Расчет экономических показателей предприятия

Введение

Предпринимательская деятельность в машиностроении - это изготовление продукции, выполнение работ и оказание услуг промышленного характера, направленных на получение прибыли.

Стремление к более эффективным условиям ведения предпринимательской деятельности вызывает необходимость осуществления все новых бизнес-проектов и мероприятий, например:

- разработка и выпуск определенной продукции для удовлетворения рыночного спроса, в том числе за рубежом;

- совершенствование производства выпускаемой продукции на базе использования более современных технологий и оборудования;

- экономия производственных ресурсов;

- организация кооперационных поставок между различными партнерами;

- улучшение качества выпускаемой продукции;

- повышение экологической безопасности и др.

Предприниматель выступает как самостоятельный товаропроизводитель, действующий в соответствующем рыночном окружении, поэтому экономическая оценка любого бизнес проекта должна обязательно учитывать особенности функционирования рынка.

Работа машиностроительных предприятий в рыночных условиях требует непрерывного совершенствования производства, повышения его эффективности за счет рационального использования всех видов ресурсов, постоянного улучшения качества выпускаемой продукции и внедрения передовой технологии. Успешное решение этих задач в значительной мере обеспечивает стабильность работы предприятия и его конкурентоспособность. Менеджеры, финансисты и экономисты машиностроительного производства должны не только хорошо владеть теоретическими знаниями в области экономики, но и уметь подкреплять их необходимыми экономическими расчетами.

1. Назначение и содержание курсового проекта

Основное назначение курсового проекта - освоение и практическое выполнение комплекса расчетов по обоснованию экономической целесообразности бизнес-проекта.

В качестве объекта проектирования предлагается использовать цех машиностроительного предприятия.

Пояснительная записка имеет следующую структуру.

Введение.

Определение технико-экономических параметров основного оборудования.

Расчет численности работников цеха по категориям работающих.

Определение среднемесячного заработка по категориям работающих.

Определение первоначальной стоимости основных средств цеха.

Расчет нормативов косвенных расходов на содержание оборудования и общецеховых расходов.

Составление сметы затрат цеха на годовой объем работ.

Определение себестоимости изделия А и изделия Б.

Расчет нормированной величины оборотных средств и обобщающих экономических показателей предприятия.

Финансово-экономическая экспертиза проекта инвестиций.

Заключение.

Список литературы.

План реализации проекта предполагает:

техническое оснащение - первый год;

производство в объеме 50% мощности - второй год;

производство в объеме 100% мощности - третий и последующие годы.

2. Задание на курсовое проектирование

2.1 Для студентов, фамилии которых начинаются на буквы

У, Ф, Х, Ц, Ч, Ш, Щ, Э, Ю, Я

1. Предприятие выполняет механосборочные работы.

2. Годовая программа выпуска изделий А _8000_ штук и Б 4500 штук.

3. Предприятие работает в две смены.

4. Длительность производственного цикла равна 128 ч.

Таблица 2.1 Данные по основному оборудованию и технологическому процессу

Наименование оборудования	Трудоемкость работ	Разряд работ	Электрическая мощность	Ремонтная сложность	Цена оборудования
	А	Б
Верстак слесарный	11	6	4	-	0,5	1300
Верстак сборки	13	5	5	0,5	1	1200
Фрезерный станок	5	4	4	6	7	14000
Токарный станок	4	3	4	8	5	4000
Сверлильный станок	7	2	3	3	2	4500

Трудоемкость работ по выпуску одного изделия - в человеко-часах.

Потребляемая мощность единицы оборудования - в киловаттах.

Ремонтная сложность - в единицах ремонтной сложности.

Цена оборудования - в гривнах.

Таблица 2.2 Дополнительные данные к заданию

Наименование показателя	Условное обозначение	А	Б
Технически неизбежные потери, %	ПН	5	4
Масса заготовок, кг	НМ	150	200
Масса готовых деталей, кг	НГ	110	150
Средняя стоимость материалов, грн./кг	ЦМ	1,5	2,0
Норматив общезаводских расходов, %	НОЗР	80
Норматив затрат на освоение производства, %	НОП	5
Норматив внепроизводственных расходов, %	НВПР	3
Норматив обязательного медицинского страхования, %	НМС	2
Норматив расходов на страхование имущества, %	НИС	5
Норматив прочих расходов, %	НПР	10
Норматив платы за кредит, %	НПК	30
Норматив налога на прибыль, %	НП	20
Норматив приведения	Е	0,1
Норматив доплат за условия труда, %	НУТ	5
Норматив доплат за интенсивность труда, %	НИТ	10
Норматив затрат на специальную оснастку, %	НСО	15
Доля кредитов банка в инвестициях, %	ККБ	30
Расчетный период для обоснования инвестиций, лет	Т	5
Срок возврата кредита с начала производства, лет	ТВК	4

3. Расчет экономических показателей

Экономические показатели предприятия, как правило, рассчитывают для года выхода предприятия на полную производственную мощность. Определение экономических показателей предполагает выполнение расчетов по девяти разделам задания.

