей на участке, шт.

К_з = 13920,8 * 10730 / 63087 * 10730 = 149370184/676923510 = 0,221

Значение среднего коэффициента занятости меньше 1, поэтому организация многостаночного обслуживания на участке возможна.

Раздел 3.Проектно-расчетная часть

Большое значение для рациональной организации многостаночного обслуживания имеет правильно установленная норма обслуживания, которая является основой для оптимальной расстановки рабочих, нормирования работ и организации оплаты труда многостаночников.

В условиях серийного производства норма обслуживания станков одним рабочим (Н_об) определяется по формуле:

Н_об = ? (Тмс_i * P_i) / ? (Т_{з i} * P_i) + 1 = (48766,2 * 10730) / (13920,8 * 10730) = 523261326/149370184= 3,503 ? 3 (станка), округляем в меньшую сторону.

Таким образом, расчетная норма обслуживания одним рабочим равна 3 станкам, т.е. один рабочий может обслуживать одновременно 3 станка.

Определим норму штучного времени при многостаночной работе (Тшт.м _i) по формуле:

Тшт.м _i = Т_{оп i} * [1+(А_тех+А_орг+А_отл) / 100] * К_с / Н_об,

где А_тех - время на техническое обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

А_орг - время на организационное обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

А_отл - время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени (А_отл = К_отл);

Н_об - вариант принятой нормы обслуживания, шт.;

К_с - коэффициент, учитывающий совпадение окончания машинной работы на одном станке со временем занятости рабочего на других станках.

Коэффициент занятости определяется по формуле:

К_{з i} = Т_{з i} / Т_{оп i..}

Оперативное время выполнения i-той детале-операции можно определить по формуле:

Топ _i =Тмс i + Тз i

Время на техническое обслуживание рабочего места в условиях многостаночной работы:

(А_тех) = К_тех * Н_об,

где К_тех - время на техническое обслуживание рабочего места при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени (при одностаночном обслуживании это время колеблется в пределах от 2 до 3 % оперативного времени).

Время на организационное обслуживание рабочего места в условиях многостаночной работы определяется по формуле:

А_орг = К_орг * Ноб,

где К_орг - время на организационное обслуживание рабочего места при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени (при одностаночном обслуживании в пределах 1,5 до 2,5 % оперативного времени).

Форма 3

Расчет норм времени детале-операций для условий многостаночного обслуживания

№ детали	Топ, мин	Атех, %	Аорг, %	Аотл, %	1+(Атех+Аорг+Аотл) /100	Кз	Кс	Кс/Ноб	Тшт.м, мин	Тшт.м * Рi
1	6,0	0,45	0,36	2,0	1,028	0,258	1,15	0,38	2,34	1170
2	3,5	0,263	0,21	2,0	1,025	0,243	1,15	0,38	1,36	136
3	3,0	0,225	0,18	4,0	1,044	0,325	1,22	0,41	1,28	256
4	7,2	0,54	0,432	4,0	1,15	0,170	1,05	0,35	2,898	1449
5	3,3	0,248	0,198	4,0	1,044	0,298	1,15	0,38	1,31	1048
6	6,7	0,503	0,402	2,0	1,029	0,149	1,02	0,34	7,23	723
7	9,1	0,683	0,546	2,0	1,032	0,210	1,09	0,36	3,38	676
8	5,2	0,39	0,312	2,0	1,027	0,244	1,09	0,36	1,92	576
9	6,2	0,465	0,372	2,0	1,028	0,213	1,09	0,36	2,29	687
10	1,7	0,128	0,102	2,0	1,022	0,509	1,59	0,53	0,92	460
11	2,7	0,203	0,162	4,0	1,044	0,213	1,09	0,36	1,01	101
12	6,3	0,473	0,378	4,0	1,049	0,151	1,05	0,35	2,31	231
13	8,6	0,645	0,516	4,0	1,052	0,158	1,05	0,35	3,17	317
14	1,45	0,109	0,087	2,0	1,022	0,455	1,49	0,5	0,74	74
15	3,6	0,27	0,216	2,0	1,025	0,197	1,05	0,35	1,29	645
продолжение формы 3
16	5,6	0,42	0,336	4,0	1,048	0,179	1,05	0,35	2,05	2050
17	4,8	0,36	0,288	4,0	1,046	0,241	1,09	0,36	1,81	271,5
18	3,9	0,293	0,234	4,0	1,045	0,186	1,05	0,35	1,43	286
19	7,0	0,525	0,42	4,0	1,049	0,304	1,22	0,41	3,01	1806
20	9,48	0,711	0,569	4,0	1,053	0,146	1,02	0,34	3,39	2373
21	8,8	0,66	0,528	4,0	1,052	0,167	1,05	0,35	3,24	1944
22	3,8	0,285	0,228	2,0	1,025	0,399	1,29	0,43	1,67	250,5
23	2,1	0,158	0,126	2,0	1,029	0,495	1,49	0,5	1,08	270
24	2,95	0,221	0,177	2,0	1,024	0,49	1,49	0,5	1,51	271,8
25	5,5	0,413	0,33	4,0	1,047	0,326	1,22	0,41	2,36	2596
26	6,9	0,518	0,414	2,0	1,029	0,186	1,05	0,35	2,49	2490
27	10,6	0,795	0,636	4,0	1,054	0,127	1,02	0,34	3,8	1520
								Итого	61,288	24677,8

