Главная Коллекция "Otherreferats" Экономика и экономическая теория Проект перехода производства с одностаночного на многостаночное обслуживание

Проект перехода производства с одностаночного на многостаночное обслуживание

Исследование сферы многостаночного обслуживания, проведение расчетов по исходным данным производства и проектируемым нововведениям. Описание организационной стороны внедрения проекта, расчет эффективности от введения нового мтода обслуживания станков.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид практическая работа
Язык русский
Дата добавления 12.01.2010
Размер файла 99,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

35

ОГЛАВЛЕНИЕ

  • Введение 2
  • Раздел 1. Теоретико-методическая часть 3
  • Раздел 2. Аналитическая часть 10
  • Раздел 3.Проектно-расчетная часть 19
  • Раздел 4. Внедрение проекта 30
  • Раздел 5. Определение эффективности проекта 31
  • Заключение 34
  • Список использованной литературы 35

ВВЕДЕНИЕ

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

В данной работе мы рассмотрим на практическом примере, какой эффект обнаруживается после перехода производства с одностаночного на многостаночное обслуживание.

Первая часть - теоретическая, где мы определим основные положения сферы многостаночного обслуживания и формулы, необходимые нам для дальнейших расчетов.

Вторая часть - аналитическая, в которой мы проведем ряд расчетов по исходным данным производства.

Третья часть - проектно-расчетная, в которой основное время нас будет занимать расчет данных с связи с предложением новых условий (расчеты по проектируемым нововведениям).

Четвертая часть - описание внедрения проекта, его организационной стороны.

Наконец, в пятой части мы должны будем провести расчет эффективности от принятых решений и введения нового метода обслуживания станков (многостаночного) и определим в конечном итоге годовую экономическую эффективность (годовой экономический эффект).

В заключении подводятся основные выводы.

В списке приложений приводится используемая при написании работы учебная и методическая литература.

РАЗДЕЛ 1. ТЕОРЕТИКО-МЕТОДИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машинно-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах). [2, с.96]

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания является:

- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

- кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

- изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими. [4, с.129]

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков - по мере потребности.

Возможные варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рис. 1.

При обслуживании группы станков-дублеров (рис. 1а) или группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рис. 1б) рабочий и оборудование полностью загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рис. 1в), может иметь место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями (рис. 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.

Построение вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.

Оперативное время выполнения операции (Топ) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего: [3, с.244]

Топ = Тмс + Тз

Время автоматической работы станка (Тмс), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле

Тмс = То - Тзп

или

Тмс = То - (Тмр + Тан + Тпер),

где То - основное (технологическое) время;

Тмр - машинно-ручная работа;

Тзп - время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке. [3, с.309]

Номер станка

Топ

Тмс

Тз

Тц

1

6

4

2

6

2

6

4

2

6

3

6

4

2

6

Номер станка

Топ

Тмс

Тз

Тц

1

7

5

2

7

2

7

6

1

7

3

7

3

4

7

Номер станка

Топ

Тмс

Тз

Тц

Тпр

1

6

4

2

6

2

3

2

1

6

2

Номер станка

Топ

Тмс

Тз

Тц

Тпр

Тпс

1

8

6

2

8

2

6

3

3

8

3

2

Номер

станка

Топ

Тмс

Тз

Тц

Тпр

Тпс

1

7

4

3

9

2

2

4

2

2

9

2

1

Рис. 1. Варианты графиков многостаночного обслуживания

Тз - время занятости рабочего;

Тмс - время машинно-автоматической работы станка;

Тпр - свободное время (простой) рабочего;

Тпс - простой станка

Т - цикл многостаночного обслуживания

Т- оперативное время

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Тз) складывается из следующих элементов:

Тз = Тв.н + Тв.п. + Тан + Тпер,

где Тв.н.- вспомогательное не перекрываемое время;

Тв.п. - вспомогательное перекрываемое время;

Тан - время активного наблюдения за работой станка;

Тпер - время на переход от станка к станку. [5, с.176]

Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Тзрм) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:

Тзрм = Тз

где n - число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:

Тмс Тз

В случае если Тмс Тзрм у рабочего возникает свободное время, при

Тмс Тзрм образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:

для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:

n = + 1

для станков с различной длительностью выполняемых операций:

n = + 1

где Кд - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника.

