Методы организации производства

29

ДАЛЬНЕВОСТОЧНЫЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

Кафедра: «Экономика транспорта»

Курсовая работа

Тема: «Методы организации производства»

Практическая часть №8

Выполнил: Кадиров Ю.Л.

группа 325

Проверил: Некрасова О.И.

Хабаровск 2009г

Содержание

Введение

1. Методы организации производства

2. Практическая часть

2.1 Расчет производственной мощности предприятия

2.2 Расчет параметров сетевого графика

2.3 Определение продолжительности операционного цикла

2.4 Определение продолжительности производственного цикла сложного процесса

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Методы организации производства представляют собой совокупность способов, приемов и правил рационального сочетания основных элементов производственного процесса в пространстве и во времени на стадиях функционирования, проектирования и совершенствования организации производства.

Производство может осуществляться с помощью различных форм и методов, при этом важно, чтобы соблюдались основные принципы любого производственного процесса, а именно его непрерывность и ритмичность, последовательность. Знание данных принципов и возможностей их реализации с помощью методов организации производства актуально для любого специалиста экономических специальностей, в связи с этим возрастает роль предмета и объекта исследования в работе.

Выполнение курсовой работы дает возможность приобрести навыки и умение, на основе полученных знаний, обосновывать и анализировать тот или иной метод организации производства, рассчитывать их нормативы и экономический эффект от организации производства на предприятиях природопользования, делать на основе анализа правильные выводы.

1. Методы организации производства

Метод организации индивидуального производства используется в условиях единичного выпуска продукции или ее производства малыми сериями и предполагает: отсутствие специализации на рабочих местах; применение широкоуниверсального оборудования, расположение его группами по функциональному назначению; последовательное перемещение деталей с операции на операцию партиями. Условия обслуживания рабочих мест отличаются тем, что рабочие почти постоянно пользуются одним набором инструментов и небольшим количеством универсальных приспособлений, требуется лишь периодическая замена затупившегося или изношенного инструмента. В противоположность этому подвозка деталей к рабочим местам и оправка деталей при выдаче новой и приемке законченной работы происходят несколько раз в течение смены. Поэтому возникает необходимость в гибкой организации транспортного обслуживания рабочих мест.

Рассмотрим основные стадии организации индивидуального производства.

Определение типов и количества станков, необходимых для выполнения заданной производственной программы.

При организации индивидуального производства точно установить номенклатуру выпускаемой продукции трудно, поэтому допустимы приближенные расчеты потребного количества станков.

В основу расчета закладываются следующие показатели: съем продукции с единицы оборудования q; число станко-часов, необходимое для обработки комплекта деталей на одно изделие h. Точность укрупненных расчетов зависит от того, насколько верно определены значения указанных показателей.

Расчетное количество станков Sр определяется по формуле

,

где S_{p j} - расчетное количество станков по j-й группе оборудования;
Q - годовой объем выпуска продукции, шт.; K_{см j} - коэффициент сменности работы по j-й группе оборудования; F_{э j} - эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы.

где t_p - нормативные затраты времени на ремонт данного оборудования, % к номинальному фонду; t_п - нормативные затраты времени на наладку, переналадку, передислокацию этого оборудования, % к номинальному фонду.

Номинальный фонд времени работы станка зависит от числа календарных дней Д к и нерабочих дней в году Д н, принятого режима сменности работы в сутки и определяется по формуле

где Т _чс - среднее число часов работы станка в сутки по принятому режиму сменности.

Принятое количество станков по каждой группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения до целого так, чтобы общее количество станков не выходило за пределы принятого их числа.

Коэффициент загрузки оборудования определяется отношением расчетного количества станков к принятому.

Согласование пропускной способности отдельных участков по мощности. Производственная мощность участка, оснащенного однотипным оборудованием, определяется следующим образом:

где S_пр - принятое количество оборудования; К_н.см - нормативный коэффициент сменности работы оборудования; К - коэффициент выполнения норм, достигнутый в базисном году по участку (цеху); С_тр - плановое задание по снижению трудоемкости, нормо-ч.

Сопряженность отдельных участков по мощности определяется по формуле

где К_м - коэффициент сопряженности участков по мощности; М_у1, М_у2 - мощности сравниваемых участков (продукция 1-го участка используется для изготовления единицы продукции 2-го участка); У₁ - удельный расход продукции 1-го подразделения.

