Анализ затрат на ведение запасов

1.3 Классический подход к управлению запасами

Управление запасами материальных ресурсов и готовой продукции представляет процесс создания и контроля уровня запасов в снабжении, производстве и сбыте продукции. Запасы материальных ресурсов и готовой продукции играют роль буфера между поставщиками материальных ресурсов и производством, с одной стороны, и между производством и потребителем готовой продукции - с другой. Снижая риски возникновения дефицита материальных ресурсов в процессе производства продукции или неудовлетворенного спроса на готовую продукцию у потребителей, запасы в тоже время играют негативную роль в экономике, замораживая финансовые ресурсы предприятий в больших объемах товарно-материальных ценностей. Поэтому важнейшей задачей логистического менеджмента является управление запасами и оптимизация уровня запасов в логистических цепях и системах при обеспечении требуемого уровня обслуживания потребителей. Высокие затраты на содержание и поддержание уровня запасов, составляющие до 60% общих логистических издержек, еще более подчеркивает значение этой ключевой логистической функции.

В рамках данной работы рассмотрим управление запасами материальных ресурсов.

Управление запасами предусматривает организацию контроля их фактического состояния.

Контроль состояния запасов -- это изучение и регулирование уровня запасов производственно-технического назначения, изделий народного потребления и др., с целью выявления отклонений от норм запасов и принятия оперативных мер к ликвидации отклонений.

Необходимость контроля состояния запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса. Контроль состояния запаса проводится на основе данных учета запасов и может осуществляться непрерывно, либо через определенные периоды.

На практике применяются различные методы контроля, которые можно классифицировать по следующим признакам:

порядок проверки: периодическая или непрерывная;

пороговый уровень запаса: наличие или отсутствие;

величина заказываемой партии: одинаковая или разная.

Рассматриваемые системы контроля состояния запасов являются одновременно и системами управления запасами.

Контроль состояния запасов и формирование заказа поставщику может осуществляться по одной из представленных ниже систем.

Система оперативного управления. Через определенные промежутки времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара.

Система равномерной поставки. Через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара.

Система пополнения запаса до максимального уровня.

При этом через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с. пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас в момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать».

Система с фиксированным размером заказа при непрерывной проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса).

В момент достижения запасом порогового значения заказывается партия постоянного объема.

Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас больше минимального, то принимается решение «не заказывать».

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке, фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии принимается равной разности максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Более подробно рассмотрим две часто встречающиеся системы контроля состояния запасов:

систему с фиксированной периодичностью пополнения запаса до максимального уровня;

систему с фиксированным размером заказа при непрерывной проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса).

При применении первой системы период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется. Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы.

Сущность второго метода заключается в том, что как только запас какого либо товара достигнет заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа). Рассмотрим подробнее названные системы.

Система с фиксированной периодичностью пополнения запаса до максимального уровня. Контроль состояния запасов по этой системе осуществляется через равные промежутки времени посредством проведения инвентаризации остатков. По результатам проверки составляется заказ на поставку новой партии товара.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер заказываемой партии (Р) определяется по следующей формуле:

Р = З_макс - (З_ф - З_вз), (1.1)

где З_макс -- предусмотренный нормой максимальный запас;

З_ф -- фактический запас на момент проверки;

З_вз -- запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Интенсивность спроса, характеризуемая углом линии запасов, в общем случае является величиной переменной. А поскольку заказ осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также может быть различна. Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине (например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара -- эта система неприменима).

Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии несущественности транспортно-заготовительных расходов, связанных с выполнением заказа.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т. д.

Система с фиксированным размером заказа при непрерывной проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса).

В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производится размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса или так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз -- участок А графика) или же будет нарушен срок поставки (t₁>t -- участок В графика), то начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

При наличии широкой номенклатуры материалов необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование технологии автоматической идентификации штриховых кодов. Рассматриваемую систему иногда называют «двухбункерной».

Выбор систем контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы. Решение данной задачи требует опыта, умения моделировать процесс пополнения и расходования запаса, знания коммерческой ситуации и должно основываться на понимании эксплуатационных различий между описанными системами.

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая, в то же время, предприятие от дефицита. Следовательно, условиями применения этих систем являются:

большие потери от отсутствия запасов;

большие затраты по содержанию запаса;

высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически. Платой за это будет, как правило, более высокий, по сравнению с предшествующей системой, средний уровень запаса. Применяют их при низких удельных издержках на хранение.

Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

Основные условия применения систем с периодической проверкой состояния запасов:

низкие затраты по содержанию запаса;

хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе. К недостаткам -- сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Системы, предусматривающие возможность заказа различных по величине партий товаров (Р # const), применимы, когда условия поставки позволяют получать товары различными по величине партиями. В остальных случаях применяются системы с фиксированным размером заказываемой партии.