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Тц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:

Тц = Тмс + Тз.

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

Тц = Тз.

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б). [3, с.239]

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.

Тз< Тмс + Тз,

в каждом цикле у рабочего возникают простои (Тпр). Их величина равна:

Тпр = Тц - Тзрм,

РАЗДЕЛ 2. АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Исходные данные

Условия производства:

1. Участок фрезерный, установлено 12 фрезерных станков модели 6Н83.

2. Тип производства - серийный.

3. Функции наладки оборудования осуществляются наладчиком.

4. Основные функции изготовления деталей осуществляют фрезеровщики.

5. За участком закреплено 30 деталей.

6. На каждом станке одновременно обрабатывается по одной детали.

7. Сменный фонд рабочего времени - 480 мин.

8. Число смен - 1.

9. Количество рабочих дней в месяц (20, 21, 22 - на выбор студента).

10. Коэффициент выполнения норм на участке для планового периода - 1,1.

Перечень и количество изготавливаемых на участке деталей, их масса, а также данные об основном и вспомогательном времени по каждой детали приведены в табл.1.

Таблица 1

Исходные данные для расчета норм труда

№ детале-операций

Основное время, мин.

Вспомогательное время, мин

Масса детали, кг.

Программа на месяц, шт

перекрываемое

неперекрываемое

1

5,0

0,25

1,0

8

500

2

3,0

0,15

0,5

9

100

3

2,5

0,3

0,5

12

200

4

6,5

0,15

0,7

11

500

5

8,3

0,65

0,8

8

200

6

4,4

0,2

0,8

7

300

7

5,4

0,2

0,8

7

300

8

1,3

0,35

0,4

5

500

9

7,4

0,25

0,5

11

100

10

2,5

0,2

0,2

14

100

11

6,0

0,3

0,3

15

100

12

8,1

0,4

0,5

16

100

13

1,2

0,3

0,25

4

100

14

3,2

0,1

0,4

5

500

15

5,0

0,2

0,6

19

1000

16

4,1

0,2

0,7

18

150

17

3,5

0,1

0,4

17

200

18

5,5

0,3

1,5

15

600

19

9,1

0,5

0,38

12

700

20

8,4

0,6

0,4

14

600

21

3,3

0,8

0,5

10

150

22

1,8

0,6

0,3

8

250

23

2,7

0,8

0,25

9

180

24

4,9

0,9

0,6

17

1100

25

6,7

0,7

0,2

5

1000

26

7,6

0,3

0,7

7

900

27

10,0

0,2

0,6

10

400

Таблица 2

Определение коэффициента совпадения обслуживания станков для одного рабочего (Кс)

Количество обслуживаемых станков

Коэффициент занятости рабочего при выполнении операции, Кз, до

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

0,50

0,55

Коэффициент Кс

2

1,01

1,02

1,04

1,06

1,09

1,12

1,16

1,20

1,25

1,30

3

1,01

1,02

1,05

1,09

1,15

1,22

1,29

1,39

1,49

1,59

4

1,04

1,09

1,16

1,26

1,38

1,52

1,68

1,85

2,03

2,22

5

1,05

1,13

1,25

1,40

1,59

1,80

2,03

2,27

2,51

2,76

6

1,07

1,19

1,36

1,58

1,84

2,12

2,41

2,70

3,00

-

7

1,10

1,26

1,49

1,79

2,12

2,45

2,80

3,16

-

-

8

1,13

1,34

1,65

2,02

2,41

2,80

3,20

-

-

-

Таблица 3

Время на отдых и личные надобности для рабочего (способ установки детали вручную)

Масса детали, кг

Время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени

до 10

2,0

свыше 10

4,0

На основе исходных данных требуется:

1. Определить технологическую трудоемкость изготовления деталей на участке, количество станков, необходимых для выполнения производственной программы, и численность рабочих на участке.

2. Определить варианты норм обслуживания станков в условиях серийного производства.

3. Определить нормы штучного времени при многостаночном обслуживании.

4. Спроектировать графики многостаночного обслуживания при изготовлении выбранных деталей с учетом нормы обслуживания.