Метод организации поточного производства используется при изготовлении изделий одного наименования или конструктивного ряда и предполагает совокупность следующих специальных приемов организационного построения производственного процесса: расположение рабочих мест по ходу технологического процесса; специализацию каждого рабочего места на выполнении одной из операций; передачу предметов труда с операции на операцию поштучно или мелкими партиями сразу же после окончания обработки; ритмичность выпуска, синхронность операций; детальную проработку организации технического обслуживания рабочих мест.

Поточный метод организации можно применять при соблюдении следующих условий:

· объем выпуска продукции достаточно большой и не изменяется в течение длительного периода времени;

· конструкция изделия технологична, отдельные узлы и детали транспортабельны, изделия можно делить на конструктивно-сборочные единицы, что особенно важно для организации потока на сборке;

· затраты времени по операциям могут быть установлены с достаточной точностью, синхронизированы и сведены к единой величине; обеспечивается непрерывная подача к рабочим местам материалов, деталей, сборочных узлов; возможна полная загрузка оборудования.

Организация поточного производства связана с проведением ряда расчетов и подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт - это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух смежных изделий на линии. Он определяется по формуле

где F_д - действительный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену) с учетом потерь на ремонт оборудования и регламентированных перерывов, мин; N₃ - программа запуска за тот же период времени, шт. Величина, обратная такту, называется темпом работы линии. При организации поточного производства необходимо обеспечить такой темп, чтобы выполнить план по выпуску продукции.

Следующим этапом в организации поточного производства является определение потребности в оборудовании. Расчет количества оборудования осуществляется исходя из числа рабочих мест по операциям процесса:



где С_pi - расчетное число рабочих мест на одной операции процесса; t_i - норма времени на операцию с учетом установки, транспортировки и снятия деталей, мин.

Принятое число рабочих мест С_прi определяется округлением расчетного количества до ближайшего целого числа. При этом учитывается, что на стадии проектирования допускается перегрузка в пределах 10-12% на каждое рабочее место.

Коэффициент загрузки рабочих мест Кз определяется по формуле

Для обеспечения полной загрузки оборудования и непрерывности производственного процесса при поточном производстве осуществляется синхронизация (выравнивание) операций во времени.

Способы синхронизации операций на металлорежущих станках

· Рационализация метода обработки. Во многих случаях можно повысить производительность станка за счет: изменения режимов резания, направленного на уменьшение машинного времени; одновременной обработки нескольких деталей; устранения дополнительных затрат времени на вспомогательные перемещения рабочих органов станка и др.

· Создание межоперационных заделов и использование малопроизводительного оборудования в дополнительную смену. Данный способ синхронизации связан с поиском дополнительных площадей и увеличением размера незавершенного производства. Величина межоперационного задела Zмо равняется разности выработки на смежных операциях за период времени Т, его максимальная величина может быть рассчитана по формуле



где Т - период работы на смежных операциях при неизменном числе работающих станков, мин; Ci, Ci +1 - число единиц оборудования, занятого на смежных операциях в течение периода T; ti, ti +1 - нормы времени на смежных операциях.

· Переброска части обрабатываемых деталей на другие станки, не входящие в состав линии. Если на поточной линии возможно скопление деталей из-за превышения длительности такта, их целесообразно обрабатывать на другом станке за пределами данного участка. Этот станок следует расположить таким образом, чтобы он обслуживал не одну, а две или три поточные линии. Такая организация поточного производства целесообразна при условии, что станок достаточно производительный и время, затрачиваемое на его переналадку, невелико.

Способы синхронизации сборочных операций

· Дифференциация операций. Если операционная норма времени больше и не кратна такту и процесс сборки легко поддается дифференциации, выравнивать время, затрачиваемое на каждую операцию, можно путем разбиения ее на более мелкие части (переходы).

· Концентрация операций. Если операция по длительности меньше такта, мелкие операции или переходы, запроектированные в других операциях, группируются в одну.

· Комбинирование операций. Если время выполнения двух смежных операций меньше такта работы сборочной линии, можно организовать передвижение рабочего вместе с собираемым им изделием, поручив ему выполнение нескольких операций. После того как достигнута синхронизация операций на поточной линии, составляется план-график ее работы, облегчающий контроль за использованием оборудования и рабочих. Правила построения плана-графика работы линии изложены в 12.6.

· Одно из основных условий непрерывной и ритмичной работы поточных линий - организация межоперационного транспорта.