Определим оптимальный размер заказываемой партии.

После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

объем спроса (оборота);

расходы транспортно-заготовительные;

расходы по хранению запаса.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение.

И транспортно-заготовительные расходы, и расходы по хранению зависят от размера заказа, однако, характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный.

Транспортно-заготовительные расходы при увеличении размера заказа, очевидно, уменьшаются, так как закупки и перевозки товаров осуществляются более крупными партиями, и, следовательно, реже. График этой зависимости представлен на рисунке 1.15.

Расходы на транспортировку

Размер заказа

Рисунок 1.15 - Зависимость транспортно-заготовительных расходов от размера заказа

Расходы по хранению растут прямо пропорционально размеру заказа. Эта зависимость графически представлена на рисунке 1.16.

Расходы на хранение

Размер заказа

Рисунок 1.16

Зависимость расходов на хранение запасов от размера заказа

Сложив оба графика, получим кривую, отражающую характер зависимости суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказываемой партии (рис. 1.17).

Как видим, кривая суммарных издержек имеет точку минимума, в которой суммарные расходы будут минимальны. Абсцисса этой точки S_опт. дает значение оптимального размера заказа.

Расходы на хранение и транспортировку

S_опт Размер заказа

Рисунок 1.17

Зависимость суммы транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказа

Задача определения оптимального размера заказа наряду с графическим методом может быть решена и аналитически.

Для этого необходимо минимизировать функцию, представляющую сумму транспортно-заготовительных расходов и расходов на хранение от размера заказа, т.е. определить условия, при которых:

С_общ = С_хран + С_трансп min, (1.2)

Где С_общ - общие затраты на транспортировку и хранение запаса;

С_хран - затраты на хранение запаса;

С_трансп - транспортно-заготовительные расходы.

Предположим, что за определенный период времени величина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой и доставляемой партии S. Допустим, что новая партия завозится после того, как предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит S/2.

Введем размер тарифа (М) за хранение запаса. М измеряется долей, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за этот же период. Например, если М=0,1, то это означает, что издержки по хранению запаса за период составили 10% от стоимости среднего запаса за этот же период. Можно сказать также, что издержки по хранению единицы товара в течение периода составили 10% от ее стоимости.

Теперь можно рассчитать, во что обойдется хранение товаров за период T:

С_хран = M * S/2 (1.3)

Размер транспортно-заготовительных расходов за период T определится умножением количества заказов за этот период на величину расходов, связанных с размещением и доставкой одного заказа.

С_трансп = K * Q/S, (1.4)

где К -- транспортно-заготовительные расходы, связанные с размещением и доставкой одного заказа;

Q/S - количество завозов за период времени.

Выполнив ряд преобразований, найдем оптимальный размер единовременно доставляемой партии (S_опт), при котором величина суммарных затрат на хранение и завоз будет минимальной.

С_общ = С_хран + С_трансп min, (1.5)

или

С_общ = M * S/2 + K * Q/S (1.6)

Минимум С_общ имеет в точке, в которой ее первая производная по S равна нулю, а вторая производная больше нуля. Найдем первую производную:

С'_общ = (M/2 - K * Q/S)' = M/2 - K* Q/S² (1.7)

Найдем значение S, обращающее производную целевой функции в ноль:

M/2 - K* Q/S²_опт = 0, (1.8)

Откуда

Проверка показывает, что вторая производная больше нуля, следовательно, полученное значение S_опт обеспечивает минимум совокупных расходов на доставку и хранение.

Полученная формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известна как формула Уилсона.

Расчеты величин К и М, входящих в формулу Уилсона выполняют на основе составления смет транспортно-заготовительных расходов (включая все расходы, связанные с размещением и доставкой заказа) и расходов, связанных с хранением запаса. Познакомимся с каждым из этих расчетов.

1 Транспортно-заготовительные расходы, в расчете на один заказ (величина К), определяют делением транспортно-заготовительных расходов прошлого периода на число размещенных за этот период заказов.

Смета транспортно-заготовительных расходов включает в себя следующие виды затрат:

к₁, -- затраты, связанные оформлением договора поставки, т.е. расходы на возможные командировки, представительские расходы на проведение переговоров, расходы, связанные с необходимостью осуществления контроля за процессом поставок, и т. п.;

к₂ -- затраты на охрану груза в процессе доставки;

к₃ -- затраты на страхование;

к₄ -- затраты на транспортирование;

к₅ -- прочие расходы, связанные с размещением и исполнением заказа.

Следует иметь в виду, что затраты к₂, к₃, к₄, включаются в состав транспортно-заготовительных расходов лишь в той степени, в какой это предусмотрено условиями франкировки груза (Франко -- пункт на пути движения товара от поставщика к потребителю, стоимость продвижения до которого входит в стоимость товара).

