Анализ уровня производительности труда

2.2 Анализ эффективности использования трудовых ресурсов

Большое значение для оценки эффективности использования трудовых ресурсов на предприятии в условиях рыночной экономики имеет показатель рентабельности персонала (отношение прибыли к среднегодовой численности промышленно-производственного персонала).

Поскольку прибыль зависит от рентабельности продаж, коэффициента оборачиваемости капитала и суммы функционирующего капитала, факторную модель данного показателя можно представить следующим образом:



где П - прибыль от реализации продукции; ЧР - среднесписочная численность работников; В - выручка от реализации продукции; КЛ - среднегодовая сумма капитала; ТП - стоимость выпуска товарной продукции в действующих ценах; П/ЧР -- рентабельность персонала; П/В - рентабельность продаж; КЛ/ЧР -капиталовооруженность труда; В/ ТП - доля выручки в стоимости выпущенной продукции; ТП/ЧР -- среднегодовая выработка продукции одним работником в действующих ценах.

По первой модели можно определить, как изменилась прибыль на одного работника за счет изменения уровня рентабельности продаж, коэффициента оборачиваемости капитала и капиталовооруженности труда.

Рассмотрим таблицу 6.

Таблица 6. Данные для факторного анализа рентабельности персонала

Показатель	План	Факт	Отклонение
Прибыль от реализации продукции, млн руб.	115051,5	99851,7	-15199,8
Среднесписочная численность персонала, чел.	11500	11943	-443
Выручка от реализации продукции, млн руб.	386573	416181,1	29608,1
Товарная продукция в действующих ценах, млн руб.	383505	399406,7	15901,7
Удельный вес выручки в стоимости товарной продукции, %	99,22	95,81	-3,41
Среднегодовая сумма капитала, млн руб.	734488,7	873980,3	139491,6
Прибыль на одного работника, млн руб.	10	8,4	-1,6
Рентабельность продукции, %	30	25	-5
Рентабельность продаж, %	29,8	24	-5,8
Коэффициент оборачиваемость капитала	1,9	2,1	0,2
Сумма капитала на одного работника, млн руб.	63,9	73,2	9,3
Среднегодовая выработка работника в действующих ценах отчетного периода, млн руб.	33,3	34,8	1,5

Вторая модель позволяет установить, как изменилась прибыль на одного работника за счет уровня рентабельности продаж, удельного веса выручки в общем объеме произведенной продукции и производительности труда.

На анализируемом предприятии прибыль на одного работника изменилась за счет:

1. рентабельности продаж:

(0,24 - 0,298) х 0,992 х 33,3 = -1,91 млн руб.,

2. доли выручки в стоимости товарной продукции:

-0,034 х 0,24 х 33,3 = -0,27 млн руб.,

3. производительности труда:

0,015 х 0,24 х 0,958 = 0,003 млн руб.

Итого -2,177 млн руб.

Отрицательно на уровень прибыли на одного работника отрицательно повлияло снижение рентабельности продаж (за счет этого прибыль на одного работника снизилась на 1,91 млн. руб.) и снижение доли выручки в стоимости товарной продукции (0,27 млн. руб.). Положительно повлияло повышение производительности труда всех работников предприятия. Однако здесь нужно учитывать, что кроме основных производственных рабочих сюда включаются и другие работники предприятия.

Вторая модель удобна тем, что позволяет увязать факторы роста производительности труда с темпами роста рентабельности персонала. Для этого изменение среднегодовой выработки продукции за счет i-го фактора нужно умножить на фактический уровень прибыли на рубль товарной продукции.

Из табл. 7 видно, как изменилась прибыль на одного работника за счет факторов, формирующих уровень среднегодовой выработки промышленно-производственного персонала. Отрицательный результат влияния отдельных факторов можно расценивать как неиспользованный резерв повышения эффективности использования трудовых ресурсов на предприятии.

Таблица 7. Факторы изменения прибыли на одного работника

Фактор	ДГВ, млн руб.	Изменение прибыли на одного работника, млн руб.
1. Удельный вес рабочих	+ 0,422	+ 0,422x0,25 = 0,1
2. Количество отработанных дней одним рабочим за год	3,21	3,21*0,25=0,8
3. Продолжительность рабочего дня	0,1	0,1 х 0,25 = 0,025
4. Изменение среднечасовой выработки рабочих	-2,88	-2,88*0,25 = -0,72
5. Изменения отпускных цен	0,9	0,9*0,25=0,23
Итого	1,5	+1,5 х 0,25= 0,4

Как свидетельствуют данные таблицы, основным резервом повышения эффективности использования трудовых ресурсов на предприятии является увеличение среднечасовой выработки рабочих. Резерв увеличения прибыли на одного работника при увеличении среднечасовой выработки на 2,88 млн. руб. составит 0,72 млн. руб.