В поточном производстве транспортные средства не только используются для перемещения изделий, но и служат для регулирования такта работы и распределения предметов труда между параллельными рабочими местами на линии.

Применяемые в поточном производстве транспортные средства можно разделить на приводные и бесприводные непрерывного и прерывного действия.

Наиболее часто в условиях потока применяются разнообразные приводные транспортные средства-конвейеры.

Скорость ленты конвейера при непрерывном движении рассчитывается в соответствии с тактом поточной линии:

В случае прерывного движения скорость конвейера определяется по формуле

где l_o - расстояние между центрами двух смежных рабочих мест (шаг конвейера), м; t_тр - время транспортирования изделия с одной операций на другую, мин.

Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций.

Метод групповой организации производства применяется в случае ограниченной номенклатуры конструктивно и технологически однородных изделий, изготовляемых повторяющимися партиями. Суть метода состоит в сосредоточении на участке различных видов технологического оборудования для обработки группы деталей по унифицированному технологическому процессу 1.

Характерными признаками такой организации производства являются: подетальная специализация производственных подразделений; запуск деталей в производство партиями по специально разрабатываемым графикам; параллельно-последовательное прохождение партий деталей по операциям; выполнение на участках (в цехах) технологически завершенного комплекса работ.

Рассмотрим основные этапы организации группового производства.

Конструктивно-технологическая классификация деталей. Несмотря на многообразие и различие конструкций, детали машин имеют много сходных конструктивных, размерных и технологических признаков. Пользуясь определенной системой, можно выявить эти общие признаки и объединить детали в определенные группы. Объединяющими качествами в группе могут быть общность применяемого оборудования и технологического процесса, однотипность оснастки.

Окончательное комплектование групп деталей, закрепленных за данным участком, осуществляется с учетом трудоемкости и объема их выпуска по показателю относительной трудоемкости Кд:

(11.13)

где N_i - объем выпуска i-й детали в плановом периоде, шт.; k_oi число операций по технологическому процессу обработки 1-й детали; tшт ij - штучное время обработки i-й детали по j-й операции, мин; К_вj - средний коэффициент выполнения норм времени.

Указанный показатель рассчитывается по каждой детали анализируемой совокупности. Установление суммарных показателей для деталей последней ступени классификации обеспечивает синтез их в группы по принятому признаку.

Принятое количество станков устанавливают путем округления полученного значения S_pi до целого. При этом допускается 10%-ная перегрузка в расчете на один станок.

Рассчитывают средние коэффициенты загрузки оборудования по группам К_зj и участку в целом К_з.у:

где S_прj - принятое число станков; h - число групп оборудования на участке.

Для обеспечения экономически целесообразной загрузки ее устанавливают с учетом внутриучастковой, а по уникальным и специальным станкам межучастковой кооперации - путем передачи некоторой части работ с недогруженных станков на станки смежных групп.

Определение числа производственных участков. В соответствии с количеством станков в цехе определяется число создаваемых в нем участков исходя из нормы управляемости для мастеров.

При реорганизации действующих цехов количество организуемых участков можно определить по формуле

где Р_я - явочное число основных рабочих, чел.; С_м - режим сменности работы; Н_у - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест; С_р - средний разряд работ на участке; К_з.о - среднее число операций, закрепленных за одним рабочим местом участка в течение месяца.

При проектировании новых цехов в связи с отсутствием данных о явочном числе основных рабочих количество участков определяется следующим образом:

Определение степени замкнутости производственных участков

На основе анализа конструктивно-технологической классификации и показателей Кд осуществляют отбор и закрепление деталей за участками. Эффективность группового производства определяется степенью замкнутости производственных участков.

Участок является замкнутым, если на нем выполняются все операции по обработке групп деталей (технологическая замкнутость) и станки не загружены выполнением работ по кооперации с других участков (производственная замкнутость). Количественная оценка степени замкнутости определяется с помощью показателей:

где К_т.з - коэффициент технологической замкнутости;

Т_S - трудоемкость изготовления деталей, закрепленных за участком,

ч; Т_вi - время обработки i-й детали за пределами участка, ч;

k - число деталей, цикл обработки которых не завершается на данном участке; К_п.з - коэффициент производственной замкнутости; T_ni - время обработки i-й детали, изготовляемой на участке по кооперации; m - количество деталей, переданных для обработки на данный участок по межучастковой кооперации.