3.1 Определение технико-экономических параметров основного оборудования

Годовую программу запуска в производство изделий А и Б рассчитывают следующим образом:

N3=NB х (1+ПН/100) (3.1)

где NВ - годовая программа выпуска изделий (А, Б);

ПН - технически неизбежные потери (см. табл. 2.2).

Годовая программа запуска в производство изделия А равна:

NЗ=8000 х (1+5/100)=8400 шт.

Годовая программа запуска в производство изделия Б равна:

NЗ=4500 х (1+4/100)=4680 шт.

Годовую трудоемкость изделий А и Б по i-му наименованию оборудования определяют по формуле

ТГi = Ti х N3 (3.2)

где Ti - трудоемкость выполнения работ на i-м оборудовании для изделий А и Б, чел.-ч;

N3 - годовая программа запуска в производство изделий А и Б, шт.

Годовая трудоемкость изделий А и Б по 1-му наименованию оборудования (верстак слесарный) равна:

ТГ1а=11 х 8400=92400 чел.-ч;

ТГ1б=6 х 4680=28080 чел.-ч;

ТГ1=ТГ1а+ТГ1б=92400+28080=120480 чел.-ч.

Годовая трудоемкость изделий А и Б по 2-му наименованию оборудования (верстак сборки) равна:

ТГ2а=13 х 8400=109200 чел.-ч;

ТГ2б=5 х 4680=23400 чел.-ч;

ТГ2=ТГ2а+ТГ2б=109200+23400=132600.

Годовая трудоемкость изделий А и Б по 3-му наименованию оборудования (фрезерный станок) равна:

ТГ3а=5 х 8400=42000 чел.-ч;

ТГ3б=4 х 4680=18720 чел.-ч;

ТГ3 42000+18720=60720 чел.-ч.

Годовая трудоемкость изделий А и Б по 4-му наименованию оборудования (токарный станок) равна:

ТГ4а=4 х 8400=33600 чел.-ч;

ТГ4б=3 х 4680=14040 чел.-ч;

ТГ4=33600+14040=47640 чел.-ч.

Годовая трудоемкость изделий А и Б по 5-му наименованию оборудования (сверлильный станок) равна:

ТГ5а=7 х 8400=58800 чел.-ч;

ТГ5б=2 х 4680=9360 чел.-ч;

ТГ5=58800+9360=68160 чел.-ч.

Годовая трудоемкость изделий А и Б по всем наименованиям оборудования:

ТТГ=ТГ1+ТГ2+ТГ3+ТГ4+ТГ5 (3.3)

ТТГ=120480+132600+60720+47640+68160=429600 чел.-ч.

Расчетное количество оборудования по каждой операции находят по формуле

ОРi=ТГi/(ГДТОi х КВНi х КОi) (3.4)

где - ТГi - годовая трудоемкость i-й операции по обоим изделиям, чел.-ч;

ГДТОi - годовое действительное время работы оборудования на i-й операции, ч;

КВНi - коэффициент выполнения норм выработки на i-й операции (принимаем равным 1);

КОi - количество одновременно работающих на данном оборудовании (принимаем КО=1 при расчетах в курсовом проекте).

Расчетное количество оборудования по 1-ой операции:

ОР1=120480/(4140 х 1 х 1)=29,10 шт.

Принятое количество оборудования получаем округлением до целого числа в сторону увеличения, т.е. ОП1=30 шт.

Расчетное количество оборудования по 2-ой операции:

ОР2=132600/(4140 х 1 х 1)=32,02 шт.

ОП2=33 шт.

Расчетное количество оборудования по 3-ей операции:

ОР3=60720/(4015 х 1 х 1)=15,12 шт.

ОП3=16 шт.

Расчетное количество оборудования по 4-ой операции:

ОР4=47640/(4015 х 1 х 1)=11,86 шт.

ОП4=12 шт.

Расчетное количество оборудования по 5-ой операции:

ОР5=68160/(4015 х 1 х 1)=16,97 шт.

ОП5=17 шт.

Коэффициент загрузки оборудования определяется делением расчетного количества оборудования на принятое количество оборудования:

К3i=ОРi/Опi (3.5)

КЗ1=29,10/30=0,97.

КЗ2=32,02/33=0,97.

КЗ3=15,12/16=0,95.

КЗ4=11,86/12=0,99.

КЗ5=16,97/17=0,99.