Для характеристики резервов повышения производительности труда за счет сокращения численности рабочих при использовании нового технологического оборудования, рассмотрим некоторые особенности технологического процесса в оборудования для производства металлокорда. Исходное сырье - катанка. Наличие в составе завода электросталеплавильного прокатного производств предоставило для него уникальную возможность оперативного варьирования качественными характеристиками стальной катанки для изготовления металлокорда с учетом потребностей метизного передела.

В настоящее время для производства металлокорда на заводе используют катанку диам. 5,0-5,5 мм по ТУ 14-1-4539-88. Сталь для нее выплавляют в 100-тонной дуговой печи с эркерным выпуском и подвергают последующей обработке на циркуляционном вакууматоре и непрерывной разливке на заготовка. В шахте применяют 80-100 % металлизированных окатышей и высокочистые от примесей алюминия и титана ферромарганец ферросилиций. Сталь характеризуется низким содержанием вредных примесей (Р и 5 < 0,015 %), остаточных элементов (Сг N1 и Си < 0,05 % и AL< 0,004 %), газов (кислорода < 0,005 %, азота < 0,05 % и водорода <2,0 ск³/100 г) и неметаллических включений (недеформируемых размером < 15 мкм и деформируемых размером <30 мкм).

Горячая прокатка катанки на стане 320/150 с использованием чистового блока "Морган" и линия регулируемого охлаждения "Стелмор" гарантирует для нее предельные отклонения по диаметру не более +0,2 мм с овальностью не более 0,3 мм и однородную по поперечному сечению микроструктуру с менее 50 % пластинчатого ерлита балла I по ГОСТ 8233-56.

Контроль поверхности исходной катаний заготовки размерами 125x125 мм в линии стана 850 на установке "Мекана" с возможностью абразивной зачистки выявленных поверхностных дефектов обеспечивает высокое качество поверхности катанки, которое контролируется осадкой образцов в холодном состояния до 1/3 их первоначальной высоты.

Эффективным средством выявления макроскопических неметаллических включений в стали является испытание катаной заготовки размерами 125x125 мм на синеломкость.

Указанный комплекс технологических приемов и методов контроля металла позволил впервые в нашей стране гарантировать деформируемость катанки холодным волочением с суммарным обжатием но менее 85 % и регламентировать отсутствие обрывности протягиваемой из нее проволоки из-за присутствия неметаллических включений в стали при свивке металлокорда на длине не менее 100 км.

На склад цеха металлокорда катанка из сортопрокатного цеха поставляется на большегрузных платформах. Склад общей вместимостью 1200 т оборудован мостовым краном с автоматическим управлением. Работа этого крана дублируется автопогрузчиком.

Травление и другие операции по подготовке поверхности катанки к волочению. Впервые в отечественной практике удаление окалины с катанки и дальнейшие операции по подготовке ее поверхности а волочению на передельную проволоку - заготовку осуществляются на автоматизированной туннельной установке вибрационного травления системы австрийской фирмы "Фёст-Альпине". Установка состоит из автоматической транспортирующей системы и химико-технологического оборудования. Автоматическая транспортирующая система включает в себя кольцевой подкрановый путь, опорные конструкции с мостинами для перемещения персонала, транспортные крюки из кислотостойкой бронзы, загрузочный цепной транспортер и разгрузочное устройство.

Первоначальным вариантом технологии перец бурированием протравленной катанки предусматривалось нанесение на нее первого подсмазочного слоя в виде фосфатов цинка. Перед фосфатированием эта катанка обрабатывается в ванне для активации, предназначенной для подготовки поверхности металла к данной операции. В ходе активации в 10 %-ном растворе активатора VI-I наносится на поверхность катанки гель фосфата титанила, служащая в качестве центров кристаллизации, что обеспечивает образование на катанке плотного мелкокристаллического фосфатного покрытия. При этом ванна для активации является входным шлюзом для герметизации линии нанесения подсмазочных покрытий.

Однако опыт переработки фосфатированной катанки показал, что участки покрытия на поверхности металла после грубого волочения и обработки в термотравильных агрегатах сохраняются. Это приводило к повреждениям поверхности проволоки после "среднего" волочения и к сохранению окалины в местах наличия рисок под латунным покрытием при последующем патентировании и латунировании проволоки. Поэтому в состав оборудования термотравилъных агрегатов строящейся третьей очереди цеха металлокорда включили ванну для удаления остатков фосфатного покрытия, а в действующем цехе отказались от операции нанесения первого подсмазочного слоя и в ваннах для активации и фосфатирования дополнительно промывают катанку водой при 80 °С.