5. Определить коэффициенты загрузки оборудования, занятости рабочих, выполнение ими норм времени.

6. Оценить рациональность принятых норм обслуживания и норм времени и эффективность их применения.

Решение

1. Установим значение необходимого числа станков для выполнения производственной программы в условиях многостаночного обслуживания (Nн) по формуле:

Nн = Тт / F1 = ?Т штi * Рi / (Д * Тсм * Ксм),

где Тт - технологическая трудоемкость изготовления деталей на участке за месяц, мин;

F1 - полезный фонд рабочего времени одного станка за месяц, мин;

Т штi - норма штучного времени на выполнение i-той детале-операции в условиях одностаночного обслуживания, мин;

Рi - месячная программа по операциям (I = 1,2,…, к), шт;

Д - количество рабочих дней в месяце (принять по условию задания), дн;

Тсм - длительность времени смены (принять по условию задания), мин;

Ксм - коэффициент сменности работы на участке (принять по условию задания).

Норма штучного времени выполнения одной детале-операции при работе на одном станке в условиях серийного производства (Т штi) определяется по формуле:

Т штi = Топi * [1+(Коб+Котл) / 100],

где Топ - оперативное время выполнения детале-операции, мин;

Коб - время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, % от оперативного времени (при одностаночном обслуживании оно колеблется в пределах от 3,5 до 5,5 % оперативного времени);

Котл - время на отдых и личные надобности для рабочего (выбирается по таблице 3, % от оперативного времени.

Оперативное время выполнения детале-операции (Топ I) определяется по формуле:

Топ i = Т о i + Т вн i,

где Т о i - основное машинное время i-той операции, мин;

Т вн I - вспомогательное время выполнения i-той операции, неперекрываемое основным машинным временем, мин.

Для удобства расчетов используем таблицу по следующей форме.

Форма 1

Расчет норм штучного времени и технологической трудоемкости изготовления деталей за месяц на участке в условиях одностаночного обслуживания

№ детали

Топ мин

Коб, %

Котл, %

1+(Коб+Котл) / 100

Тшт, мин

Р, шт

Тшт * Р, мин

1

6,0

4,3

2,0

1,063

6,378

500

3189

2

3,5

3,9

2,0

1,059

3,707

100

370,7

3

3,0

3,8

4,0

1,078

3,234

200

646,8

4

7,2

4,5

4,0

1,095

8,295

500

4147,5

5

9,1

5,4

2,0

1,074

9,773

200

1954,6

6

5,2

3,9

2,0

1,059

5,507

300

1652,1

7

6,2

4,7

2,0

1,067

6,615

300

1984,5

8

1,7

3,5

2,0

1,055

1,794

500

897

9

7,9

5,0

4,0

1,09

8,611

100

861,1

10

2,7

3,7

4,0

1,077

2,908

100

290,8

11

6,3

4,6

4,0

1,086

6,842

100

684,2

12

8,6

5,2

4,0

1,092

9,391

100

939,1

13

1,45

3,5

2,0

1,055

1,53

100

153

14

3,6

3,7

2,0

1,057

3,805

500

1902,5

15

5,6

4,0

4,0

1,08

6,048

1000

6048

16

4,8

4,9

4,0

1,089

5,227

150

784,05

17

3,9

3,7

4,0

1,077

4,200

200

840

18

7,0

4,6

4,0

1,086

7,602

600

4561,2

19

9,48

5,4

4,0

1,094

10,371

700

7259,7

20

8,8

5,3

4,0

1,093

9,681

600

5808,6

21

3,8

3,6

2,0

1,056

4,013

150

601,95

22

2,1

3,5

2,0

1,055

2,216

250

554

23

2,95

3,6

2,0

1,056

3,115

180

560,7

24

5,5

4,0

4,0

1,08

5,94

1100

6534

25

6,9

4,6

2,0

1,066

7,355

1000

7355

26

8,3

5,1

2,0

1,071

8,889

900

8000,1

27

10,6

5,5

4,0

1,095

11,607

400

4642,8

Итого

73223

?Тшт = 164, 654 мин

?Р = 10830 шт

Nн = 73223/ (22 дн * 480 мин * 0,5) = 14 шт (станков).

