Оперативно-производственное планирование

Исходные данные и значения величин

(Вариант №6)

1. На линии изготавливаются детали А, Б, В; месячные программные задания которых соответственно равны:

2. Состав технологических операций, а также затраты времени на выполнение каждой операции:

Таблица 1

Наименование операции	Время выполнения операции на деталь, мин
	А	Б	В
1. Токарная	1,2	1,4	2,4
2. Фрезерная	1,3	1,2	2
3. Резьбонарезная	1,6	1,7	2,1
4. Шлифовальная	1,8	2	1,3
Итого	5,9	6,3	7,8

3. Линия работает в две смены, продолжительность смены составляет 8 ч; время на переналадку линии составляет 40 мин.; число рабочих дней в месяце равно 22.

4. Коэффициент допустимых потерь времени составляет 0,04; переналадка линий и текущий ремонт проводятся в нерабочее время.

5. Потери времени в связи с невыходами рабочих от номинального фонда составляют 10%.

6. Средний разряд работ равен 3, часовые тарифные ставки рабочих, соответствующие разряду работ равны 49 руб/ч.

7. Стоимость оборудования для выполнения операций: первой - 420 000 руб., второй - 97 000 руб., третьей - 68 000 руб., четвертой 35 000 руб.

8. Мощность единицы оборудования в среднем 5,3 кВт.

9. Категории сложности ремонта единицы оборудования:

Таблица 2

Номер операции	Категория сложности ремонта используемого оборудования
1	8	8
2	7	11
3	11	10
4	11	11

10. Основные параметры заготовки и детали (масса заготовки и детали):

Таблица 3

Деталь А	Деталь Б	Деталь В
1,2	0,6	1,4	0,7	1,5	0,7



Выполнение задания

1. Определение параметров многономенклатурной автоматизированной поточной линии.

Находим частные такты работы линии, которые рассчитываются по условному объекты: в нашем случае по детали В (как наиболее трудоемкой).

Определим коэффициенты приведения i-й детали к условному объекту:

Приведем программные задания деталей А, Б, В, к условной детали В в приведенных единицах. Тогда месячная программа i-й детали, изготавливаемой на линии, будет иметь следующий вид:

Тогда условный общий такт линии (мин.) может быть представлен следующим образом:



где - эффективный фонд работы линии, ч.

Для того чтобы рассчитать , найдем эффективный фонд времени на единицу оборудования:

где - номинальный фонд времени рабочего, ч;

С - количество смен;

Р - плановые простои оборудования в ремонте, % берем р=3%.

Тогда месячный номинальный фонд времени равен:

Отсюда:

Принимаем

Тогда:

Рассчитав условный общий такт, мы можем найти частные такты работы линии:

Находим необходимое число рабочих мест на каждой операции и их загрузку. Расчетное число рабочих мест на j-ой операции технологического процесса изготовления деталей А, Б, В определяем следующим образом:

где - штучное время выполнения j-ой операции, мин.;

- частный такт, мин.

Тогда:

; и т.д

Результаты приведены в таблице 4.

Таблица 4

Расчетное и принятое число рабочих мест по операциям и их загрузка

Наименова- ние операции	А	Б	В	При нятое число рабо чих мест
	Мин	Шт	Шт	%	Мин	Шт	Шт	%	Мин	Шт	Шт	%
1. Токарная	1,2	0,79	1	79	1,4	0,86	1	86	2,4	1,2	1	120	1
2. Фрезер ная	1,3	0,86	1	86	1,2	0,74	1	74	2	1	1	100	1
3. Резьбона- резная	1,6	1,05	1	105	1,7	1,05	1	105	2,1	1,05	1	105	1
4. Шлифо вальная	1,8	1,18	1	118	2	1,23	1	123	1,3	0,65	1	65	1
Итого	5,9	3,88	4	-	6,3	3,89	4	-	7,8	3,9	4	-	4

Находим средний коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) при изготовлении:

- деталей А:

- деталей Б:

- деталей В:

Из приведенных расчетов можно сделать вывод, что линия является переналаживаемой с равномерной загрузкой.

