Проектирование и расчет технико-экономических показателей работы участков предприятий машиностроения

18

Министерство образования науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Казанский Государственный Технический Университет им. А.Н. Туполева

Лениногорский филиал

КУРСОВАЯ РАБОТА

По дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»

Тема: Проектирование и расчет технико-экономических показателей работы участков предприятий машиностроения

Выполнила: Салемгараева Р.Р.

студентка гр. 28571

Принял: доцент Садыков А.А.

г. Лениногорск 2007 г.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Расчет годовой трудоемкости корпуса 221

2. Расчет условной трудоемкости участка по обработке корпусных деталей

3. Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса

4. Нормативно-календарные расчеты

5. Расчет потребности оборудования и площадей

5.1 Сводная таблица данных

6. Определение численности работающих участков

6.1 Сводная ведомость рабочих вспомогательного производства

6.2 Определение среднего разряда работ

7. Расчет фонда заработной платы производственных рабочих

7.1 Расчет фонда зарплаты ИТР, СКП, МОП

8. Общепроизводственные расходы

9. Себестоимость единицы изделия

10. Цена единицы изделия

11. Технико-экономические показатели

Таблица 1.

Расчет технико	Фрезерная	6Р82Г	19,8	18,0	15,0	4
1.	Фрезерная	6604	39,0	25,0	53,5	4
2.	Фрезерная	6604	70,3	60,0	35,0	4
3.	Расточная	2614	70,0	45	25	5
4.	Токарно-карусельная	А1512ФЗ	70,0	55	50	4
5.	Фрезерная	6С12	59,9	48	20	5
6.	Токарная	1К62	59,9	50	15	5
7.	Разметочная	ст.размет	19,5	-	-	6
8.	Сверлильная	2А53	24,2	16	15	4
9.	Сверлильная	2150	23,0	14	10	4
10.	Сверлильная	2150	18,0	12	10	4
12	Токарная	16А20ФЗ	82,4	75	30	4
13	Слесарная	верстак	80,0	-	-	5
14	Контрольная	стол	24,6	-	-	4

Итого: 660 минут или 11 час.

1. Расчет годовой трудоемкости корпуса 221, принимаемого за типового представителя на проектируемом участке цеха:

T _{mun i} =N _munit_шт.j

_где T _{mun -} трудоемкость годовой программы корпуса, н/ч

t_{шт.j -} трудоемкость изготовления одного корпуса, н/ч

t_шт.j = 1/60У t_шт.j, t_{шт.j -} штучное время на операцию, мин..

N _{muni -} годовая программа корпуса, шт.

N _{muni =}N _изд. n _i ( 1+б1/100) (1+в1/100),

где n _{I -} повторяемость запасных деталей,

б1 - процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта ( принимается исходя из потребности) в нашем случае б1 = 1

в1 - процент потерь по техническим причинам ( при наладке, освоении технологического процесса) в нашем случае в1 = 2,5

Годовая программа 221;

N _{muni =} 1250х1х(1+1/100)(1+2,5/100) = 1294 деталей

Годовая трудоемкость корпуса 221;

T _{mun =} 1294х11= 14247, нормо-часа.

II. Расчет условной трудоемкости участка по обработке корпусных деталей

Т _{усл.год} = T _munх ( 1+ К _усл), где Т _{усл.год -} условная годовая трудоемкость всей номенклатуры деталей изготавливаемых на участке,

К _{усл -} коэффициент условности

К _{усл =} 1- К_уд/К_уд., где К_уд., - удельное значение трудоемкости корпуса 221 ( типового представителя) в трудоемкости всей номенклатуры деталей, подлежащих выпуску.

К_уд., = 1-0,2/0,2 = 4

Условная трудоемкость всей номенклатуры деталей участка

Т _{усл.год =} T _{munх (1+} К_уд) = 14248х(1+4) = 71240 нормо-часа

III Определение типа производства и выбор форм организации производственного процесса

Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции ( К _з.о.), т.е. количество операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место:

К _з.о.= Уm_i/С, где n - номенклатура деталей изготавливаемых на участке,

С- количество рабочих мест на участке

С= Т _усл /Ф _эф. К _вн fз_з, где Ф _{эф -} действительный годовой фонд времени работ оборудования,

К _{вн -} коэффициент выполнения норм К _вн = 1,0; 1,06; 1,12, соответственно, на станках с ЧПУ, на рабочих местах без оборудования, на универсальном оборудовании;

f - количество рабочих, занятых одновременно на одном рабочем месте, f = 1,

з_{з -} коэффициент загрузки оборудования

з_з - 0,75 - 0,85

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:

Ф _эф = (D х S х t_см - dх S х t)з _р

Где D - число рабочих дней в году D = 247

d- число праздничных дней, не попадающих на воскресенье и понедельник, перед которыми рабочая смена сокращается на один час d = 7

S - число смен,

t_см - продолжительность смены, час,

з _{р -} коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования:

металлорежущего оборудования с массой до 10 тонн з _р = 0,98

станки с программным управлением с массой до 10 тонн з _р = 0,95

рабочие места без оборудования з _р = 1,0

Для универ.оборуд. Ф _{эф ун. =} ( 247х2х8 - 7х2х1)х0,98 = 3859 ч.

Для станков с ЧПУ Ф _{эф чпу} = ( 247х2х8-7х2х1)х0,95 = 3711 ч.

Для раб мест без оборуд. Ф _{эф бо} = (247х2х8-7х2х1)х1 = 3938 ч

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Т _усл.ун. = У t_{шт ун.}х N _muniх( 1+ К _усл)= 7,39х1294х5= 47813,3 н.ч.

Т _{усл.чпу} = У t_{шт чпу.}х N _muniх( 1+ К _усл) = 1,55х1294х5=10028,5 н.ч.

Т _усл.б.о = У t_{шт б.о.}х N _muniх( 1+ К _усл)= 2,068х1294х5=13379,9

С= Т _{усл ун.} /Ф _эфун.. К _вн fз_з+ Т _{усл чпу} /Ф _{эф чпу}. К _вн fз_з+ Т _{усл б.о.}/Ф _{эф б.о.}. К _вн fз_з

С= 47813/ (3859х1,12х0,8) + 10029/ ( 3741х1,0х0,8)+ 13380/( 3938х1,06х0,8) = 21

Коэффициент закрепления операций

К _з.о.= Уm_i/С = 15х14/21 = 10

Этому значению соответствует крупносерийный тип производства.

IV. Нормативно-календарные расчеты

Календарно- плановые нормативы в серийном производстве:

а) размер партии n _{min =} t_m/a t_шт n _min = 53,5/0,06х34,8 =26

б) периодичность запуска партий деталей R = n _min/ N_сут=26/3,55=7,3

N_сут = N _muni /D= 1294/365= 3,5,

Где N_{сут -} среднесуточное потребление детали,

N _{muni -} годовая программа корпуса,

D - число календарных дней в году

Периодичность запуска принимается R равным 15 дням, т.е партия деталей запускается в производство один раз в 15 дня

в) уточненный размер партии

n_o = R N_сут = 15х3,5= 53

г) длительность производственного цикла

Т_ц = ( Т_тех./St + Т _м.о.) К _кал К _{кал =} 365/247 = 1,47.

Где Т_{тех =} nУ t_{шт.j -} технологический цикл при последовательном движении партии деталей по операциям в н.ч.

Т_{тех =} 53 х11=583 ч.

Т _м.о. = ( m-1) t_м.о. дн

t_м.о = 0,45 К _з.о - 0,04 = 0,45х10 - 0,04= 4,46 = 4 дня

Т _м.о. = ( m-1) t_м.о = (14 - 1)х4=52 дня

Т_ц = (583/2х8 +52)х1,47 = 130

д) нормальная величина задела (z_о ) шт.

z_{о =} z_ц+ z_скл.

z_ц= Т_ц N_сут = 130х3,5 = 455 шт. - цикловой или производственный задел.

z_{скл. =} z_обор.+ z_стр. = 35+11= 46

z_обор = Д N_сут = 10х3,5=35 дет.

Д - число дней с 1-го числа месяца до дня поступления очередной партии. Д=10, т.е. партии деталей поступают 10-го числа месяца.