Таким образом, мы рассчитали необходимое количество станков и, соответственно, необходимое количество работников, равное 14 шт станков и 14 человек (рабочих).

2. Проанализируем возможности организации многостаночного обслуживания на участке.

Для этого сначала установим составные части времени занятости рабочих и времени работы оборудования в расчете на одну деталь и на месячную программу.

Время занятости рабочего по операциям (Тз i) определяется по формуле:

Тз i = Твн i + Твп i + Тан i + Тп i,

где Твн i - вспомогательное неперекрываемое время на выполнение i-той операции, мин;

Твп i - вспомогательное перекрываемое время на выполнение i-той операции, мин;

Тан i - время активного наблюдения за работой оборудования при выполнении i-той операции (составляет 5 % от основного времени операции), мин;

Тп i - время на переход от одного станка к другому (средняя величина составляет 0,015 мин на 1 м, в расчетах время на один переход принять равным 0,05 мин).

Также мы будем определять машинно-свободное время для рабочего при выполнении любой операции (Тмс i), которое определяется по формуле:

Тмс I = То i - Твп i - Тан i - Тп i,

где То i - основное машинное время i-той операции, мин.

Результаты расчетов оформим в виде формы 2.

Форма 2

Расчет составных частей времени занятости рабочих и времени работы оборудования (на одну деталь; на месячную программу)