После травления и выполнения других операций по подготовке поверхности катанки к волочению она перерабатывается далее по технологической схеме.

Грубое волочение. Станы 6/560 и 7/560 для грубого волочения являются прямоточными с приводом от постоянного тона мощностью 60 кВт. Их тяговые барабаны смонтированы наклонно. Станы выполнены в левом и правом исполнениях, имеют усиленное водяное охлаждение барабанов и волок и воздушное охлаждение проволоки на барабанах. Размотка катанки осуществляется вертикально. Для заправки стана предусмотрен передвижной подвесной пульт. Размоточные и намоточные устройства выполнены в сдвоенном исполнении. Перед намоткой на катушки протянутая проволока рихтуется в двухплоскостном роликовом устройстве.

Наклонное расположение барабанов позволяет хорошо накапливать и соответственно лучше охлаждать проволоку, которая протягивается со скоростью 570 м/мин через одинарные твердосплавные волоки с использованием смазки "Лубрифил С-2". Стан загружается в автоматическом режиме, тележка-робот устанавливает якорь с бунтом катанки на стол размоточного устройства. Для заданного маршрута волочения режим последнего (скорости по переходам, противонатяжение) устанавливается автоматически и саморегулируется в процессе протяжки. Длину проволоки па намоточной катушке вместимостью 1400 кг устанавливают благодаря счетчику метража. При достижении проволокой заданной длины стан останавливается автоматически. Катушки заменяются в автоматическом режиме.

Патентирование заготовки и подготовка ее поверхности к волочению. Патентирование передельной проволоки - заготовки диам. 2,4 мм и 3,15 мм и подготовка ее поверхности к волочению осуществляется на 24-х ниточных протяжных термотравильных агрегатах, включающих в себя размоточный аппарат, печь газового малоокислительного нагрева, печь-занну с расплавом свинца, секцию каскадной промывки, ванну для солянокислотного травления, ванну для промывки, ванну для бурирования, сушило и намоточный аппарат. Металл на агрегаты подают тележками-роботами непосредственно со станов грубого волочения или из автоматизированного склада-накопителя.

Печь малоокислительного нагрева состоит из 5 зон - одной предварительного нагрева и четырех рабочих. Ванна с расплавом свинца имеет 7 газовых горелок и две зоны регулирования, длина ее 10м, ширина 1,35 м. Равномерность температуры расплава по всему объему ванны обеспечивается его циркуляцией от специального насоса. Для охлаждения расплава в месте входа в него проволоки, нагретой в печи, служит трубчатый теплообменник, через который вентилятором пропускается охлаждающий воздух.

Новшеством для отечественной практики является очистка ванны от наслоений окиси свинца с помощью его восстановителя фирмы "ФИБ", отечественный аналог которого освоен на опытном экспериментальном заводе ИРЕА в Москве. В расплав перфорированным стальным ковшом погружают восстановитель, который перемещают вдоль очищаемых поверхностей. Вследствие выделения газа при этом окись свинца отслаивается от металлических поверхностей и всплывает на поверхность расплава, откуда ее собирают в специальную тару. Для уменьшения окисления свинца зеркало ванны покрывают металлургическим, коксом с размером фракций от 2 до 10 мм. Вынос свинца проволокой предотвращается благодаря жестким требованиям к ее прямолинейности и засыпке на зеркало расплава дополнительного слоя кокса толщиной 2-3 см у места выхода проволоки из ванны.

Проволока после выхода из расплава свинца охлаждается в два этапа: сначала в наклонной ванне с подкисленной водой, установленной непосредственно на выходе из ванны со свинцом, а затем в ванне, служащей одновременно водяной завесой на входе в последующую ванну для солянокислотного травления. При этом расход воды в водяной завесе регулируется автоматически с учетом температуры травильного раствора не более 50 С.

К технологическим процессам переработки металлокорда в шинной промышленности относятся его обрезинивание, раскрой обрезиненного металлокордного полотна на заготовки (полосы), присоединение раскроенных полос, изоляция кромок состыкованных полос, получение металлокордных браслетов для брекера каркаса шины, изготовление крыльев с металлокордной крыльевой лентой.

На БМЗ металлокорд изготовляют трех типов, аналогичных предусмотренным в ГОСТ 143П-82(4Л22, 28Ж8 и 9И5/27) и пяти новых типов (12Л20, 10Л22Д5, 21Л22 НЕ, 28П8/15 и 28Л22/15). Кроме того, освоено производство металлокорда типа 4127 из латунированной проволоки диам. 0,265 мм. Технические требования к металлокорду высшей и первой категорий качества оговорены в ТУ 14-4-1460-87.