z_стр = 3 N_сут = 3х3,5= 10,5 11 деталей

z_о=455 + 46 =501 деталей

V. Расчет потребности оборудования и площадей

А) Потребное количество оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле

Ср = N _munit_шт.j( 1+ К _усл)/60 Ф _эф.. К _в

Операция 1 N _muni = 1294 t_.j= 19,8 К _{в =} 4 Ф _{эф ун =} 3859 ч. К _в = 1,12

С_р = 1294х19,8 (1+5)/60х3859х1,12 = 0,5

Принимаем С_пр = 1

Коэффициент загрузки оборудования з_з = Ср/Спр = 0,5

Операция 2 С_р= 0,97 С_пр = 1 з_з = 0,97

Операция 3 С_р = 1, 753 С_пр = 2 з_з = 0,8765

Операция 4 С_р = 1, 746 С_пр = 2 з_з = 0,873

Операция 5 С_р = 2 С_пр = 2 з_з = 1

Операция 6 С_{р =} 1, 49 С_пр = 2 з_з = 0,745

Операция 7 С_р = 1, 49 С_пр = 2 з_з = 0,745

Операция 8 С_р = 0,5 С_пр = 1 з_з = 0,5

Операция 9 С_р = 0,6 С_пр = 1 з_з = 0,6

Операция 10 С_р = 0,66 С_пр = 1 з_з = 0,66

Операция 11 С_р = 0,51 С_пр = 1 з_з = 0,51

Операция 12 С_р = 2 С_пр = 2 з_з = 1

Операция 13 С_р = 2,06 С_пр = 2 з_з = 1

Операция 14 С_р = 0,63 С_пр = 1 з_з = 0,63

Б) Потребные площади на единицу оборудования или рабочее место определяются по каждой операции технологического процесса по формуле

S_ед =S *К _r

Где S * - площадь станка по габаритам кв.м.

К _{r -} коэффициент , учитывающий дополнительную площадь для металлорежущего оборудования.

Операция 1 Станок 6Р82Г

Внутрицеховой транспорт ( 0,05 стоимости оборуд.) 14276,26

Итого 299798,25

VI. Определение численности работающих участков

а) Определение численности рабочих основного производства

Численность рабочих основного производства определеятся по формуле:

Ч раб _осн. = Т усл. _год/ Ф_д К_вн.,

Где Ф_д - действительный фонд времени рабочего, час.

При 40 часовой рабочей неделе, продолжительности очередного отпуска 24 дня и номинальном годовом фонде времени рабочего равном 1976 часам ( 247 р.д.х8 час. Р.д.)

Ф_{д =} 1739 час( потери 12%)

К_вн. - коэффициент выполнения норм времени:

- на универсальном оборудовании и слесарной операции К_вн. = 1,12

- на станках с ЧПУ и операциях разметки и контроля К_вн. = 1

Т _{усл.год} - трудоемкость годовой программы работ выполняемых на:

-универсальном оборудовании и слесарной операции Т _{усл ун}. = 56440 н/ч

- станках с ЧПУ Т _{усл.чпу= 10029 н/ч}

- операциях разметки и контроля Т _{усл.пов.} = 4753 н/ч.

Численность рабочих сдельщиков, работающих на:

- универсальном оборудовании и на слесарной операции

- Ч _{раб. ун.} = 56440/1739х1,12 = 29 человек

- Станках с ЧПУ

Ч _{раб. чпу} = 10029/1739х1 = 6 человек

Численность рабочих повременщиков:

Ч _{раб. пов.} = 4753/1739х1= 3 человека

Ч _{раб. осн.} = 38 человек

б) Определение численности рабочих вспомогательного производства, ИТР, СКП, МОП

- рабочих вспомагательного производства 42% от числа рабочих основоного производства

Ч _всп. = 38х0,42= 16 чел.

- ИТР 8-12% от числа рабочих основоного и вспомагательного производств.

Ч _итр = 54х0,08 = 4 чел.

- численность СКП 2-4% от числа производственных рабочих и ИТР.

58х0,04= 2 чел.

-численность МОП 1,5-3% от числа производственных рабочих, ИТР, СКП.

Ч _моп = 60х0,015= 1 чел

Сводная ведомость рабочих вспомогательного производства

№	Должность и профессия	Численность Ч всп	Разряды Р
			1	2	3	4	5
1.	Наладчики оборудования	2					2
2.	Слесари по текущему обслуживанию оборудования	2			1	1
3	Станочники по ремонту оборудования	1					1
4	Слесари по ремонту технологической оснастки	1				1
5.	Станочники по ремонту технологической оснастки	1				1
6.	Кладовщики материальной и промежуточной кладовой	2			2
7.	Кладовщики ИРК	2			2
8.	Электромонтер	1				1
9.	Подготовители-распределители	2				1	1
10.	Подсобные и транспортные рабочие		2
		16	2		5	5	4

Определение среднего разряда работ

Средний разряд работ оплачиваемых по сдельным тарифным ставкам

Р _ср.сд= Уt_шт.j Р_j/ Уt_{шт =} 2735,8/615,9 = 4,44

Средний разряд работ оплачиваемых по повременным тарифным ставкам

Р _ср.пов.= Уt_шт.j Р_j/ Уt_{шт =} 216,2/44,1 = 4,9

Определение среднего разряда рабочих вспомогательного производства.