Суммарные транспортно-заготовительные расходы определяют по формуле:

где L -- количество заказов, размещенных и выполненных за определенный период.

2 Расчет доли, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за тот же период (величина М), также включает в себя ряд статей.

m₁, -- проценты за кредит, необходимый для оплаты стоимости запасов, определяемые по формуле:

m₁ = S/2 * p * a, (1.11)

где S -- размер заказа в натуральном выражении;

р -- закупочная цена единицы товара;

а -- средняя процентная ставка за кредит;

m₂ -- заработная плата персонала, связанного с содержанием запасов;

m₃-- амортизация зданий и оборудования, используемых для хранения запасов;

m₄-- административные расходы и коммунальные услуги;

m₅ -- охрана, потери и прочие текущие расходы, связанные с содержанием запасов.

Величина М, т.е. доля, которую составляют издержки по хранению за период Т в стоимости среднего запаса за тот же период, определяется по формуле:

Большое влияние на состояние запасов и издержки, связанные с ними, оказывает распределение ассортиментного состава запасов в различных эшелонах логистических систем. Запасы товаров, пользующихся высоким спросом и имеющих высокую долю в прибыли предприятия, необходимо иметь в страховых запасах. Товары, пользующиеся редким спросом можно поставлять по принципу «точно в срок». Принятие решения по размещению разных ассортиментных групп в разных эшелонах системы распределения осуществляется на основе анализов АВС и XYZ.

В логистике АВС - анализ применяют, ставя цель сокращения величины запасов, сокращения количества перемещений на складе, общего увеличения прибыли предприятия, а также преследуя другие цели.

Идея метода АВС состоит в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели. Таких объектов, как правило, немного, и именно на них необходимо сосредоточить основное внимание и силы.

Общий алгоритм проведения анализа АВС приводится на рисунке 1.18.

АВС - метод и управление запасами. Определение метода АВС гласит: метод АВС - способ нормирования и контроля за состоянием запасов, заключающийся в разбиении номенклатуры, реализуемых товарно-материальных ценностей на три неравноценных подмножества А, В, и С на основании некоторого формального алгоритма.

Товары (материалы) класса А -- это немногочисленные, но важнейшие товары, на которые приходится большая часть денежных средств, вложенных в запасы. Размеры запасов по позициям группы А постоянно контролируют, точно определяют издержки, связанные с закупкой, доставкой и хранением, а также размер и момент заказа. Товары (материалы) класса В занимают срединное положение в формировании запасов предприятия и по сравнению с группой А требуют к себе меньшего внимания. Здесь осуществляется обычный контроль и сбор информации о запасах, который должен позволить своевременно обнаружить основные изменения в использовании запасов.

Товары (материалы) класса С, составляющие, как правило, большую часть ассортимента, относят к второстепенным. На долю этих товаров приходится наименьшая часть всех финансовых средств, вложенных в запасы. Точные оптимизационные расчеты размера и периода заказа с товарами данной группы не выполняются. Пополнение запасов регистрируется, но текущий учет уровня запасов не ведется. Проверка наличных запасов проводится лишь периодически, например, один раз в шесть месяцев.

Формулирование цели анализа
Идентификация объектов управления, анализируемых методом АВС
Выделение признака, на основе которого будет осуществлена классификация объектов управления
Оценка объектов управления по выделенному классификационному признаку
Группировка объектов управления в порядке убывания значения признака
Разделение совокупности объектов управления на три группы: группа А, группа В и группа С
Построения кривой АВС

Рисунок 1.18 - Порядок проведения анализа АВС

Вероятность возникновения спроса на товары из подмножеств А, В и С подчинена различным законам распределения.

Установлено, что в большинстве торговых фирм примерно 75% стоимости запасов охватывает около 10% ассортиментных позиций (подмножество А), 20% стоимости -- соответственно 25% позиций ассортимента и 5% стоимости -- 65% ассортимента (подмножество С).



100

95

75

10 35 100

1

95

Рисунок 1.19 - Кривая анализа АВС

XYZ-анализ позволяет произвести классификацию тех же материальных ресурсов в зависимости от характера их потребления и точности прогнозирования изменений в их потребности:

- группа Х- ресурсы характеризуются стабильной величиной потребления, незначительными колебаниями расхода и высокой точностью прогнозирования потребности;

- группа Y- для ресурсов характерны достаточно значительные, но четко прогнозируемые тенденции их потребности;

- группа Z- потребление ресурсов нерегулярно, выявление тенденции затруднительно, точность прогнозирования потребностей невысокая.

Проведение АВС - и XYZ-анализа дает результат, достаточный для позиционирования материальных ресурсов и формирования групп (АХ, AY, AZ,BX, BY, BZ,CX, CY, CZ), в отношении которых в дальнейшем разрабатываются типовые технологии заготовительной логистики (рис.1.20).