Находим численность основных производственных рабочих на линии:

где - запасные рабочие, необходимые для подмены, %, берем ;

- принятое число рабочих мест на j-ой операции;

С - количество смен;

- норма обслуживания рабочих мест на данной операции, берем

;

m - число операций на линии.

Тогда число основных производственных рабочих, занятых на линии при обработке:

- деталей А: ;

- деталей Б: ;

- деталей В:

2. Выбор транспортных средств линии и расчет их основных параметров

Транспортное средство линии является ее неотъемлемой частью и обеспечивает автоматическое распределение деталей по операциям. В зависимости от конфигурации, габаритных размеров и массы деталей, обрабатываемых на линии в качестве транспортных средств, как правило, используются ленточные, пластинчатые или цепные транспортных в сочетании с автоматически действующими устройствами каждой единицы оборудования по снятию и установке деталей.

К основным параметрам перечисленных транспортных средств относятся следующие: скорость движения V, шаг l (расстояние между осями симметрии оборудования или между автоматически действующими устройствами по снятию и установке деталей двух смежных операций), длина рабочей части и общая длина транспортера .

Размер шага l, как правило, устанавливают в зависимости от габаритных размеров деталей, планировки оборудования (для удобства расчетов возьмем l = 2,0 м).

Тогда скорость движения транспортера или обработке деталей А, Б, В, соответственно, можно рассчитать следующим образом:

Длина транспортера, как правило рассчитывается исходя из планировки линии, длины рабочей части транспортера. Для удобства расчетов зададим , тогда общая длина транспортера равна:

,

где R - радиус натяжного и приводного барабанов (в расчетах принимаем R = 0,25 м).



3. Расчет длительности циклов изготовления деталей А, Б, В на линии

Длительность циклов обработки деталей А, Б, В на линии можно рассчитать по следующей формуле:

где - частные такты, мин.;

- принятое число рабочих мест на линии.

Тогда:

4. Определение размера обрабатываемой партии для деталей А, Б, В

Размер обрабатываемой партии (расчетный) может быть найден по формуле:

где средние потери рабочего времени на переналадку линии, мин.;

- коэффициент допустимых потерь времени на переналадку при смене очередной партии деталей;

- частный такт, мин.

Тогда, например, размер обрабатываемой партии деталей А (расчетный) будет равен:

Принятый размер обрабатываемой партии определяется исходя из следующих условий:

1) отличается от расчетного не более чем на 15%;

2) загружает линию более чем на смену;

3) должен быть кратен программному заданию;

4) число запусков деталей на линию, по возможности, должно быть одинаковым или кратным.

Расчетные и принятые размеры обрабатываемой партии по каждому из изделий, закрепленных за линией, сведение в таблице 5.

Таблица 5

Расчетные и принятые размеры обрабатываемой партии по изделиям, закрепленным за линией

Деталь	Месячное программное задание, шт	Сменная производительность линии, шт. ()	Размер партии	Продолжительность обработки партии, количество смен
			Расчетное значение	Принятое значение
А	5800	316	632	644	2
Б	4100	296	592	585	2
В	2500	240	480	500	2

5. Определение количества запусков деталей на линии:

где - месячная производственная программа деталей, закрепленных за линией;

- принятый размер обрабатываемой партии.

Количество запусков:

- детали А:

- детали Б:

- детали В:



6. Построение плана-графика работы линии (рис.1)

Рис. 1. План-график работы многономенклатурной автоматизированной поточной линии

7. Определение себестоимости изготовления деталей А, Б, В на линии

Произведем расчет цеховой себестоимости изготовления детали А:

где - цеховая себестоимость изготовления детали А;

- затраты на основные материалы;

- заработная плата основных производственных рабочих;

- расходы по содержанию и эксплуатации оборудования;

- прочие цеховые расходы.

Затраты на основные материалы определяются следующим образом:

где - коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, для расчета мы берем ;

- масса заготовки и детали А соответственно, кг;

- цена единицы материала и единицы отходов соответственно, берем , .