Рассмотрим резервы повышения производительности труда за счет совершенствования (реструктуризации) кадров предприятия на примере некоторых участков предприятия, где это стало возможным за счет модернизации и установки нового оборудования.

1. По участку ТГУ.

На участке установлено 5 агрегатов, каждый агрегат в настоящее время обслуживает 5 человек при нормативе 4 человека. Работа осуществляется в 4-х сменном режиме. Высвобождение численности - 5 человек. Рассмотрим, как измениться производительность труда.

Рост производительности труда (%)= РуЧ(%)/(100-РуЧР (%))*100=4/(100-4)*100=4,2%

В натуральном выражении производительность труда увеличиться на 3631,573/76-3631,573/80=47,9-45,4=2,5 кг/чел в месяц.

Экономия фонда заработной платы при этом составит приблизительно 870 тыс. руб.

2. По участку патентирования.

На участке установлено 3 агрегата с обслуживанием 8 человек - агрегат. Работа осуществляется в 4-х сменном режиме. Норма обслуживания составляет 7 человек - агрегат. Возможное высвобождение численности составляет 12 человек.

Рост производительности труда составит 13%, что в натуральном выражении составляет: 2765,547/84-2765,547/96=32,9-28,8=4,1 кг/чел в месяц.

Экономия фонда заработной платы составит приблизительно 2 млн. руб.

3. По участку среднего волочения.

Установлено 24 стана. В настоящее время 1 человек обслуживает 3 стана. Норма - 1 человек - 4 стана.

Рост производительности труда 25/(100-25)*100=33,3%, что в натуральном выражении составляет 42,4 кг/чел в месяц. Экономия ФОТ - 1,3 млн. руб.

Подведем краткие итоги параграфа.

1. Отрицательно на уровень прибыли на одного работника повлияло снижение рентабельности продаж (за счет этого прибыль на одного работника снизилась на 1,91 млн. руб.) и снижение доли выручки в стоимости товарной продукции (0,27 млн. руб.). Положительно повлияло повышение производительности труда всех работников предприятия. Однако здесь нужно учитывать, что кроме основных производственных рабочих сюда включаются и другие работники предприятия.

2. Основным резервом повышения эффективности использования трудовых ресурсов на предприятии является увеличение среднечасовой выработки рабочих. Резерв увеличения прибыли на одного работника при увеличении среднечасовой выработки на 2,88 млн. руб. составит 0,72 млн. руб.

3. По участку ТГУ рост производительности труда составит 4,2%, в натуральном выражении производительность труда увеличиться на 2,5 кг/чел в месяц. Экономия фонда заработной платы при этом составит приблизительно 870 тыс. руб. По участку патентирования рост производительности труда составит 13%, что в натуральном выражении составляет 4,1 кг/чел в месяц. Экономия фонда заработной платы составит приблизительно 2 млн. руб. По участку среднего волочения рост производительности труда составит 33,3%, что в натуральном выражении составляет 42,4 кг/чел в месяц. Экономия ФОТ - 1,3 млн. руб.

3. Эффективность внутрипроизводственных резервов роста производительности труда

Основные направления поиска резервов роста производительности вытекают из самой формулы расчета ее уровня: ЧВ = ВП/Т (где ЧВ - среднечасовая выработка ВП - объем продукции, Т - общее количество отработанного времени всеми рабочими за год), согласно которой добиться повышения производительности труда можно путем:

а) увеличения выпуска продукции за счет более полного использования производственной мощности предприятия, так как при наращивании объемов производства увеличивается только переменная часть затрат рабочего времени, а постоянная остается без изменения. В результате затраты времени на выпуск единицы продукции уменьшаются;

б) сокращения затрат труда на ее производство путем интенсификации производства, повышения качества продукции, внедрения комплексной механизации и автоматизации производства, более совершенной техники и технологии производства, сокращения потерь рабочего времени за счет улучшения организации производства, материально-технического снабжения и других факторов в соответствии с планом организационно-технических мероприятий.

При этом возможны следующие варианты соотношения изменения объема выпуска продукции и затрат труда, которые должны учитываться при выборе управленческой стратегии по обеспечению роста производительности труда при существующих в данный момент экономических условиях:

а) происходит увеличение объема выпуска продукции при снижении затрат труда на ее производство;

б) объем продукции растет быстрее, чем затраты труда;

в) объем продукции растет при неизменных затратах труда;

г) объем продукции остается неизменным при снижении затрат труда;

д) объем продукции снижается более медленными темпами, чем затраты труда.