Потребность	Высокая	А	III ( AZ )	II ( AY )	I ( AX )
	Средняя	В	VI ( BZ )	V ( BY )	IV ( BX )
	Низкая	С	IX (CZ )	VII (CY )	VII ( CX )
		Z	Y	X
		Низкая	Средняя	Высокая
		Точность прогнозирования

Рисунок1.20 - Классификация материальных ресурсов в заготовительной логистике

Важным методом управления запасами является концентрация этих запасов. Количество используемых складов имеет большое влияние на совокупные издержки предприятия. Увеличение количества складов - это более высокие совокупные запасы, особенно страховые, и, следовательно, более высокая цена единицы товара на складе. В последние годы в странах Западной Европы наблюдается тенденция сокращения количества складов на предприятиях. При этом, не смотря на рост транспортных расходов, в целом по предприятию наблюдается экономия средств. Концентрация запасов позволяет сократить не только страховые, но и текущие запасы.

Децентрализация распределительной системы, ее разукрупнение ведет к сокращению оборота отдельных складов системы и, соответственно, к сокращению экономически обоснованных размеров заказов для этих складов. Причиной увеличения текущего запаса в этом случае является рост вероятности ситуаций, когда минимальная норма отгрузки превышает оптимальный размер заказываемой партии. Иными словами, чем больше предприятие разделяет запас, тем чаще оно вынуждено приобретать партии завышенных размеров и тем выше будет суммарный текущий запас всей распределительной системы.

Важную роль в системе управления запасами играют страховые запасы.

Общий страховой запас предприятия складывается из нескольких видов:

страховой запас на случай нарушения поставщиком договорных обязательств;

страховой запас на случай задержки товара в пути;

страховой запас на случай непредвиденного возрастания спроса.

Рассмотрим, как влияет надежность контрагентов на размер каждого из выделенных видов страховых запасов.

Запас на случай нарушения поставщиком договорных обязательств должен позволить успеть службе закупок предприятия сориентироваться и использовать какой-либо альтернативный вариант поставки товаров или сырья. Условия снижения запасов данной группы:

высокая надежность поставок;

наличие альтернативных каналов снабжения и закупок;

хорошо налаженный обмен информацией с поставщиком, позволяющий своевременно узнать о возможном срыве поставок и успеть принять соответствующие меры.

Запас на случай задержки товара в пути будет тем меньше, чем своевременнее может узнавать предприятие об этой задержке. Такая возможность появляется при использовании современных информационных систем и технологий, обеспечивающих в реальном масштабе времени контроль продвижения грузов на всем пути от поставщика до конечного получателя (например, спутниковая технология контроля движения транспорта).

Сократить данное слагаемое страхового запаса можно и осуществив грамотный выбор перевозчика, способного обеспечить высокую надежность соблюдения сроков доставки.

Эффективным методом управления материальными запасами является анализ полной стоимости, который часто называют концепцией полной стоимости. Этот метод лежит в основе теории и практики логистики.

Анализ полной стоимости, означает учет всех экономических изменений, возникающих при каких-либо изменениях в логистической системе.

Применение анализа полной стоимости означает идентификацию всех затрат в логистической системе и такую их перегруппировку, которая позволит уменьшить суммарные затраты. Анализ полной стоимости первоначально использовался на транспорте для сравнения различных вариантов транспортировки. Впоследствии этот метод стали использовать в профессиональной деятельности менеджеров по логистике всюду, где необходимо сделать выбор из двух и более альтернатив.

Применение анализа полной стоимости предполагает возможность варьирования ценой при поиске решений, т. е. возможность повысить затраты в одной области, если в целом по системе это приведет к экономии.

Образно идею анализа полной стоимости можно представить в виде айсберга, надводная часть которого представляет собой четко просматриваемую цену решения. Полная масса айсберга -- это полные затраты, связанные с решением.

Основные трудности применения метода, которые, зачастую не позволяют, наглядно увидеть и просчитать «скрытую» стоимость решения, заключаются в следующем:

необходимость в специальных знаниях;

необходимость учета факторов, связанных с косвенными затратами.

Следует отметить, что решение, принятое без учета «подводной части айсберга затрат», скорее всего, будет ошибочным.