Тогда:

Заработная плата основных производственных рабочих на единицу изделия А может быть найдена по следующей формуле:

где - основная заработная плата производственных рабочих;

- дополнительная заработная плата производственных рабочих;

- начисления на заработную плату производственных рабочих.

где - часовая тарифная ставка рабочих, у нас рабочие 3 разряда ;

- трудоемкость изготовления единицы продукции на линии .

Тогда:

Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих составляет 20% от суммы основной заработной платы:

Начисления на заработную плату принимаются в размере 35,6% от суммы основной и дополнительной заработной платы:

В итоге заработная плата основных производственных рабочих на единицу изделия А составит:

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования:

где - себестоимость одного часа работы оборудования, включающая в себя величину амортизационных отчислений по оборудованию расходы на осмотры, текущий ремонт и межремонтное обслуживание а также стоимость электроэнергии на технологические цели .

где - капитальные затраты на оборудование, руб. (=1,1);

- величина амортизационных отчислений, равная 12,5%;

- эффективный фонд времени работы оборудования за год (рассчитывается аналогично , только с учетом номинального годового фонда времени)

Следовательно:

где - коэффициент, учитывающий тип производства (=1);

- часовые затраты на малые ремонты, осмотры и межремонтное обслуживание соответственно механической и электрической частей оборудования первой категории ремонтной сложности (;

- категории сложности ремонта соответственно механической и электрической частей оборудования (данные указаны в таблице 2).

где - принятое число единиц оборудования;

- средняя мощность электродвигателей (5,3 кВт);

a - средний коэффициент загрузки установленной мощности (a=0,7);

b - коэффициент использования мощности во времени (b=0,6);

- КПД электродвигателей;

- цена 1 кВт•ч силовой энергии (1,11 руб./кВт•ч).

Тогда:

Тогда себестоимость одного часа работы оборудования:

Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования на изделие А:

Прочие цеховые расходы принимаем равными 50% от основной заработной платы производственных рабочих:

Таблица 6

Структура себестоимости изготовления детали А

Статья затрат	Затраты, руб.	Затраты, %
Основные материалы	12,84	45
Заработная плата производственных рабочих	7,84	27,5
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	5,46	19,1
Прочие цеховые расходы	2,41	8,4
ИТОГО цеховая себестоимость	28,55	100

Произведем расчет цеховой себестоимости изготовления детали Б (рассчитывается аналогично расчетам для детали А):

Таблица 7

Структура себестоимости изготовления детали Б

Статья затрат	Затраты, руб.	Затраты, %
Основные материалы	14,98	48,8
Заработная плата производственных рабочих	7,84	25,5
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	5,46	17,8
Прочие цеховые расходы	2,41	7,9
ИТОГО цеховая себестоимость	30,69	100

Аналогичным же способом производим расчеты для детали В:

Таблица 8

Структура себестоимости изготовления детали В

Статья затрат	Затраты, руб.	Затраты, %
Основные материалы	16,02	50,5
Заработная плата производственных рабочих	7,84	24,7
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	5,46	17,2
Прочие цеховые расходы	2,41	7,6
ИТОГО цеховая себестоимость	31,73	100



Список использованной литературы

1. Мамонов В.И., Полуэктов В.А. Организация производства на предприятиях машиностроения: Учебно-методический комплекс. - Новсибирск: НГАЭиУ, 2004 г;

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учебно-методическое пособие. - М.: Финансы и статистика, 2002г;

3. Экономика и менеджмент на предприятии: Учебное пособие / Под общ. ред. С.Ю. Вайнштейна. - Новосибирск: НГАЭиУ, 2000 г;

4. Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. - Минск: Дизайн-ПРО. 1997 г;

5. Татевосов К.Г. Основы оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии. - Л.: Машиностроение, 1985 г;

6. Царев В.В. Внутрифирменное планирование. СПб.: Питер, 2002 г;

7. Авдеев Ю.А. Оперативное планирование в целевых программах. - Одесса: Маяк, 1990 г;