Для принятого количества оборудования необходимо рассчитать общую потребляемую мощность МО, общую ремонтную сложность РСО и общую стоимость СО:

МО=М1хОП1+М2хОП2+М3хОП3+М4хОП4+М5хОП5 (3.6)

РСО=РС1хОП1+РС2хОП2+РС3хОП3+РС4хОП4+РС5хОП5 (3.7)

СО=С1хОП1+С2хОП2+С3хОП3+С4хОП4+С5хОП5 (3.8)

где - М1, М2, М3, М4, М5 - потребляемая электрическая мощность (см. табл. 2.1);

РС1, РС2, РС3, РС4, РС5 - ремонтная сложность (см. табл. 2.1);

С2, С2, С3, С4, С5 - цена оборудования (см. табл. 2.1);

ОП1, ОП2, ОП3, ОП4, ОП5 - принятое количество оборудования (см. табл. 3.1).

МО=0х30+0,5х33+6х16+8х12+3х17=259,5 кВт.

РСО=0,5х30+1х33+7х16+5х12+2х17=254 ед.

СО=1300х30+1200х33+1400х16+4000х12+4500х17=225500 грн.

Полученные результаты расчетов представлены в таблице 3.1.

Таблица 3.1. Количество основного оборудования

Наименование оборудования	Годовая трудоемкость	Годовое время	Количество оборудования	Коэффициент загрузки
	ТГi	ГДТОi	ОРi	Опi	Кзi
Верстак слесарный	120480	4140	29,10	30	0,97
Верстак сборки	132600	4140	32,02	33	0,97
Фрезерный станок	60720	4015	15,12	16	0,95
Токарный станок	47640	4015	11,86	12	0,99
Сверлильный станок	68160	4015	16,97	17	0,99
ВСЕГО	429600	Х	105,07	108	Х

3.2 Расчет численности работников цеха по категориям работающих

К промышленно-производственному персоналу предприятия относятся следующие работники: производственные (основные) и вспомогательные рабочие, специалисты (инженерно-технические работники), служащие, младший обслуживающий персонал.

Количество производственных (основных) рабочих рассчитывают по видам рабочих мест с учетом годовой трудоемкости работ на этих местах:

ЧПРpi=ТГi/(ГДТРi х КВНi) (3.9)

где - Тгi - годовая трудоемкость i-й операции (см. табл. 3.1);

ГДТРi - годовое действительное время работы рабочих (1800 ч);

КВНi - коэффициент выполнения норм выработки (КВН 1).

Количество производственных (основных) рабочих занятых на 1-ой операции:

ЧПРp1=120480/(1800 х 1)=66,9 чел.

Принятое количество рабочих считаем равным целой части, т.е. 66 чел.

Количество производственных (основных) рабочих занятых на 2-ой операции:

ЧПРp2=132600/(1800 х 1)=73,7 чел.

Принятое количество рабочих считаем равным целой части, т.е. 73 чел.

Количество производственных (основных) рабочих занятых на 3-ей операции:

ЧПРp3=60720/(1800 х 1)=33,7 чел.

Принятое количество рабочих считаем равным целой части, т.е. 33 чел.

Количество производственных (основных) рабочих занятых на 4-ой операции:

ЧПРp4=47640/(1800 х 1)=26,5 чел.

Принятое количество рабочих считаем равным целой части, т.е. 26 чел.

Количество производственных (основных) рабочих занятых на 5-ой операции:

ЧПРp5=68160/(1800 х 1)=37,9 чел.

Принятое количество рабочих считаем равным целой части, т.е. 37 чел.

Полученные результаты расчетов представлены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 Численность производственных (основных) рабочих

Номер рабочего места	Годовая трудоемкость ТГi	Годовое время ГДТРi	Разряд работ	Количество рабочих
				расчетное	принятое
1	120480	1800	4	66,9	66
2	132600	1800	5	73,7	73
3	60720	1800	4	33,7	33
4	47640	1800	4	26,5	26
5	68160	1800	3	37,9	37
ВСЕГО	429600	Х	Х	Х	235

Количество вспомогательных рабочих рассчитывают: по нормам обслуживания относительно численности основных рабочих, общей ремонтной сложности оборудования, общей потребляемой электрической мощности в зависимости от профессии (нормативы и размерности см. в табл. 3.3). Используя нормативы, определяем численность вспомогательных рабочих по каждой профессии.

Полученные данные занесены в таблицу 3.3.

Количество специалистов, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяют по нормам численности, нормам управляемости и обслуживания, по эмпирическим зависимостям или укрупнено в процентах - от количества рабочих.

В табл. 3.4 приведены приближенные данные о численности названных выше работников для механосборочных цехов машиностроительных предприятий.