Перечислим характерные примеры применения метода:

выбор между приобретением собственного склада или использованием склада общего пользования;

выбор между созданием одного централизованного склада или нескольких децентрализованных распределительных центров;

альтернатива между редкими закупками сырья в больших объемах или частыми закупами, но в меньших объемах;

изменение маршрута доставки груза с целью экономии затрат или лучшего удовлетворения спроса;

использование системы так называемого постоянного пополнения запасов (при котором поставщик несет прямую ответственность за полное обеспечение фирмы сырьем и комплектующими, необходимыми для завершения производства определенного продукта или выполнения определенного заказа);

внесение изменений в цикл заказа (время от момента, когда заказчик решил приобрести определенный продукт до момента завершения поставки этого продукта конечному потребителю, включает в себя время на передачу заказа продавцу, выполнение заказа и его отправку);

изменение графика производства (увеличение или уменьшение продолжительности производственного цикла или регулирование текущих объемов производства до того, как возникнут отклонения из-за изменившихся размеров спроса).

2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ПРИЕМОВ ЛОГИСТИЧЕСКОГО МЕНЕДЖМЕНТА НА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОМ ПРЕДПРИЯТИИ

2.1 Положение логистического менеджмента на АО НКМЗ

В последние годы на АО НКМЗ проводится коренная ломка старых схем управления и активное внедрение в хозяйственную практику принципов и методов современного стратегического менеджмента. Особое внимание на предприятии уделяется поиску путей и способов минимизации издержек производства как важнейшего фактора снижения себестоимости выпускаемой продукции, обеспечения ее конкурентоспособности. Под контроль взято каждое направление затрат денежных средств. В расходной части потоков денежных средств предприятия удельный вес затрат на материальные ресурсы составляют до 30%. Поэтому эффективность работы предприятия во многом определяет материально-техническое снабжение. Современная концепция материально-технического снабжения на предприятии построена на основе логистики, под которой понимается целостный подход, рассматривающий материальное снабжение, производство и сбыт как единую логистическую цепь создания товаров.

На АО НКМЗ логистические функции выполняют следующие подразделения: коммерческое управление, складское и транспортное хозяйства. Коммерческое управление на предприятии состоит из следующих отделов:

отдел сырья и материалов;

отдел металлов;

отдел комплектации.

Складское хозяйство представлено сетью складов: общезаводских, цеховых и складов отдельных производств. Автотранспортное хозяйство состоит из железнодорожного и автотранспортного цехов.

Коммерческое управление непосредственно занимается вопросами обеспечения подразделений предприятия необходимыми ресурсами, начиная с вопросов планирования возможных потребностей в ресурсах и выбора поставщиков, продолжая транспортировкой грузов и заканчивая складскими работами.

Таким образом, коммерческое управление занимается материально-техническим обеспечением и имеет отношение ко всей деятельности предприятия.

Деятельность коммерческого управления предприятия направлена в конечном итоге на достижение стратегических целей его развития, имеет собственное целепологание в виде таких целей, как сокращение издержек обращения и создание условий для бесперебойного осуществления всей функциональной деятельности предприятия, в первую очередь производственной, и предполагает решение следующих задач:

- обеспечение и поддержание минимально необходимого уровня запасов и на этой основе - минимизацию издержек, вызванных связыванием ресурсов;

- обеспечение оперативной, точной, комплексной, относительно дешевой и надежной доставки ресурсов субъектам-потребителям вплоть до конкретного рабочего места.

Разработка политики деятельности коммерческого управления предваряется анализом и оценкой эффективности существующей системы обеспечения в целом, ее отдельных каналов и субъектов, анализом и оценкой соответствия проводимой предприятием политики обеспечения конкретных требований производства и сбыта, с одной стороны, и конкретным рыночным условиям, - с другой, а также соответствия стратегической направленности развития.

Логистическую структуру коммерческого управления можно выразить следующими функциональными областями:

планирование потребности;

контрактная работа;

анализ цен;

расчет запасов;

транспортировка продукции;

складирование;

выдача материалов в производство;

подведение итогов коммерческой деятельности.

Основные проблемы, которые решаются в этих функциональных областях:

планирование потребности - определение потребности в количественном и временном выражении;

контрактная работа - заключение контрактов с учетом сроков выпуска продукции, цены, качества обслуживания;

анализ цен - оптимизация цен с помощью поиска альтернативных поставщиков, учета транспортно-заготовительных расходов, цен свободного рынка;

расчет запасов - нахождение расчетным путем оптимальной величины запасов, обеспечивающих бесперебойный производственный процесс;

транспортировка продукции - подбор оптимальной формы доставки продукции на основе планирования транспортно-заготовительных расходов;

складирование - оптимизация складских расходов путем их расчета и планирования;

выдача материалов в производство - контроль выдачи материалов в соответствии с потребностью и расчет времени нахождения материалов на складе;

подведение итогов коммерческой деятельности - формирование базы данных конечных результатов деятельности коммерческого управления и их сравнение с планируемыми результатами для принятия решения об эффективности деятельности.

Факторами, влияющими на эффективность деятельности коммерческого управления, являются:

закупки;

запасы;

хранение;

транспорт.