В целом по предприятию резервы увеличения производительности труда рассчитываются по формуле:

РуЧВ=ЧВв-ЧВф=((ВПф+РуВП)/(Тф-РсТ+Тд))-(ВПф/Тф), где

РвЧВ - резерв увеличения среднечасовой выработки;

ЧВв и ЧВф - соответственно возможный и фактический уровень среднечасовой выработки;

РуВП - резерв увеличения валовой продукции за счет мероприятий НТП;

РсТ - резерв сокращения рабочего времени за счет механизации и автоматизации производственных процессов, улучшения организации труда, повышения уровня квалификации работников и др.;

Тд - дополнительные затраты труда, связанные с увеличением выпуска продукции, которые определяются по каждому источнику резервов увеличения производства продукции с учетом дополнительного объема работ, необходимого для освоения этого резерва и норм выработки.

Таким образом, резерв увеличения производительности труда за счет увеличения выпуска продукции составит:

РуЧВвп=((399406,6+11982,2)/15,5)-(399406,6/15,5)=411388,8/15,5-399406,6/15,5=26541,2-25768,2=773 р. чел.-ч.

В данном случае расчет увеличения выпуска продукции спрогнозирован аналитическим методом т.е. прирост объемов производства определен исходя из фактического темпов роста объема промышленного производства за три года. При этом дополнительные затраты труда, связанные с увеличением объема производства не учитывались т.к. за счет внедрения новых технологий планируется некоторое сокращение численности рабочих и их переквалификация.

Резерв увеличения дневной выработки по данному направлению составляет:

РуДВвп=773*8=6182р./чел.

Соответственно резерв увеличения годовой выработки составляет:

РуГВвп=6182*220=1360040 руб./чел.

Для определения резерва увеличения выпуска продукции необходима возможный прирост среднечасовой выработки умножить на планируемый фонд рабочего времени всех рабочих.

РуВП=РуЧВ*Тв=773*16672480=12,9 млрд. руб.

Т.е. при увеличении часовой выработки рабочего на 773 руб./ч. (или на 2,9%) за счет загрузки производственного оборудования предприятия резерв увеличения выпуска продукции составляет 12,9 млрд.руб. (3,2% от объема производства 2001 года). Данный расчет произведен при условии использования планового количества рабочих дней и 8-ми часом рабочем дне.

Далее рассчитаем резервы роста производительности труда за счет мероприятий НТП, интенсификации производства, сокращения потерь рабочего времени за счет улучшения организации производства и труда и др.

В этом случае исходные данные будут следующие:

ВПф - 399406,6 млн. руб.

РуВП равен: 30931,2 млн. руб. + 3987,7 млн. руб. + 19940,6 млн. руб. (за счет модернизации производственных мощностей) = 54859,5 млн. руб.;

Тф - 15,5 млн. чел.-ч.

РсТ = 65 чел. (планируемое высвобождение)*8ч.* 220 дн.=114400 чел. часов.

Значит, РуЧВ = ((399406,6+54859,5)/(15,5-0,114))-(399406,6/15,5)=29524,6-25768,2=3756,4 руб. чел.-час.

Тогда РуВП=РуЧВ*Тв=3756,4*8*220*9408=62,2 млрд. руб.

Таким образом, при увеличении производительности труда (увеличении часовой выработки рабочего на 3756,4 руб./час) за счет интенсификации производства и улучшения организации труда на предприятии и производства , резерв увеличения объема промышленного производства составляет 62,2 млрд. руб. (или 15,6 % от уровня 2001 года).

Таким образом, общий резерв повышения объемов промышленного производства составляет 12,9+62,2=75,1 млрд. руб. (или 18,8% от уровня 2001 года).

Далее рассмотрим основные резервы повышения производительности труда в разрезе основных факторов и производств.

На анализируемом предприятии РУП «БМЗ» в 2001 году по сравнению с 2000 годом темп роста удельной трудоемкости составил 9 %, но ниже планового уровня 2001 года на 7,4 %. Темп роста производительности труда ниже планового уровня на 8 %, но выше уровня 2000 года на 10 %.

В 2002 году трудоемкость в целом по предприятию снизится на 18 % к уровню 2000 года. При внедрении в эксплуатацию нового оборудования длительность плавки сократится в среднем на 7 минут. Экономия электроэнергии в год составит 47,1 млн. кВт, экономия извести составит 9 кг/т, что позволит частично компенсировать ее существующий дефицит на БМЗ. Будет дополнительно получено 107,7 тыс. т готовой продукции, объем увеличения производства стали составит 10,7 %.

На РУП «БМЗ» фактический фонд рабочего времени меньше планового на 563 тыс. часов.