Таблица 3.3 Численность вспомогательных рабочих

Профессия	Норма обслужи-вания	Измеритель нормы	Количество рабочих, чел.	Разряд
Контролеры	20	Основные рабочие	12	5
Слесарь по обслуживанию оборудования	120	Основные рабочие	2	4
Электромонтеры	300	кВт	2	5
Слесарь по ремонту оборудования	250	Ремонтные единицы	2	4
Станочник по ремонту оборудования	350	Основные рабочие	1	4
Слесарь по ремонту приспособлений	80	Основные рабочие	3	5
Станочник по ремонту приспособлений	200	Основные рабочие	2	5
Кладовщик инструментальной кладовой	130	Основные рабочие	2	Х
Раздатчик чертежей	200	Основные рабочие	2	Х
Комплектовщик складов	50	Основные рабочие	5	Х
Подготовители, распределители	30	Основные рабочие	8	Х
Транспортные рабочие	50	Основные рабочие	5	Х
Уборщики цеха	60	Основные рабочие	4	Х

Таблица 3.4 Численность специалистов, служащих и МОП

Должность	Количество основных рабочих	Приблизительные оклады,
	100	150	200	250	грн./месяц
СПЕЦИАЛИСТЫ
Начальник цеха	1	1	1	1	500
Заместитель начальника цеха по подготовке производства	Х	Х	1	1	375
Заместитель начальника цеха по производству	Х	1	1	1	375
Начальник тех. бюро	1	1	1	1	260
Начальник ПДБ	Х	Х	1	1	260
Начальник БТЗ	Х	Х	1	1	260
Начальник БЦК	1	1	1	1	260
Механик цеха	Х	Х	1	1	290
Старший контрольный мастер	Х	Х	1	1	260
Старший мастер	1	1	2	3	280
Контрольный мастер	1	1	1	2	210
Сменный мастер	1	2	4	6	230
Технолог	Х	1	1	2	160
Конструктор	Х	Х	1	1	100
Мастер по инструменту	1	1	1	2	280
Плановик	1	1	1	2	160
Диспетчер	Х	1	1	1	160
Нормировщик	Х	Х	1	1	140
Экономист	Х	Х	1	1	140
Мастер по оборудованию	Х	Х	1	1	230
Старший бухгалтер	Х	Х	1	1	220
Программист	1	1	1	2	160
СЛУЖАЩИЕ
Бухгалтер	1	1	1	1	130
Нарядчик	Х	Х	1	1	95
Учетчик	1	1	1	1	95
Архивариус	Х	Х	1	1	95
Завхоз	1	1	1	1	105
Секретарь (референт)	1	1	1	1	95
МОП					75
Курьеры	Х	Х	1	1	-

3.3 Определение среднемесячного заработка по категориям работающих

При расчетах заработной платы за основу принимается общепринятая ее структура: основная зарплата с часовыми доплатами и дополнительная зарплата, состоящая из дневных и месячных доплат.

Часовые доплаты к основной зарплате представляют собой доплаты, формируемые за счет фонда зарплаты, и могут быть следующих видов: премии из фонда зарплаты, премии из фонда мастера, доплаты за работу в ночное время, за руководство бригадой, за обучение учеников. Данные фонды формируют по согласованию с трудовым коллективом предприятия.

Дополнительная зарплата состоит из дневных доплат подросткам и кормящим матерям, а также из месячных доплат в виде оплаты отпусков и оплаты за выполнение государственных обязанностей.

Укрупнено основную заработную плату производственных рабочих можно определить исходя из суммарной годовой трудоемкости работ и средней часовой ставки:

ОЗПР=ТГ х СЧС (3.10)

где ТГ - суммарная трудоемкость годового объема работ цеха, чел.-ч;

СЧС - средняя часовая ставка основных рабочих, грн. / чел.-ч.

ОЗПР=429600 х

Средняя часовая ставка соответствует среднему разряду работ, выполняемых в цехе. Средние величины можно получить на основе данных табл. 3.5.

Таблица 3.5 Данные для расчета среднего разряда и средней часовой ставки

Разряд работ, Р	Количество рабочих	Часовая ставка ЧС, грн./чел.-ч	Расчетные данные
	ЧПР, чел.		Р х ЧПР	ЧПР х ЧС
2
3
4
5
ВСЕГО		Х

Для заполнения табл. 3.5 необходимую численность основных рабочих по разрядам рассчитывают по табл. 3.2, а часовые ставки берут из соответствующего справочника по оплате труда или по конкретному предприятию.

После заполнения табл. 3.5 следует вычислить средний разряд работ в цехе и среднюю часовую ставку по следующим формулам:

СР = (Р х ЧПР) / ЧПР, (3.11)

СЧС = (ЧПР х ЧС) / ЧПР, (3.12)

где числитель и знаменатель взяты из табл. 3.5.

Среднюю часовую ставку и средний разряд до целого числа не округляют и рассчитывают с двумя знаками после запятой.