Основной целью системы закупок является удовлетворение производства материальными ресурсами с максимально возможной экономической эффективностью, т.е. поиск и закупка необходимых материалов, необходимого качества по минимально возможным ценам.

Важным элементом в системе закупок является анализ цены приобретаемого материала.

При закупках анализ цены является главным, но существенная роль на предприятии уделяется и другим факторам, например выбору поставщика. Основными критериями выбора поставщика являются:

качество продукции;

цена продукции;

географическое положение поставщика;

техническая оснащенность и возможность предоставления услуг;

финансовое положение поставщика.

В настоящее время в коммерческом управлении предприятия разработана и внедрена система автоматизированного выбора поставщика по бальной системе.

Исполнители отделов коммерческого управления при выезде в командировки получают информационный лист, который заполняется за время пребывания на предприятиях-поставщиках. Далее информационные листы обрабатываются группой экономического анализа и заносятся в базу данных.

Важным критерием, влияющим на эффективность деятельности коммерческого управления, является запас и его хранение. В последние годы в коммерческом управлении ведется работа по снижению запасов товарно-материальных ценностей.

Динамика снижения запасов ТМЦ за период с 2003 г. по 2006 г. представлена на рисунке 2.2.

Рисунок 2.2 - Динамика снижения запасов ТМЦ за 2003 - 2006 год

Сложная финансовая ситуация в стране и на предприятии требует поддержания запаса на уровне гарантированного (страхового) запаса. Особое внимание уделяется неликвидным материалам. В 80-е годы на предприятии закупка запасов производилась большими партиями «впрок». Часть запасов не применилась в производстве, морально устарела или пришла в негодность. В результате чего произошло затаривание складов и отвлечение существенных денежных средств на хранение неликвидных материалов. На протяжении последних пяти лет в связи с изменившейся политикой предприятия, направленной на оптимизацию запасов коммерческим управлением и цехом складского хозяйства проводится активная работа по реализации неликвидных материалов. Коммерческим управлением была разработана схема мероприятий по вовлечению ТМЦ в производство и реализации неликвидов. В результате реализации мероприятий изменилась прежняя структура запасов. Динамика изменения структуры запасов представлены на рисунке 2.3 и в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Структура запасов ТМЦ за 2003 - 2006 годы

Запасы, тыс. грн	2003	2006
Неликвидные ТМЦ	14622	2945
Свободное наличие материалов	9139	3436
Материалы на производство	21933	18160
Итого:	45694	24541

Приведенные данные говорят о значительной активизации работы по снижению остатков ТМЦ. А решение задачи реализации неликвидных материалов дает предприятию большой экономический эффект.

Идеальным вариантом решения проблемы складирования является «производство без складов». При использовании этой системы продукция выпускается в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходные материалы и сырье закупается только в размерах, необходимых для удовлетворения производства «точно в срок». Производство без складов является для АО НКМЗ ориентиром на будущее.

Рисунок 2.3 - Динамика изменения структуры запасов ТМЦ за 2003 - 2006 годы

Существенное внимание коммерческое управление уделяет снижению транспортно-заготовительных расходов. На предприятии создана система управления перевозками, основной целью которой является минимизация транспортно-заготовительных расходов на основе: планирования перевозок, планирования затрат на доставку грузов, оптимизации маршрутов движения, повышения заполняемости транспортного средства, снижения затрат на эксплуатацию.

С целью повышения эффективности работы и минимизации затрат коммерческим управлением были поставлены следующие задачи:

совместно с главными специалистами предприятия определять размеры гарантированного запаса на складах по принципу «чем меньше, тем лучше»;

считать главной задачей - снижение остатков ТМЦ до уровня гарантированного запаса, для чего: реализовать остатки неликвидных материалов, вовлечь в производство ТМЦ со свободного наличия;

осуществлять поставку сырья, материалов и комплектующих по системе «точно в срок»;

совершенствовать систему анализа цен при приобретении запаса по принципу «необходимого качества по минимально возможным ценам»;

повысить эффективность работы совместно с конструкторскими и технологическими службами по использованию существующих остатков ТМЦ при проектировании нового оборудования;

проводить совместно с конструкторскими и технологическими службами предприятия в процессе проектирования новой продукции функционально-стоимостной анализ применяемых материалов и комплектующих изделий.

Решение поставленных задач по итогам работы 2006 года дало экономию в сумме 25 млн. грн.

Коммерческое управление в своей деятельности взаимосвязано со всеми службами и подразделениями предприятия, а именно, главной бухгалтерией, финансовым отделом, бюро цен, производственными и маркетинговыми службами, КЦП (координационный центр производств) и т.д. Так поступающие на предприятие сырье, материалы и комплектующие хранятся в цехе складского хозяйства. Коммерческое управление постоянно контролирует имеющиеся на складах остатки, проводит сверку с данными главной бухгалтерии, определяет текущий дефицит материалов, контролирует их выдачу в производство, а также прослеживает движение материального потока в производстве. Продвижение материального потока в производстве основано на тянущей системе.

Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую операцию осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках. В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату логистической системы, на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии производства, направляются от выхода к входу технологической цепи. Активность предыдущих звеньев логистической системы проявляются лишь тогда, когда в следующем звене уровень запаса материалов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа.

Создаваемая на предприятии система управления материальными потоками основана на имеющейся компьютерной сети коммерческого управления и сети серверов, находящихся в инженерном корпусе 1. Это позволяет пользоваться не только базами данных коммерческого управления, но и использовать базы данных главной бухгалтерии, отдела сбыта, финансового отдела, отдела цен, конструкторских и технологических отделов, что исключает искажение информации различных служб. Однако в компьютерную сеть не подключены склады и цехи предприятия, что осложняет прохождение информационного потока. Отсутствие единого информационного пространства на предприятии влечет разрозненность логистических функций. Однако по плану указанный недостаток будет ликвидирован до 2005 года, после чего будут созданы все условия для полной интеграции всех логистических функций.

2.2 Складское хозяйство - как элемент логистической системы

Склад является наиболее типичным объектом, встречающимся на пути материального потока от первичного источника сырья к конечному потребителю и одним из важнейших элементов логистической системы. Движение материального потока через склад увеличивает стоимость запаса. При этом затраты на складирование становятся весьма значительными в общей цепочке образования стоимости на производстве, что делает актуальным изучение проблем, связанных с функционированием складского хозяйства. Рационализация материального потока в складском хозяйстве - резерв повышения эффективности деятельности любого предприятия.

В функциональном отношении складское хозяйство предприятия представляется следующими складами:

материальными;

производственными;

сбытовыми;

специальными, например, склады инструментального хозяйства.

На предприятии материальные склады объединены в цех складского хозяйства (ЦСХ) и предназначены для осуществления складских функций над всеми поступающими от поставщиков материальными ресурсами (сырьем, топливом, материалами, полуфабрикатами, комплектующими).

ЦСХ - это многопрофильное хозяйство с комплексно-механизированными складами, имеющими железнодорожные и автомобильные подъездные пути. В таблице 2.2 приведена номенклатура складов ЦСХ

Общая площадь закрытых складов составляет 29 000 м², площадь открытых складских участков 82 100 м² (на открытых складах хранятся: песок, шихтующие материалы для металлургического производства, уголь и т.д.). Общая стоимость запасов, хранящихся на площадях ЦСХ, составляет 24 542 тыс. грн (по состоянию на 1.01.2002 года).

Таблица 2.2 - Номенклатура складов ЦСХ

Наименование	Тип склада	Площадь, м2
Центральный материальный склад	Закрытый, отапливаемый	10 500
Склад комплектующих	Закрытый, отапливаемый	5 000
Склады металлов	Открытые площадки	28 500
Склад ГСМ и нефтепродуктов, лакокрасочных материалов	Наземные резервуары (на открытых площадках), закрытые склады	15 500 1 000
Склад пиломатериалов	Открытая площадка	7 600
Склад химических реактивов	Закрытый, не отапливаемый	1 500
Угольный склад	Открытая площадка	10 000
Склад шихтовых материалов	Открытая площадка	20 500
Склад огнеупорных изделий	Закрытый, отапливаемый	7 000
Склад таможенных грузов	Закрытый, отапливаемый	4 000
ИТОГО: Из них:	Закрытых складов Открытых площадок	111 200 29 000 82 100

В настоящее время в ЦСХ проводится большая работа по реализации неликвидных материалов и вовлечению в производство ТМЦ со свободного наличия. Проводимая работа позволяет снизить уровень запасов, высвободить складские площади, значительно снизить расходы на хранение запасов. Закупка нового сырья, материалов и комплектующих производится под конкретный заказ, а срок хранения запасов на складе значительно сокращается. На рисунке 2.4 и в таблице 2.3 представлена динамика движения запасов по складам ЦСХ за период с 2003 по 2006 гг.

Эффективность логистической системы зависит не только от совершенствования деятельности коммерческого управления, промышленного производства и транспорта, но и оптимально организованного складского хозяйства. Складское хозяйство способствует: сохранению качества запасов, повышению ритмичности и организованности производства и работы транспорта, улучшению использования территории предприятия, снижению простоев транспортных средств. Склады способствуют преобразованию грузопотоков, изменяя параметры принимаемых и выдаваемых партий грузов по величине, составу, физическим характеристикам и т.д.

Эффективное функционирование складского хозяйства должно учитывать: количество складов в складской системе, выбор системы складирования, техническую оснащенность складов, организацию транспортно-складского материального потока и т.д.