№ детали

На одну деталь

На месячную программу

То

Твп

Твн

Тан

Тп

Тз

Тмс

Топ

Р

Тмс

Тз

Топ

1

5,0

0,25

1,0

0,25

0,05

1,55

4,45

6,0

500

97,9

34,1

132

2

3,0

0,15

0,5

0,015

0,05

0,715

2,785

3,5

100

61,27

15,73

77

3

2,5

0,3

0,5

0,013

0,05

0,863

2,137

3,0

200

47,014

18,986

66

4

6,5

0,15

0,7

0,325

0,05

1,225

5,975

7,2

500

131,45

26,95

158,4

5

8,3

0,65

0,8

0,415

0,05

1,915

7,185

9,1

200

158,07

42,13

200,2

6

4,4

0,2

0,8

0,22

0,05

1,27

3,93

5,2

300

86,46

27,94

114,4

7

5,4

0,2

0,8

0,27

0,05

1,32

4,88

6,2

300

107,36

29,04

136,4

8

1,3

0,35

0,4

0,065

0,05

0,865

0,835

1,7

500

18,37

19,03

37,4

9

7,4

0,25

0,5

0,37

0,05

1,17

6,73

7,9

100

148,06

25,74

173,8

10

2,5

0,2

0,2

0,125

0,05

0,575

2,125

2,7

100

46,75

12,65

59,4

11

6,0

0,3

0,3

0,3

0,05

0,95

5,35

6,3

100

117,7

20,9

138,6

12

8,1

0,4

0,5

0,405

0,05

1,355

7,245

8,6

100

159,39

29,81

189,2

13

1,2

0,3

0,25

0,06

0,05

0,66

0,79

1,45

100

17,38

14,52

31,9

14

3,2

0,1

0,4

0,16

0,05

0,71

2,89

3,6

500

63,58

15,62

79,2

15

5,0

0,2

0,6

0,25

0,05

1,1

4,5

5,6

1000

99,0

24,2

123,2

16

4,1

0,2

0,7

0,205

0,05

1,155

3,645

4,8

150

80,19

25,41

105,6

17

3,5

0,1

0,4

0,175

0,05

0,725

3,175

3,9

200

69,85

15,95

85,8

18

5,5

0,3

1,5

0,275

0,05

2,125

4,875

7,0

600

107,25

46,75

154

19

9,1

0,5

0,38

0,455

0,05

1,385

8,095

9,48

700

178,09

30,47

208,56

20

8,4

0,6

0,4

0,42

0,05

1,47

7,33

8,8

600

161,26

32,34

193,6

21

3,3

0,8

0,5

0,165

0,05

1,515

2,285

3,8

150

50,27

33,33

83,6

22

1,8

0,6

0,3

0,09

0,05

1,04

1,06

2,1

250

23,32

22,88

46,2

23

2,7

0,8

0,25

0,135

0,05

1,235

1,715

2,95

180

37,73

27,17

64,9

24

4,9

0,9

0,6

0,245

0,05

1,795

3,705

5,5

1100

81,51

39,49

121

25

6,7

0,7

0,2

0,335

0,05

1,285

5,615

6,9

1000

123,53

28,27

151,8

26

7,6

0,3

0,7

0,38

0,05

1,43

6,87

8,3

900

151,14

31,46

182,6

27

10,0

0,2

0,6

0,5

0,05

1,35

9,25

10,6

400

203,5

29,7

233,2

Итого

2627,394

720,566

3347,96

Определим среднее значение показателя занятости рабочих (Кз):

Кз = ? Тз i * Pi / ?Топ i * Рi ,

где Тз i - время занятости рабочего по операциям, выполняемым на данном участке, мин;

Топ i - оперативное время по операциям, выполняемым на данном участке, мин;

Рi - месячная программа изготовления деталей на участке, шт.

Кз = 720,566 * 10830 / 3347,96 * 10830 = 7803729,78 / 36258406,8 = 0,215

Мы получили значение среднего коэффициента занятости меньше 1, поэтому организация многостаночного обслуживания на участке возможна.

РАЗДЕЛ 3.ПРОЕКТНО-РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

Большое значение для рациональной организации многостаночного обслуживания имеет правильно установленная норма обслуживания, которая является основой для оптимальной расстановки рабочих, нормирования работ и организации оплаты труда многостаночников.

В условиях серийного производства норма обслуживания станков одним рабочим (Ноб) определяется по формуле:

Ноб = ? (Тмсi * Pi) / ? (Тз i * Pi) + 1 = (2627,394 * 10830) / (720,566 * 10830) = 28454677,02 / 7803729,78 = 3, 646 ? 3 (станка).

Мы получили расчетную норму обслуживания одним рабочим равную 3 станкам, т.е. один рабочий может обслуживать одновременно 3 станка.

Далее определяем норму штучного времени при многостаночной работе (Тшт.м i) по формуле:

Тшт.м i = Топ i * [1+(Атех+Аорг+Аотл) / 100] * Кс / Ноб,

где Атех - время на техническое обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

Аорг - время на организационное обслуживание рабочего места, % от оперативного времени;

Аотл - время на отдых и личные надобности, % от оперативного времени (Аотл = Котл);

Ноб - вариант принятой нормы обслуживания, шт.;

Кс - коэффициент, учитывающий совпадение окончания машинной работы на одном станке со временем занятости рабочего на других станках.

В свою очередь, коэффициент занятости определяется по формуле:

Кз i = Тз i / Топ i..

Оперативное время выполнения i-той детале-операции можно определить по формуле:

Топ i =Тмс i + Тз i

Время на техническое обслуживание рабочего места в условиях многостаночной работы:

(Атех) = Ктех * Ноб,

где Ктех - время на техническое обслуживание рабочего места при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени ( при одностаночном обслуживании это время колеблется в пределах от 2 до 3 % оперативного времени).

Время на организационное обслуживание рабочего места в условиях многостаночной работы определяется по формуле:

Аорг = Корг * Ноб,

где Корг - время на организационное обслуживание рабочего места при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени (при одностаночном обслуживании в пределах 1,5 до 2,5 % оперативного времени).

Для удобства расчетов норм штучного времени целесообразно вести в таблице в форме 3.

Форма 3

Расчет норм времени детале-операций для условий многостаночного обслуживания

№ детали

Топ, мин

Атех, %

Аорг, %

Аотл, %

1+(Атех+Аорг+Аотл)