Интегральный показатель степени замкнутости Кинт рассчитывается по формуле

При К_инт = 1 применение методов группового производства наиболее эффективно.

Разработка маршрутной карты производственного процесса

Маршрутная карта представляет собой графическое изображение последовательности всех операций, включая перемещение материалов и их ожидание.

Разработка планировки цеха (участка). Планировка цеха (участка) составляется с учетом общего направления движения материалов. Необходимые данные берут из маршрутной карты производственного процесса. Расстановка оборудования производится по существующим нормативам с максимальным соблюдением прямоточности.

Метод организации синхронизированного производства. Основные принципы организации синхронизированного производства разработаны в 60-е годы в японской компания "Toyota". Метод синхронизированного производства интегрирует ряд традиционных функций организации производственных процессов: оперативного планирования, контроля складских запасов, управления качеством продукции. Суть метода в отказе от производства продукции крупными партиями и создании непрерывно-поточного многопредметного производства, в котором на всех стадиях производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей операции точно в необходимое время.

Поставленная цель реализуется путем создания групповых, многопредметных поточных линий и использования принципа вытягивания в управлении ходом производства. Основными правилами организации производственного процесса в этом случае являются:

· изготовление продукции мелкими партиями;

· формирование серий деталей и применение групповой технологии в целях сокращения времени наладки оборудования;

· преобразование кладовых материалов и полуфабрикатов в буферные склады;

· переход от цеховой структуры производства к предметно-специализированным подразделениям;

· передача функций управления непосредственно исполнителям.

Особое значение имеет использование принципа вытягивания в управлении ходом производства.

Управление ходом производственного процесса осуществляется по следующим принципам: объем, номенклатура и сроки выполнения задания определяются участком (рабочим местом) последующей ступени производства; ритм выпуска задается участком, замыкающим производственный процесс; возобновление цикла изготовления на участке начинается лишь в том случае, если получен соответствующий заказ; рабочий с учетом сроков сдачи деталей (сборочных единиц) заказывает такое количество заготовок (комплектующих), которое необходимо для выполнения полученного задания; доставка комплектующих (деталей, сборочных единиц) к рабочему месту осуществляется в сроки и в количествах, установленных в заявке; комплектующие, узлы и детали подаются к моменту сборки, отдельные детали - к моменту сборки узлов; необходимые заготовки - к началу изготовления деталей; за пределы участка передается только годная продукция.

Функции оперативного управления производственным процессом передаются непосредственным исполнителям. В качестве средства передачи информации о потребностях в деталях используется карта "канбан".

На рис. 1.4 показана схема организации синхронизированного производства. Движение контейнеров с деталями и карт "канбан" между участками обозначено на схеме стрелками и описано ниже.

Эффективность действия системы с использованием карт "канбан" обеспечивается соблюдением следующих правил:

· изготовление деталей начинается лишь в том случае, если получена производственная карта. Лучше допустить приостановку производства, чем изготавливать детали, в которых нет необходимости;

· на каждый контейнер приходятся только одна транспортировочная и одна производственная карты, число контейнеров по каждому типу деталей определяется в результате расчетов.

Метод синхронизированного производства предполагает внедрение системы комплексного управления качеством, которая основывается на соблюдении определенных принципов, включающих: контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; проверка 100% изделий; постоянное повышение качества.

Брак исправляется рабочими или бригадой, которая его допустила, самостоятельно. Контролю подлежит каждое готовое изделие, а не выборка из партии, и там, где это возможно, - комплектующие узлы и детали.

Последний принцип - поэтапное улучшение качества продукции. Задача состоит в разработке и реализации проектов улучшения качества на каждом производственном участке. В разработке таких проектов принимает участие весь персонал, включая специалистов отдельных служб. Обеспечение качества работы и достижение непрерывности производственного процесса в условиях синхронизированного производства происходят за счет профилактического обслуживания оборудования, которое включает регистрацию характера эксплуатации каждого станка, тщательное определение потребности в профилактике и частоты ее проведения.

Рис. 1. Схема организации синхронизированного производства:

I - маршрутная схема производственного процесса;

II - схема движения контейнеров с картами "канбан"

2. Практическая часть №8

2.1 Расчет производственной мощности участка

Производственная мощность предприятия - максимально возможный выпуск продукции в единицу времени при наиболее полном использовании производственного оборудования.