Определим необходимое число станков для выполнения производственной программы в условиях многостаночного обслуживания (N_н.м) по формуле:

N_н.м = ? (Тшт.м i * Pi) / (Д * Тсм * К_см) = 24677,8 / (21*480* 0,5) ? 6 (станков).

Определим численность рабочих-многостаночников (Н_ч) по формуле:

Н_ч = N_м / Н_об = 6/3 = 2 (чел).

Спроектируем графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего.

Форма 4

Структура оперативного времени по выбранным детале-операциям, изготавливаемым в условиях многостаночного обслуживания (в мин).

Первый рабочий

Структура оперативного времени	Номера выбранных детале-операций	Суммарные затраты времени
	5	11	22
	Затраты времени по детале-операциям
Тм.с.	2,315	2,125	2,285	6,725
Тз	0,985	0,575	1,515	3,075
Топ	3,3	2,7	3,8	9,8

Второй рабочий

Структура оперативного времени	Номера выбранных детале-операций	Суммарные затраты времени
	8	15	25
	Затраты времени по детале-операциям
Тм.с.	3,93	2,89	3,705	10,525
Тз	1,27	0,71	1,795	3,775
Топ	5,2	3,6	5,5	14,3

Далее построим графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего (рис.1. и 2).

Проанализируем, есть ли потери рабочего времени и насколько продолжительные.

1 рабочий

Выбираем станок с наибольшим машинно-свободным временем - это станок № 1, где Тмс = 2,315 мин.

Сопоставив величину 2,315 со временем суммарной занятости рабочего на всех остальных станках многостаночного комплекса, получим следующий результат:

2,315 > 0,575+1,515 (2,09), поэтому длительность цикла многостаночного обслуживания (Т_ц) определяется детале-операцией с наибольшим оперативным временем (Топ б):

Тц = Топ б = 3,8 мин

Свободное время рабочего многостаночного обслуживания (Тсв), которое определяется как разность между временем цикла и временем суммарной занятости рабочего обслуживанием всех станков многостаночного комплекса:

Тсв = Тц - ?Тз j,

где j - количество станков в многостаночном комплексе, равное принятой норме обслуживания.

Тсв = 3,8 - 3,075 = 0,725 мин

Суммарное время простоев оборудования в цикле многостаночного обслуживания определяется по формуле:

?Тпр = Ноб * Тц - ?Топ j,

где ?Топ j - суммарное оперативное время выполнения детале-операций в цикле многостаночного обслуживания.

?Тпр = 3 * 3,8 - 9,8 = 1,6 мин

Определим коэффициенты загрузки оборудования, занятости рабочих, выполнения ими установленных норм времени.

Занятость рабочего-многостаночника Кзм определяется по формуле:

Кзм = ?Тз j /Тц = 3,075 / 3,8 = 0,81.

Рабочий будет занят 81 % рабочеговремени.

Загрузка оборудования рабочего места многостаночника Кзо определим по формуле:

Кзо = ?Топ j / (Тц * Ноб) = 9,8 / (3,8 * 3) = 0,86, т.е. 86 %.

Потери составляют:

- занятость рабочего-многостаночника - на 19 %;

- работа оборудования (простои) - 14 %.

2 рабочий

Выбираем станок с наибольшим машинно-свободным временем - это станок № 1, где Тмс = 3,93 мин.

Сопоставив величину 3,93 со временем суммарной занятости рабочего на всех остальных станках многостаночного комплекса, получим следующий результат:

3,93 > 0,71 + 1,795 (2,51), поэтому длительность цикла многостаночного обслуживания (Т_ц) определяется детале-операцией с наибольшим оперативным временем (Топ б):

Тц = Топ б = 5,5 мин

Свободное время рабочего многостаночного обслуживания (Тсв), которое определяется как разность между временем цикла и временем суммарной занятости рабочего обслуживанием всех станков многостаночного комплекса:

Тсв = Тц - ?Тз j,

где j - количество станков в многостаночном комплексе, равное принятой норме обслуживания.

Тсв = 5,5 - 3,775 = 1,725 мин

Суммарное время простоев оборудования в цикле многостаночного обслуживания определяется по формуле:

?Тпр = Ноб * Тц - ?Топ j,

где ?Топ j - суммарное оперативное время выполнения детале-операций в цикле многостаночного обслуживания.