Р _ср.вс. = У Ч _всп. Р_j /У Ч _{всп =} 57/16 = 3,5

Определение тарифных коэффициентов, соотствеющих средним разрядам работ и вспомагательных рабочих

Тарифный коэффициент соотвествующий:

Р _{ср.сд =}4,44 К _{m сд} =1,42

Р _ср.пов = 4,9 К _mпов.= 1,51

Р _ср.вс. = 3,5 К_{m всп}.= 1,26

VII. Расчет фонда заработной платы производственных рабочих

а) рабочих основного производства:

Фонд тарифной зарплаты определяется по формуле

Ф_min= С _ч Т _{усл.год}., где С _{ч -} часовая тарифная ставка д.е./час

С _{ч =} С _ч ¹ К_m,

С _ч ¹ - часовая тарифная ставка первого разряда,

С _ч ¹ = Ф_min /Ф_пл., Ф_{min -} месячная тарифная ставка 1 разряда определяется коллективным договором предприятия и зависит от финансовых возможностей предприятия. Для бюджетных организаций устанавливается постановлением правительства РФ

Ф_{пл., -} месячный плановый фонд рабочего

Ф_пл.= 247х8-7х1/12 = 164 час.

С _ч ¹ =2300/164 = 14

Часовая тарифная ставка, соответствующая среднему разряду:

- сдельщиков С _{ч сд} = 14х1,42=19,9

- повременшиков С _{ч пов}. = 14х1,51= 21,14

Фонд тарифной зарплаты:

-сдельщиков Ф _{тар. сд.} = 19,9х66469=1322733,1 д.е.

- повременщиков Ф _{тар. пов.} = Ч _раб х Ф_д С _{ч пов} = 3х1739х21,14= 110287,38

Фонд тарифной зарплаты рабочих основного производства

Ф _тар. = Ф _{тар. сд. +} Ф _{тар. пов.} = 1433020,48 д.е.

Основная заработная плата рабочих основного производства

Фосн. _{осн =} Ф _тар. + доплаты, надбавки+ премия = Ф _тар.К_а = 1,4 х 1433020,48 = 2006228,67 д.е.

Дополнительная заработная плата

Ф _доп. = К _доп. х Ф_{осн. =} 0,12х2006228,67 = 240747,4 д.е.

Вознаграждение за выслугу лет

Ф _высл. = Ф _тар./12 К_д = 1,0х1433020,48/12 = 119418,3 д.е.

Вознаграждение по итогам работы за год

Ф _воз. = Ф _{осн .} +Ф _доп. /12 К_возн. = 187248 д.е.

Фонд заработной платы рабочих основного производства

ФЗП _осн. = Ф _осн + Ф _доп. + Ф _высл. + Ф _возн. = 2553642, 44 д.е.

Среднемесячная заработная плата рабочих основного производства

ЗП ср.м. осн. = ФЗП _осн. /12х Ч _осн. = 2553642, 44 /12х38 = 5600 д.е.

б) рабочих вспомагательного производства

Фонд тарифной заработной платы

Ф _тар. всп. = С _{ч всп. х} Ч _{всп. х} Фд = 490815,36

С _{ч всп} = 17,64 д.е.

Основная заработная плата рабочих вспомогательного производства

Ф _{осн.всп.} = К_а Ф_тар = 1,2х 490815,36 = 588978,43

Дополнительная заработная плата

Ф _{доп. =} К_доп. Ф_осн =70677,4 д.е.

Вознаграждение за выслугу лет

Ф _высл. = Ф _тар./12 К_д = 1,0х1433020,48/12 = 119418,3 д.е.

Вознаграждение по итогам работы за год

Ф _воз. = Ф _{осн .} +Ф _доп. /12 К_возн. = 54971 д.е.

Фонд заработной платы рабочих вспомагательного производства

ФЗП _осн. = Ф _осн + Ф _доп. + Ф _высл. + Ф _возн. =834045,5.

Среднемесячная заработная плата рабочих вспомагательного производства

ЗП ср.м. осн. = ФЗП _осн. /12х Ч _осн. = 4343,9 д.е.