Сверхплановые целодневные потери рабочего времени составили на одного рабочего 16,6 дней, а на всех -- 157251 день или 1261,2 тыс. часов. Потери рабочего времени, вызванные субъективными факторами составляют 52,9 тыс. часов. Недопущение их равнозначно высвобождению 6 работников.

Непроизводственные затраты рабочего времени составили 113676 часов.

Резерв увеличения объема продукции вследствие сокращения потерь рабочего времени составляет 3987,7 млн. руб.

Среднечасовая выработка рабочих предприятия снизилась в 2001 году по сравнению с 2000 годом на 2,88 млн. руб. Резерв увеличения выпуска готовой продукции при увеличении среднечасовой выработки до уровня 2000 года составляет 30,9 млрд. руб.

Отрицательно на уровень прибыли на одного работника повлияло снижение рентабельности продаж (за счет этого прибыль на одного работника снизилась на 1,91 млн. руб.) и снижение доли выручки в стоимости товарной продукции (0,27 млн. руб.). Положительно повлияло повышение производительности труда всех работников предприятия. Однако здесь нужно учитывать, что кроме основных производственных рабочих сюда включаются и другие работники предприятия.

Основным резервом повышения эффективности использования трудовых ресурсов на предприятии является увеличение среднечасовой выработки рабочих. Резерв увеличения прибыли на одного работника при увеличении среднечасовой выработки на 2,88 млн. руб. составит 0,72 млн. руб.

Новшеством для отечественной практики является очистка ванны от наслоений окиси свинца с помощью его восстановителя фирмы "ФИБ", отечественный аналог которого освоен на опытном экспериментальном заводе ИРЕА в Москве. В расплав перфорированным стальным ковшом погружают восстановитель, который перемещают вдоль очищаемых поверхностей. Вследствие выделения газа при этом окись свинца отслаивается от металлических поверхностей и всплывает на поверхность расплава, откуда ее собирают в специальную тару. Для уменьшения окисления свинца зеркало ванны покрывают металлургическим, коксом с размером фракций от 2 до 10 мм. Вынос свинца проволокой предотвращается благодаря жестким требованиям к ее прямолинейности и засыпке на зеркало расплава дополнительного слоя кокса толщиной 2-3 см у места выхода проволоки из ванны.

По участку ТГУ рост производительности труда составит 4,2%, в натуральном выражении производительность труда увеличиться на 2,5 кг/чел в месяц. Экономия фонда заработной платы при этом составит приблизительно 870 тыс. руб. По участку патентирования рост производительности труда составит 13%, что в натуральном выражении составляет 4,1 кг/чел в месяц. Экономия фонда заработной платы составит приблизительно 2 млн. руб. По участку среднего волочения рост производительности труда составит 33,3%, что в натуральном выражении составляет 42,4 кг/чел в месяц. Экономия ФОТ - 1,3 млн. руб.

Заключение

Проведенные исследования позволяют сделать следующие основные выводы и заключения:

Республиканское унитарное предприятие «Белорусский металлургический завод» (БМЗ) - современное предприятие черной металлургии. Головной офис и основные производственные мощности находятся в Республике Беларусь, в городе Жлобине. В настоящее время РУП «Белорусский металлургический завод» ежегодно производит не менее 1,3 миллиона тонн проката, около 50 тысяч тонн металлокорда, 12 тысяч тонн бортовой проволоки, 23 тысячи тонн проволоки РМЛ и 25 тысяч тонн проволоки общего назначения. Удачное расположение завода на перекрестке международных магистралей и близость границ способствуют успешному развитию. Достижения БМЗ неоднократно отмечались международными дипломами и сертификатами.

В 2002 году трудоемкость в целом по предприятию снизится на 18 % к уровню 2000 года. При внедрении в эксплуатацию нового оборудования длительность плавки сократится в среднем на 7 минут. Экономия электроэнергии в год составит 47,1 млн. кВт, экономия извести составит 9 кг/т, что позволит частично компенсировать ее существующий дефицит на БМЗ. Будет дополнительно получено 107,7 тыс. т готовой продукции, объем увеличения производства стали составит 10,7 %.

На РУП «БМЗ» фактический фонд рабочего времени меньше планового на 563 тыс. часов. Сверхплановые целодневные потери рабочего времени составили на одного рабочего 16,6 дней, а на всех -- 157251 день или 1261,2 тыс. часов. Потери рабочего времени, вызванные субъективными факторами составляют 52,9 тыс. часов.

Недопущение их равнозначно высвобождению 6 работников. Непроизводственные затраты рабочего времени составили 113676 часов. Резерв увеличения объема продукции из-за сокращения потерь рабочего времени составляет 3987,7 млн. руб.