/ 100

Кз

Кс

Кс/Ноб

Тшт.м, мин

Тшт.м * Рi

1

6,0

7,5

2,0

2,0

1,115

0,258

1,15

0,38

2,542

1271

2

3,5

6,3

1,8

2,0

1,101

0,204

1,05

0,35

1,349

134,9

3

3,0

6,0

1,6

4,0

1,116

0,288

1,15

0,38

1,272

254,4

4

7,2

8,4

2,3

4,0

1,147

0,170

1,05

0,35

2,890

1445

5

9,1

9,0

2,5

2,0

1,135

0,210

1,09

0,36

3,718

635,6

6

5,2

7,8

1,8

2,0

1,116

0,244

1,09

0,36

2,089

626,7

7

6,2

7,5

2,1

2,0

1,116

0,213

1,09

0,36

2,491

747,3

8

1,7

6,0

1,5

2,0

1,095

0,509

1,59

0,53

0,987

493,5

9

7,9

9,0

2,6

4,0

1,156

0,148

1,02

0,34

3,105

310,5

10

2,7

7,5

1,7

4,0

1,132

0,213

1,09

0,36

1,1

110

11

6,3

8,1

2,4

4,0

1,145

0,151

1,05

0,35

2,525

252,5

12

8,6

8,7

2,5

4,0

1,152

0,158

1,05

0,35

3,468

346,8

13

1,45

6,0

1,5

2,0

1,095

0,455

1,49

0,5

0,794

79,4

14

3,6

7,2

1,6

2,0

1,108

0,197

1,05

0,35

1,396

698

15

5,6

8,1

1,9

4,0

1,14

0,196

1,05

0,35

2,234

2234

16

4,8

6,6

1,8

4,0

1,124

0,241

1,09

0,36

1,942

291,3

17

3,9

6,3

1,7

4,0

1,12

0,186

1,05

0,35

1,529

305,8

18

7,0

8,4

2,5

4,0

1,149

0,304

1,22

0,41

3,298

1978,8

19

9,48

9,0

2,5

4,0

1,155

0,146

1,02

0,34

3,723

2606,1

20

8,8

9,0

2,4

4,0

1,154

0,167

1,05

0,35

3,554

3932,4

21

3,8

6,6

1,6

2,0

1,102

0,399

1,29

0,43

1,801

270,15

22

2,1

7,5

1,5

2,0

1,11

0,495

1,49

0,5

1,166

291,5

23

2,95

7,5

1,9

2,0

1,114

0,419

1,39

0,46

1,512

272,16

24

5,5

8,1

1,9

4,0

1,14

0,326

1,22

0,41

2,571

2828,1

25

6,9

8,7

2,2

2,0

1,129

0,186

1,05

0,35

2,727

2727

26

8,3

9,0

2,4

2,0

1,134

0,172

1,05

0,35

3,294

2964,6

27

10,6

9,0

2,5

4,0

1,155

0,127

1,02

0,34

4,163

1665,2

Итого

63,24

29772,71

Далее определим необходимое число станков для выполнения производственной программы в условиях многостаночного обслуживания (Nн.м) по формуле:

Nн.м = ? (Тшт.м i * Pi) / (Д * Тсм * Ксм) = 29772,71 / (22*480* 0,5) = 6 (станков).

Определим численность рабочих-многостаночников (Нч) по формуле:

Нч = Nм / Ноб = 6/3 = 2 (чел).

Далее спроектируем графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего. Для удобства расчетов воспользуемся формой 4.

Форма 4

Структура оперативного времени по выбранным детале-операциям, изготавливаемым в условиях многостаночного обслуживания (в мин).

Для первого рабочего

Структура оперативного времени

Номера выбранных детале-операций

Суммарные затраты времени

5

8

20

Затраты времени по детале-операциям

Тм.с.

7,185

0,835

7,33

15,35

Тз

1,915

0,865

1,47

4,25

Топ

9,1

1,7

8,8

19,6

Для второго рабочего

Структура оперативного времени

Номера выбранных детале-операций

Суммарные затраты времени

10

18

27

Затраты времени по детале-операциям

Тм.с.

2,125

4,875

9,25

16,25

Тз

0,575

2,125

1,35

4,05

Топ

2,7

7,0

10,6

20,3

Построим графики многостаночного обслуживания для каждого рабочего.

Первый рабочий

3 станок 3 станок

2 ст. 2 станок

1 ст. 1 станок

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 минуты

первый полный цикл второй полный цикл

______ время занятости рабочего на станке

--------- время работы станка в автоматическом режиме

Второй рабочий

3 станок

2 станок

1 станок

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 минуты

первый полный цикл второй полный цикл

По графику 1-го рабочего мы можем наблюдать следующее.