Исходные данные

1 Основные серийные изделия на участке: А и В

2 Число станков на участке: 36

3 Вспомогательные изделия: 5(аА, бГ, вА, гГ, дГ)

4 Плановая трудоёмкость изделия (станко/часы)

А-62; Г-68; а-110; б-80; в-130; г-140; д-175.

5 Производственная программа (кол-во единиц)

А-950; Г-690; а-40; б-30; в-20; г-10; д-20.

Вид изделия ()	Плановая трудоёмкость ()	Пр-ая программа ()	Сумм-ая труд-ть пр-ва ()	Пр-ая труд-ть изд-я ()	Общ. объем пр-ва. осн. изд-ий ()	Удел-ый вес изделия ()
А Г а б в г д	62 68 110 80 130 140 175	950 690 40 30 20 15 20	58900 46920 4400 2400 2600 1400 3500	---- ---- 70,96 35,29 3823 22,58 51,47	58993,54 47170 ---- ---- ---- ---- ----	0,55 0,45 ---- ---- ---- ---- ----
Итого					106163,54	1

=

Т=

Т=

О

d

d

М

М

Т - действительный фонд времени работы оборудования = 3600ч

Производственная мощность

М единиц

М единиц

Разница между производственной мощностью и программой производства характеризует резервы предприятия. Главная цель показателя производственной мощности - определить полную величину резервов выпуска продукции.

Резерв производственной мощности

Р

Р

Р=1150 - 950 = 200 единиц

Р=858 - 690 = 168 единиц

Вывод: Так как резерв производственной мощности получился положительным, то можно увеличить производственную программу изделия А на 200 единиц, изделия Г на 168 единиц.

2.2 Расчет параметров сетевого графика

Сетевой график показывает последовательность выполнения работ, которые необходимы для завершения технологического процесса.

Расчет сетевого графика предполагает определение следующих его параметров: продолжительности критического пути и работ, лежащих на нем, наиболее ранние из возможных и наиболее поздние из допустимых сроков начала и окончания работ, всех видов резервов времени для работ.

Раннее начало - момент времени, до наступления которого работа начаться не может, предшествующие работы должны быть завершены.

Раннее окончание - точка во времени, отстоящая от точки раннего начала работы на величину продолжительности последней.

Позднее начало - момент времени, после наступления которого работа начаться не может, иначе будут нарушены сроки реализации процесса.

Позднее окончание - точка во времени, отстоящая от точки позднего начала работы на величину продолжительности последней.

Резерв времени - это период времени, ограниченный точками раннего и позднего окончания работ.

Вид работ	0-1	0-3	1-2	1-3	1-4	1-6	2-6	2-8	3-5	4-5	4-6	5-7	6-7	6-8	7-8
Т,ч	9	7	30	0	58	40	20	42	24	10	0	27	52	18	50



Кратчайший путь: 0-1-4-6-7-8

Расчет параметров сетевого графика

РО = РН + ПР

ПН = ПО - ПР

ОР = ПО - РО или ПН - РН

Параметры сетевого графика

Вид работ	ПР	РН	РО	ПН	ПО	ОР
0-1 0-3 1-2 1-3 1-4 1-6 2-6 2-8 3-5 4-5 4-6 5-7 6-7 6-8 7-8	9 7 30 0 58 40 20 42 24 10 0 27 52 18 50	0 0 9 9 9 9 39 39 9 67 67 77 67 67 119	9 7 39 9 67 49 59 81 33 77 67 114 119 85 169	0 51 17 58 9 27 47 127 58 72 67 92 67 151 119	9 58 47 58 67 67 67 169 82 82 67 119 119 169 169	0=0 51=51 8=8 49=49 0=0 18=18 8=8 88=88 49=49 5=5 0=0 5=5 0=0 84=84 0=0

2.3 Определение продолжительности операционного цикла

Количество операций = 7

t=9; t=24; t=18; t=12; t=15; t=18; t=19;

1) Последовательный вариант организации движения предметов труда по операциям

Т = = мин.

2) Параллельный вариант организации движения предметов труда по операциям

Т = мин.

3) Параллельно-последовательный вариант движения предметов труда по операциям

Большей операцией считается операция, стоящая между двумя по времени меньшими операциями.

Меньшей операцией считается операция, стоящая между двумя по времени большими операциями.

Т = мин.

2.4 Определение продолжительности производственного цикла сложного процесса

Производственный цикл сложного процесса представляет собой общую продолжительность комплекса скоординированных во времени простых процессов, входящих в сложный процесс изготовления изделия или его партий.