?Тпр = 3 * 5,5 - 14,3 = 2,2 мин

Определим коэффициенты загрузки оборудования, занятости рабочих, выполнения ими установленных норм времени.

Занятость рабочего-многостаночника Кзм определяется по формуле:

Кзм = ?Тз j /Тц = 3,775 / 5,5 = 0,69

Рабочий будет занят 69 % рабочего времени.

Загрузка оборудования рабочего места многостаночника Кзо определим по формуле:

Кзо = ?Топ j / (Тц * Ноб) = 14,3 / (5,5 * 3) = 0,87, т.е. 87 %.

Потери составляют:

- занятость рабочего-многостаночника - 31 %;

- работа оборудования (простои) - 13 %.

Раздел 4. Внедрение проекта

Этапы внедрения проектного варианта

1. Проведение информационного собрания с работниками по вопросу изменения организационных условий труда.

2. Назначается лицо, ответственное за внедрение проекта.

3. Проводится перепланировка рабочих мест в соответствии с условиями многостаночного обслуживания.

4. Распределяются детале-операции между рабочими-многостаночниками в целях обеспечения равномерной загрузки каждого из них.

5. Срок исполнения организационных мероприятий - 1 месяц с начала принятия решения о внедрении проекта.

6. Финансовый отдел готовит аналитические и пояснительные записки к расчету реализации проекта.

7. Отдел труда и заработной платы готовит новый проект положения по оплате труда, утверждает его и доводит до сведения рабочих-многостаночников.

8. В течение месяца рабочие проходят обучение, инструктажи на рабочих местах.

9. После внедрения проекта оценивается его реальная эффективность (фактическая).

10. В необходимых случаях после проводится корректировка проекта.

Раздел 5. Определение эффективности проекта

1. Снижение требуемой численности рабочих ?Чр для выполнения производственной программы

Эч = Чр.о - Ч р.м,

где Чр.о. и Чр.м - необходимая численность рабочих соответственно в условиях одностаночного и многостаночного обслуживания, чел.

Эч = 13 - 2 = 11 чел.

2. Снижение требуемого количества оборудования для выполнения производственной программы ?N

?N = Nн - Nн.м,

где Nн и Nн.м - необходимое количество станков соответственно в условиях одностаночного и многостаночного обслуживания, шт.

?N = 13 - 6 = 7 шт.

3. Повышение степени занятости рабочих в течение рабочего дня:

?Кз = Кз.м. / Кз.о,

где Кз.м. и Кз.о. - коэффициенты занятости рабочих, соответственно в условиях многостаночного и одностаночного обслуживания.

?Кз = 0,221 / 0,75 = 3

4. Снижение трудоемкости изготовления деталей ?Т в часах:

?Т = (Тшт - Тшт.м) * Р / 60,

где Тшт и Тшт.м - норма штучного времени выполнения детале-операции соответственно в условиях одностаночного и многостаночного обслуживания, мин.

?Т = (157,224 - 61,288)* 10730 / 60 = 17156 часов

5. Экономия по заработной плате

Эзп = ТСчас * Тсм * Д * Кд.з.* Эч,

где ТСчас - часовая тарифная ставка разряда работы, руб. (принять равной 30 руб.)

Тсм - продолжительность смены, час;

Д - количество рабочих дней в месяце, дн;

Кд.з - коэффициент дополнительной заработной платы (принять равным 1,3);

Эч - экономия численности рабочих, чел.

Эзп =30 * 8 * 21 * 1,3 * 11 = 72072 руб.

6. Экономия себестоимости продукции Эс:

Эс = Эзп * Ко,

где Ко - коэффициент, учитывающий отчисления в социальные фонды (принять равным 1,262)

Эс = 72072 * 1,262 = 90954,8 руб.

7. Годовой экономический эффект Эг:

Эг = Эс - Зед * Ен,

где Зед - единовременные затраты денежных средств, руб.;

Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (принять равным 0,5)

Эг = 90954,8 - 50000 * 0,5 = 65954,8 руб.

Заключение

Итак, мы провели исследование по внедрению проекта организации многостаночного обслуживания.

В результате от внедрения проекта мы получили:

-экономию по численности работников -11 человек;

-снижение требуемого оборудования для выполнения программы - 7 станков;

-повышение степени занятости рабочих в 3 раза;

-снижение трудоемкости изготовления деталей - на 17156 часов в целом;

-экономию по заработной плате - 72072 рублей;

-экономию себестоимости продукции - 90954,8 рублей;

-годовой экономический эффект = 65954,8 рублей.

Список использованной литературы

Зудина Л.Н. Организация управленческого труда. М., 1997.

Малиновский В.Р., Силантьева Н.А. Техническое нормирование труда в машиностроении. М.: Машиностроение, 1990.

Справочник по нормированию труда /Под ред. А.А.Пригарина. - М.:Машиностроение, 1993