В одном полном цикле работы рабочего-многостаночника время непосредственной занятости рабочего составляет 4,25 минут.

Время работы оборудования в автоматическом режиме = 15,35 минут.

Время простое оборудования в одном цикле составляет:

- для первого станка = 2,48 мин

- для второго станка = 7,965 мин

- для третьего станка = 0 мин

По графику 2-го рабочего можно сделать следующие выводы.

В одном полном цикле работы время занятости рабочего-многостаночника составляет 4,05 минут.

Время работы оборудования в автоматическом режиме = 16,25 минут.

Время простое оборудования:

- для первого станка = 10,6 мин

- для второго станка = 5,7 мин

- для третьего станка = 0 мин

1 рабочий

Станок с наибольшим машинно-свободным временем - № 20, равное 7,33 мин.

Сопоставив величину 7,33 со временем суммарной занятости рабочего на всех остальных станках многостаночного комплекса, получим следующий результат:

7,33 > 1,915 + 0,865

Поскольку наибольшее машинно-свободное время больше времени суммарной занятости рабочего на остальных станках, то длительность цикла многостаночного обслуживания (Тц) определяется детале-операцией с наибольшим оперативным временем (Топ б):

Тц = Топ б = 8,8 мин

Определим свободное время рабочего многостаночного обслуживания (Тсв), которое определяется как разность между временем цикла и временем суммарной занятости рабочего обслуживанием всех станков многостаночного комплекса:

Тсв = Тц - ?Тз j,

где j - количество станков в многостаночном комплексе, равное принятой норме обслуживания.

Тсв = 8,8 - 4,25 = 4,55 мин

Суммарное время простоев оборудования в цикле многостаночного обслуживания определяется по формуле:

?Тпр = Ноб * Тц - ?Топ j,

где ?Топ j - суммарное оперативное время выполнения детале-операций в цикле многостаночного обслуживания.

?Тпр = 3 * 8,8 - 19,6 = 6,8 мин

Определим коэффициенты загрузки оборудования, занятости рабочих, выполнения ими установленных норм времени.

Занятость рабочего-многостаночника Кзм определяется по формуле:

Кзм = ?Тз j /Тц = 4,25 / 8,8 = 0,48

Загрузка оборудования рабочего места многостаночника Кзо определим по формуле:

Кзо = ?Топ j / (Тц * Ноб) = 19,6 / (8,8 * 3) = 0,74

2 рабочий

Станок с наибольшим машинно-свободным временем - № 27 = 9,25 мин

9,25 > 0,575+2,125, поэтому Тц = Топ б = 10,6 мин

Свободное время рабочего многостаночного обслуживания Тсв = 10,6 - 4,05 = 6,55 мин

Суммарное время простоев оборудования в цикле многостаночного обслуживания ?Тпр = 3 * 10,6 - 20,3 = 11,5 мин

Занятость рабочего-многостаночника Кзм = 4,05 / 10,6 = 0,38

Загрузка оборудования рабочего места многостаночника Кзо = 20,3 / (10,6 * 3) = 0,64

Далее определим для каждого рабочего, сколько целых циклов многостаночного обслуживания nц уложится в сменном времени:

nц = Тсм /Тц

1 рабочий: 480/8,8 = 54,55 ? 54 циклов

2 рабочий: 480/10,6 = 45,28 ? 45 циклов

Установим процент выполнения норм времени за смену Пв.н. каждым рабочим-многостаночником:

Пв.н. = ?Тшт.м * nц * 100 / Тсм

1 рабочий Пв.н. = (3,718+0,987+3,554) * 54 * 100 / 480 = 92,91 %

2 рабочий Пв.н. = (1,1+3,298+4,163) * 45 * 100 / 480 = 80,26 %

РАЗДЕЛ 4. ВНЕДРЕНИЕ ПРОЕКТА

Внедрение разработанного проекта будет осуществляться в несколько этапов.

1 этап. Проведение хронометражных исследований, самофотографий и фотографий рабочего дня.

Эти мероприятия в любом случае необходимы для точного (и что более важно, рационального) метода и приема труда.

Будем исследовать подетально каждую операцию с целью обоснования установления той или иной нормы, рассчитанной выше.