Производственный цикл включает в себя время на изготовление всех деталей, сборку, контроль, регулировку, отладку.

Исходные данные:

Месячная программа производства, ед. N	850
Число рабочих дней в месяце Dр	20
Потери времени на ремонт оборудования, б	2,7

Штучное время на операцию (t), мин.

№ операции	Вариант 8
1	7,5
2	20
3	5,2
4	20
5	14,5
6	6,5
7	7,5
8	17
9	13
10	8,6
11	15

Подготовительно заключительное время:

35; 20; 20; 15; 22; 25; 30; 20; 25; 15; 10.

Если по расчету во второй формуле получается дробное число, то из ряда удобных режимов выбирают ближайшее целое число.

1,2,4,5,10,20 - удобные режимы.



Сборочные единицы	Номер операции	Штучное время на операцию	Подготов-заключит время	Размер партии	Длит-ть операц. цикла партии изделий	Длит-ть операц. цикла по сборочной единице
АВ АВ АВ АБ АА А	1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11	7,5 20 5,2 20 14,5 6,5 7,5 17 13 8,6 15	35 20 20 15 22 25 30 20 25 15 10	13	9 21 6 21 16 7 8 18 14 10 16	9 21 6 44 27 39
Итого						146

Цикловой график сборки изделия

-удобный режим

Заключение

Главными методами организации производства являются поточный, партионный и единичный.

Партионный метод организации производства характеризуется запуском в производство изделий и узлов партиями определенного размера при определенном, как правило, устойчивом чередовании их во времени. При поточной организации органически сочетаются, а часто и совмещаются основные и обслуживающие операции, превращаясь во взаимоувязанный процесс изготовления изделия. Под единичным методом организации производства понимается изготовление изделий и деталей небольшими неповторяющимися партиями или отдельными образцами. Он характерен для мелкосерийного и опытного производства.

Практическая часть работы состоит из 4 разделов.

В первой части практической работы требовалось определить производственную мощность предприятия, которая получилась равной для изделий группы А-1150 единиц, для изделий группы Б - 858 единиц, и ее резервы; для изделий группы А - 200 единиц, для изделий группы Б - 168 единиц.

Во второй части практической работы нужно было определить наиболее ранние из возможных и наиболее поздние из допустимых сроков начала и окончания работ, всех видов резервов времени для работ, продолжительность про-цесса на основе разработки сетевого графика. Мною были получены следующие результаты; общий резерв времени равен разнице между поздним окончанием и ранним началом;

вид работ: 0-1=0; 0-3=51; 1-2=8; 1-3=49; 1-4=0; 1-6=18; 2-6=8; 2-8=88; 3-5=49; 4-5=5; 4-6=0; 5-7=5; 6-7=0; 6-8=84; 7-8=50;

В третьей части практической работы необходимо было определить длительность операционного цикла при различных вариантах организации производства, если обработка серии изделий идет на 7 операциях.

При последовательном варианте организации предметов труда по операциям определить длительность операционного цикла равна 805;

При параллельном варианте организации предметов труда по операциям определить длительность операционного цикла равна 259;

При параллельно-последовательном варианте организации предметов труда по операциям определить длительность операционного цикла равна 301;

Каждый вариант движения изделий в партии был проиллюстрирован графиком.

В четвертой части практической работы требовалось определить следующие показатели:

минимальный размер партии =63;

период чередования партии = 1,45;

нормальный размер партии = 62;

число партий в месяц = 13;

и продолжительность операционного цикла по каждой операции:

АВ = 9; АВ = 21; АВ = 6; АБ = 44; АА = 27; А = 39;

На основании выполненных расчётов был построен цикловой график сборки изделий.

Список использованной литературы

1. Аврашков Л.Я. Адамчук В.В., Антонова О.В., и др. Экономика предприятия. - М., ЮНИТИ, 2001.

2. Омаров А.М. Экономика производственного объединения (предприятия). М.: Экономика, 1985.

3. Основы управления / Под ред. В.П.Радукина. М.: Высшая школа, 1986.

4. Вильям ДЖ. Стивенсон Управление производством. - М., ЗАО «Изд-во БИНОМ», 2000.

5. Калачева А.П.Организация работы предприятия.-М.:ПРИОР, 2000.- 431с.

6. Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учеб. пособие. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 2004. - 304с..

7. / Под ред. Г.А.Егиазаряна и А.Д Шеремета. М.: Экономика, 1985.