Среднечасовая выработка рабочих предприятия снизилась в 2001 году по сравнению с 2000 годом на 2,88 млн. руб. Резерв увеличения выпуска готовой продукции при увеличении среднечасовой выработки до уровня 2000 года составляет 30,9 млрд. руб.

Отрицательно на уровень прибыли на одного работника повлияло снижение рентабельности продаж (за счет этого прибыль на одного работника снизилась на 1,91 млн. руб.) и снижение доли выручки в стоимости товарной продукции (0,27 млн. руб.). Положительно повлияло повышение производительности труда всех работников предприятия. Однако здесь нужно учитывать, что кроме основных производственных рабочих сюда включаются и другие работники предприятия.

Основным резервом повышения эффективности использования трудовых ресурсов на предприятии является увеличение среднечасовой выработки рабочих. Резерв увеличения прибыли на одного работника при увеличении среднечасовой выработки на 2,88 млн. руб. составит 0,72 млн. руб.

По участку ТГУ рост производительности труда составит 4,2%, в натуральном выражении производительность труда увеличиться на 2,5 кг/чел в месяц. Экономия фонда заработной платы при этом составит приблизительно 870 тыс. руб. По участку патентирования рост производительности труда составит 13%, что в натуральном выражении составляет 4,1 кг/чел в месяц. Экономия фонда заработной платы составит приблизительно 2 млн. руб. По участку среднего волочения рост производительности труда составит 33,3%, что в натуральном выражении составляет 42,4 кг/чел в месяц. Экономия ФОТ - 1,3 млн. руб.

В целом по предприятию резервы роста производительности труда рассматриваются по двум направлениям:

1. за счет увеличения выпуска продукции составит:

В данном случае расчет увеличения выпуска продукции спрогнозирован аналитическим методом т.е. прирост объемов производства определен исходя из фактического темпов роста объема промышленного производства за три года. При этом дополнительные затраты труда, связанные с увеличением объема производства не учитывались т.к. за счет внедрения новых технологий планируется некоторое сокращение численности рабочих и их переквалификация. Так, при увеличении часовой выработки рабочего на 773 руб./ч. (или на 2,9%) за счет загрузки производственного оборудования предприятия резерв увеличения выпуска продукции составляет 12,9 млрд.руб. (3,2% от объема производства 2001 года). Данный расчет произведен при условии использования планового количества рабочих дней и 8-ми часом рабочем дне.

2. за счет мероприятий НТП, интенсификации производства, сокращения потерь рабочего времени за счет улучшения организации производства и труда и др.

При увеличении производительности труда (увеличении часовой выработки рабочего на 3756,4 руб./час) за счет интенсификации производства и улучшения организации труда на предприятии и производства, резерв увеличения объема промышленного производства составляет 62,2 млрд. руб. (или 15,6 % от уровня 2001 года).

Таким образом, общий резерв повышения объемов промышленного производства составляет 12,9+62,2=75,1 млрд. руб. (или 18,8% от уровня 2001 года).

Управление производительностью - составная часть управления промышленным производством. С ростом технического роста производства подвергнуть труд исполнителя жесткому регламентированию, если работа ведется на конвейере, стало и вовсе невозможным. В силу этих причин большое значение приобрели системы материального и морального стимулирования работников. В машиностроении вилка производительности между лучшим и худшим рабочим может колебаться в достаточно широком диапазоне. Лучший работник выполняет в три раза работы больше, чем худший.

С невозможностью проведения детального нормирования и контроля норма превратилась в диапазон, и задачей управленцев стало стимулирование работников трудится ближе к верхней границе диапазона, то есть более производительно.

Этот диапазон как соотношение между лучшим и худшим работниками можно представить в виде нормального распределения.

Подобного рода соотношение в производительности труда (3/1) характерно не только для индивидов, но и для компаний и даже целых стран. Улучшение работы компании большей частью зависит от методов и способов управления ею (хотя, как известно многое определяется и внешними факторами).

Кроме того, следует отметить, что не любую работу можно нормировать. Труд исполнителя не имеет смысла регламентировать, если работа не носит непрерывного характера, объем выполняемой работы мал, сотрудники выполняют разнородные задачи.

Существующие весьма многообразные методы нормирования труда подразделяются на 3 группы:

неформальные методы - весьма субъективны и не точны, хотя и довольно просты и относительно дешевы. Эти методы основываются на мнении экспертов. Сложности, возникающие при использовании данного метода, точно описываются следующим примером: “Руководитель считает, что подчиненный должен выполнять 50 ед. работы в час, а тот выполняет около 30. Если при этом работник говорит, что он старается изо всех сил и работает на пределе возможности, начальнику будет трудно обосновать справедливость своих требований”. Подобная ситуация повседневно встречается в нашей практике. Она достаточно актуальна для научных и учебных заведений.