Таблица 2.3 - Динамика движения запасов по складам ЦСХ за период с 2004 года по 2006 год

Год	Сумма, тыс. грн.
	Входящий остаток	приход	расход	Исходящий остаток
2004	45 964	50 268	61 475	34 487
2005	34 487	74 853	79 078	30 262
2006	30 262	103 175	108 896	24 541



Рисунок 2.4 - Динамика движения запасов по складам ЦСХ

Функции складов реализуются в процессе осуществления отдельных

логистических операций. Выделяют следующий комплекс складских операций:

- разгрузка транспорта;

- приемка товаров;

- складирование и хранение запасов;

- отборка материалов из мест хранения;

- комплектование грузовых единиц;

- погрузка;

- внутрискладское перемещение.

Рассмотрим движение материального потока на складе.

Поступающий в рабочее время товар после выгрузки может быть направлен непосредственно на хранение, а может попасть на участок хранения, предварительно пройдя приемку. В выходные дни прибывший груз размещают в приемочной экспедиции, откуда в первый же рабочий день передают на склад. Весь поступивший на склад товар, в конце концов, сосредоточивается на участке хранения.

Пути движения груза из зоны хранения на участок погрузки также могут быть различными в зависимости от вида и количества груза:

а) участок хранения -- участок погрузки;

б) участок хранения -- отправочная экспедиция -- участок погрузки;

в) участок хранения -- участок комплектования -- отправочная экспедиция -- участок погрузки;

г) участок хранения -- участок комплектования -- участок погрузки.

По пути движения груза с ним осуществляются разнообразные операции: разгрузка, укладка на поддоны, перемещение, распаковка, укладка на хранение и т. д. Это так называемые логистические операции.

Эффективность управления логистическими процессами на складах существенно зависит от оперативного планирования и регламентирования выполнения отдельных операций. Для этих целей на складах АО НКМЗ применяют моделирование технологических процессов. Перечислим основные средства моделирования, позволяющие увидеть сквозной технологический процесс на складе с целью его проектирования и четкой организации.

- Принципиальная схема технологического процесса на складе.

- Транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе.

- Технологическая карта работы склада.

- Описание стандартных процедур складского процесса.

- Карты организации труда отдельных категорий работников склада.

- Технологические планировки складов.

Принципиальная схема технологического процесса на складе приведена на рисунке 2.6.

Правильно организованный технологический процесс работы склада обеспечивает:

- четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;

- эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

- рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;

- выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;

- четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;

- последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников склада, и создание благоприятных условий

В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса в ЦСХ разработаны транспортно - технологические схемы переработки грузов, позволяющие увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю. Транспортно - технологическая схема переработки грузов на складе приведена на рисунке 2.7.

Выгрузка товара из автомобиля и укладка на поддон
2. Приемка товара по количеству мест и визуальный осмотр физического состояния упаковки
3 Доставка товара в склад на участок приемки
4. Приемка товара по номенклатуре на участке приемки, формирование однородных по номенклатуре укрупненных грузовых единиц на поддонах
5 Перемещение грузовой единицы на поддоне в зону хранения

Рисунок 2.7 - Транспортно-технологическая схема переработки груза на складе предприятия

В ЦСХ разработаны карты технологического процесса, представляющие собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе.

Технологические карты определяют состав операций и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций.

Применяемая форма технологической карты, приведена в таблице 2.3, содержит фрагмент технологического процесса -- описание операции размещения товаров на хранение. Исходным условием для ее выполнения является окончание приемки товара по качеству и по количеству. Сама операция размещения на хранение выполняется на двух участках: участке приемки и в зоне хранения. Исполнителем является член бригады склада. Основное содержание работы с материальным потоком: транспортировка, размещение на хранение. Основное содержание работы с информационным потоком: определение мест хранения на основе план - схемы склада с указанием кодов мест хранения. В качестве средства механизации может использоваться электропогрузчик или электроштабелер.

Таблица 2.3 Технологическая карта работы склада

Исходные условия	Участок производства работ	Содержание работ	Формы документов	Механизмы	Примечание
Окончание приемки товаров по количеству и качеству	Участок приемки - зона хранения	Определение мест хранения, транспортировка, размещение	План-схема склада с указанием кодов мест хранения	Электро-штабелер	Товары одного вида размещать по обе стороны прохода. Укладку в стеллажи производить снизу вверх. Для крупно-габаритных грузов применять шта-бельное хранение, обеспечив доступ к каждому виду товара.
Окончание размещения товаров	Склад	Передача в КУ информации о поступлении товара	Приходный ордер	-	-

В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций, причем по каждому этапу указываются средства выполнения и состав исполнителей тех или иных операций.

Технологическая карта позволяет установить ряд существенных показателей, характеризующих организацию работ на складах.