в) Расчет фонда заработной платы ИТР, СКП, МОП

Категория персонала	числен-ность	оклад мес.	оклад, год	доплаты, премии	Вознаграждение, д.е.	Фонд заработной платы
					высл. лет	по итогам года
ИТР - старший мастер - мастер -технолог-программист Итого	1 1 1 3	6784, 68 6153,28 5602,24 18540,2	81416,16 73839,36 67226,8 222482	40% 88992,8	К д = 1 18540,2	К воз.= 0,6 11124	341139
СКП Завхоз Учетчик копировщик	1 1 1 3	4637,9 3834 3473 11934,9	55655 46011,8 41564 143230,8	20% 28646	9547,9	5967	187392
МОП уборщица	1	2760	33120	6624	2208	1380	43332

Среднемесячная заработная плата ИТР

ЗП _ср.итр. = ФЗП _итр/ 12хЧ _итр = 341139/12х3 = 9476 д.е.

СКП

ЗП _ср.скп= ФЗП _скп/ 12хЧ _скп = 187392/12х3 = 5205 д.е.

МОП

ЗП _ср.МОП= ФЗП _моп/ 12хЧ _моп =43332 /12= 3611 д.е

VIII. Общепроизводственные расходы

1. Содержание аппарата управления участком

(ФЗП _итр + ФЗП _скп+ ФЗП _моп) ( 1+ЕСН) = 720547 д.е.

2. Содержание прочего персонала участка

Ф_всп ( 1+ЕСН) = 8340045,5х1,26=1050897, 5 д.е.

3. амортизация оборудования и транспортных средств ( полное восстановление)

А_о = А_о х К_о = 0,116х281328 = 32634

4. Расходы на ремонт и содержание оборудования

( без капитального ремонта)

Р_со = Н_охК_о = 0,105х281328 = 29539,4

5. затраты на силовую энергию

Т_ув = N_у хK_NxK_врхК_одхК_w/з_м

Т _ув. = 241,5х0,6х0,5х1,0х1,04/0,65 = 474918,4 д.е.

6. Затраты на износ малоценного инструмента и приспособлений

Р_ми = Р¹_ми хС_пр = 850х21=17850 д.е.

7. Амортизация зданий, сооружений

А_з =а_зхS_учхЦ_з = 0,026х550х410=5863 д.е.

S_уч = 1,25х410=550 м 2

8. Расходы на содержание и технический ремонт зданий.

Р _сод.з. = Н_зхS_учхЦ_з = 0,108х550х410=24354

9. Расходы на охрану труда - 2% от суммы основной ЗП производственных рабочих

Р = 0,02( Ф осн о_сн.+ Фосн. _всп.) = 51904,142 д.е.

10. Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря укрупнено 1,6 д.е на одного рабочего в год

Р _изн. = 1,6 хЧ _общ. = 96

11. Прочие расходы по ремонты и содержанию оборудования в % от суммы затрат по статьям 3,4,5,6 ( 3-5%)

Р _пр.обр. = 0,04( А_о+ Р_со+Т _дв+ Р_ми ) = 0,04 (32634+29539+474918,4+17850) = 22197,6 д.е.

Услуги других организаций , коммерческие расходы в сумме 3% от годового фонда основной заработной платы производственных рабочих

Р _усл = 0,03( 2006228,67+ 588978,43) = 77856,2

Сумма прочих затрат

Р_пр = _{Рпр.обор}.+ Р _усл. = 100053,8 д.е.

Общепроизводственные расходы

№ п/п	Статьи расходов	Сумма д.е.
1.	Содержание аппарата управления	221983 д.е.
2.	Содержание прочего персонала	1050897 д.е.
3.	Амортизация оборудования и транспортных средств	32634 д.е.
4.	Расходы на ремонт и содержание оборудования	29539,4 д.е.
5.	Затраты на силовую энергию	4744918,4 д.е.
6.	Затраты на износ малоценного инструмента и приспособлений	17850 д.е.
7.	Амортизация зданий сооружений	5863 д.е.
8.	Расходы на содержание и текущий ремонт зданий	24354 д.е.
9.	Расходы на охрану труда	51904, 142 д.е.
10.	Затраты на износ малоценного быстро изнашиваемого инвентаря	96 д.е.
11.	Прочие расходы	22197,6 д.е.
	Итого	20100918 д.е.

Общепроизводственные расходы в процентах к сумме основной заработной платы рабочих основного производства

20100918/2006228,67 = 100,19%

IX. Себестоимость единицы изделия

1. Затраты на материал за вычетом отходов

Вес заготовки - ж _з. = 10 кг.

Чистый вес - 8 кг. КИМ -0,8

М = (ж_зхЦ _м -ж_отх.хЦ _отх)хК_тр = ( 10х45,1) - ( 2Х4,5) х1,15 = 508,3 д.е.

2. Основная ЗП рабочих основного производства

З_осн = Сч_сд.хt _шт.сд.х К_а+ Сч_пов.хt_шт.пов.К_а = ( 19,9х8,715+ 21,14х2,285)х1,4 = 310 д.е.

3. Дополнительная ЗП рабочих основного производства

З _доп. = К_доп. хЗ _осн. = 0,12х310 д.е. = 37,2 д.е.

4. Отчисление ЕСН

З_есн.= ( 310+37) х0,26 = 90,2 д.е.

Итого прямые затраты 945,22 д.е.

5.Расходы на подготовку и освоение производства в размере 5% от основной ЗП рабочих

Р_пп.= 0,05х310 = 15,5 д.е.

6. Общепроизводственные расходы

Р_опр. = 100,19/100х З_осн.= 310,589 д.е.

Цеховая себестоимость

С_ц = 945,22 +15,5+310,589=1271,309 д.е.

7. Общехозяйственные расходы в размере 100%

Р_оз = 310 д.е.

8. Налоги

на НИОКР - 1,5 % от себестоимости

Н_ниокр = 0,015 ( 1271,309+310) = 23,7

- транспортный - 1% от фонда оплаты труда всего персонала, приходящегося на 1 изделие

Н_тр. = 0,01 У ФЗП/ Т _{усл. год} t_шт = 5,5 д.е.

На пользование автодорог -1,8 % от объема реализации

Н _ад = 0,018хЦ_изд = 2131,3х0,018 = 38,36

Всего налогов 67,5 д.е.

Производственная ( заводская) себестоимость

С_зав = С _цех+ Р_оз+ налоги= 1271,309+ 310+ 67,5 = 1648,8 д.е.

9. Внепроизводственные расходы ( 2-3% от производственной себестоимости)

Р_внпр.= 0,03х1648,8 = 49,46 д.е.

Полная ( коммерческая себестоимость) единицы изделия

С _пол= С_зав.+ Р_внпр.= 1698 д.е.

X. Цена единицы изделия

Цена производственная

Ц_пр. = С _пол. + П = 1698+ 0,25х1698= 2122,5 д.е.

НДС= 0,18х2122,5 = 382 д.е.

Цена отпускная Ц - 2504,5 д.е.

Себестоимость единицы изделия по статьям калькуляции

№	Статьи затрат	Сумма д.е.
1	Материалы за вычетом возвратных отходов	508,3
2.	Основная ЗП рабочих основного производства	310
3.	Дополнительная ЗП рабочих основного производства	37,2
4.	ЕСН	90,2
5.	Расходы на подготовку и освоении производства	15,5
6.	Общепроизводственные расходы	310,58
	Цеховая себестоимость	1271,7
7.	Общехозяйственные расходы	310
8.	Налоги - на НИОКР - транспортный налог - на пользование автодорогами	67,5 23,7 5,5 38,36
	Производственная себестоимость	1648,8
9.	Внепроизводственная ( коммерческая) расходы	49,46
	Полная себестоимость	1698

XI. Технико-экономические показатели участка

№	Показатели	Единица измерения	Численное значение
1	Годовая программа корпуса 221	ш.	1294
2.	Трудоемкость годовой программы корпуса 221	н/ч	14247,6
3.	Трудоемкость годовой программы с учетом загрузки	н/ч	71240
4.	Себестоимость товарной продукции ( цеховая)	де.	1645579,8
5.	Численность работающих в т.ч. - рабочих основного производства - рабочих вспомогательного производства - ИТР - СКП - МОП	чел.	38 16 4 2 1
6	Средний разряд работы сдел/пов.		4,44/4,9
7.	Фонд оплаты труда рабочих основного производства Фонд основной ЗП	де. де.	2553642 2006228,6
8.	Среднемесячная основная ЗП рабочих основного производства	де.	5600
9.	Выработка на одного рабочего в месяц	н/ч
10.	Средняя загрузка оборудования	%	75
11	Материальные затраты на 1 д.е. товарной продукции	де.	0,39
12	Длительность производственного цикла		111
13.	Себестоимость одного нормочаса	де.	1271,7