В целом применение различных методов стимулирования позволяет поднять уровень производительности исполнителя. Происходит смещение приемлемых уровней в сторону увеличения.

Задачи управленцев, однако, сводятся по большей части не к тому, чтобы отыскать такую систему стимулирования, которая в максимальной степени сдвигала бы кривые вправо, а ту, что в наибольшей мере отвечала бы физиологическим и психологическим возможностям человека и позволяло ему работать в стимулированном режиме без ущерба для здоровья.

Между тем возможности работников не всегда соответствуют возложенным на них функциям.

Когда талантливому инженеру предлагают заниматься рутинной работой или его перестает удовлетворять роль винтика в гигантской машине производства, когда машинистка зевает в промежутках между заданиями, отнимающими 10% ее потенциальных возможностей, то прибавка к зарплате производительность труда существенно не повышает.

Мотивация персонала как направления управленческой науки подкреплено большим исследовательским материалом. Реакция человека на воздействие производственной Среды постоянно изучается.

Дисгармония, несоответствие между возможностями исполнителя и требованиями, который предъявляет ему производственный процесс, будь то требования завышенные или заниженные является своего рода регулятором в установлении стимулирующих уровней. В противном случае, если не учитывать это обстоятельство, отдача от работника будет неполной, возможно негативное воздействие на здоровье.

Определяющую роль в организации стимулирования играет мотивация. Важность вопроса мотивации вполне соответствует тому вниманию, которое было ему уделено теоретиками научного управлении. В наибольшей мере требованиям практиков отвечала теория мотивации, разработанная в 40-е годы Абрамом Маслоу.

Согласно этой теории цели индивидуума ранжируются по степени важности следующим образом:

физиологическая потребность

потребность в безопасности

потребность в принадлежности к социальной группе

потребность в уважении к себе

потребность в самоутверждении.

Различные теории мотивации в основном не противоречат друг другу, а взаимодополняют друг друга, отражая многогранность и нестандартность самого процесса мотивации и предопределяя необходимость комплексного подхода к решению этой сложной проблемы.

Список использованных источников литературы

Бородкин Ф.М. Коряк Н.М. Внимание: конфликт. М., 1989.

Вернер Зигерт. Руководить без конфликтов. М., 1990г.

Веснин В.Р. Менеджмент для всех. М., 1994.

Веснин В.Р. Основы менеджмента. Москва, 1997г

Глухов В.В. Основы менеджмента. С. - Петербург, 1995г.

Долан Э.Дж. Микроэкономика. С.Петербург, 1994 г.

Джини Грехем Скотт. Конфликты. Пути их преодоления. Киев, 1991г.

Мескон М.Х., Альберт М., Хедоури Ф. Основы менеджмента. М., 1992.

Кохно П.А., Микрюков В.А. Менеджмент. М., 1993.

Корнелиус Х., Фэйр Ш. Выиграть может каждый. М., 1992.

Комарова Н. «Мотивация труда и повышение эффективности работы». Журнал «Человек и труд», №10, 1997г.

Комаров М.А. «Менеджмент». Москва, 1998г.

Кожелин Г.Я. И др. «Организация производства». Минск, 1998г.

Кузьмин И.А. Психотехнология и эффективный менеджмент . М., 1995.

Кульман А. Экономические механизмы. М.,1994.

Котлер Ф. Основы маркетинга. С.Петербург, 1994.

Липатов В.С. Методы исследования трудовых процессов. М., 1993.

Макконнелл К, Брю С. Экономикс. М., 1993.

Мате Э., Тиксье. Д. Матетиально-техническое обеспечение деятельности предприятия. М., 1994.

Мескон М.Х. Основы менеджмента. М., 1995.

Мирская М.И. и др. «Социология труда».

Осипов Ю.М. Основы предпринимательского дела. М., 1992.

Пригожин А.И. Современная социология организаций. М., 1995.

Савицкая Г.В. «Анализ хозяйственной деятельности предприятия», Мн., 2000г.

Саржвеладзе Н.И. Личность и ее взаимодействие с окружающей средой. Тб., 1989.

Семенов В.М. и др. «Экономика предприятия». Москва, 1996г.

Хрипач В.Я. И др. «Экономика предприятия». Минск, 2000г

Хоскинг А. Курс предпринимательства. М., 1993.

Хойер В. Как делать бизнес в Европе. М., 1992.

Эванс Дж.М, Берман Б. Маркетинг. М., 1993.

Янчевский В.С. Трудовой договор. Житомир, 1996.