2. Разработка новой планировки рабочего места в соответствии с введением многостаночного обслуживания.

3. Проектирование новой последовательности и разделения труда между рабочими-многостаночниками, кооперация труда, закрепление станков (оборудования) за каждым из рабочих.

4. Оценка спроектированного многостаночного обслуживания в соответствии с нормативами.

Для финансового обеспечения реализации проекта финансовый отдел выделяет бюджет в размерах, утвержденных отделом экономики и нормирования труда.

Срок внедрения проекта - 1 месяц. Внедрение начинается после проведения вышеуказанных мероприятий.

Рабочий-многостаночник трудится по новым установленным нормативам в течение 1 месяца, затем проверяется норма времени и % выработки, при неудовлетворительных результатах производится последующая корректировка.

Период обучения новым приемам труда также составляет 1 месяц.

РАЗДЕЛ 5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОЕКТА

1. Снижение требуемой численности рабочих ДЧр для выполнения производственной программы

Эч = Чр.о - Ч р.м,

где Чр.о. и Чр.м - необходимая численность рабочих соответственно в условиях одностаночного и многостаночного обслуживания, чел.

Эч = 14 - 2 = 12 чел.

2. Снижение требуемого количества оборудования для выполнения производственной программы ДN

ДN = Nн - Nн.м,

где Nн и Nн.м - необходимое количество станков соответственно в условиях одностаночного и многостаночного обслуживания, шт.

ДN = 14 - 6 = 8 шт.

3. Повышение степени занятости рабочих в течение рабочего дня:

ДКз = Кз.м. / Кз.о,

где Кз.м. и Кз.о. - коэффициенты занятости рабочих, соответственно в условиях многостаночного и одностаночного обслуживания.

ДКз = 0,43 / 0,215 = 2

Снижение трудоемкости изготовления деталей ДТ в часах:

ДТ = (Тшт - Тшт.м) * Р / 60,

где Тшт и Тшт.м - норма штучного времени выполнения детале-операции соответственно в условиях одностаночного и многостаночного обслуживания, мин.

ДТ = 26,545 * 10830 / 60 = 4791,37 часов

4. Экономия по заработной плате

Эзп = ТСчас * Тсм * Д * Кд.з.* Эч,

где ТСчас - часовая тарифная ставка разрда работы, руб. (принять равной 30 руб.)

Тсм - продолжительность смены, час;

Д - количество рабочих дней в месяце, дн;

Кд.з - коэффициент дополнительной заработной платы (принять равным 1,3);

Эч - экономия численности рабочих, чел.

Эзп =30 * 8 * 22 * 1,3 * 12 = 82368 руб.

5. Экономия себестоимости продукции Эс:

Эс = Эзп * Ко,

где Ко - коэффициент, учитывающий отчисления в социальные фонды (принять равным 1,262)

Эс = 82368 * 1,262 = 103948,42 руб.

6. Годовой экономический эффект Эг:

Эг = Эс - Зед * Ен,

где Зед - единовременные затраты денежных средств, руб.;

Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности (принять равным 0,5)

Эг = 103948,42 - 25000 * 0,5 = 91448,42 руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Итак, мы провели исследование по разработке нового проекта - внедрения на производстве условий многостаночного обслуживания.

В первом разделе мы рассмотрели теоретические положения по многостаночному обслуживанию. Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Второй и последующие разделы были посвящены анализу исходных данных и внедрению нового проекта.

В результате внедрения проекта мы получили годовой экономический эффект в размере более 90 тысяч рублей, что существенно влияет на снижение издержек производства предприятия.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Бычин В.Б., Малинин С.В. Нормирование труда. - М.:Экзамен, 2005.

Зубкова А.Ф., Слезингер Г.Э. Организация нормирования труда на предприятиях. М.: Экономика, 2005.

Зудина Л.Н. Организация управленческого труда. М., 1997.

Малиновский В.Р., Силантьева Н.А. Техническое нормирование труда в машиностроении. М.: Машиностроение, 1990.

Методические основы нормирования труда рабочих в народном хозяйстве. М.: Экономика, 2006.

Справочник по нормированию труда /Под ред. А.А.Пригарина. - М.:Машиностроение, 1993.


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены