Воздействие предприятия ОАО "Слонимская камвольно-прядильная фабрика" на экологическую ситуацию в регионе

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Одним из вопросов предприятия является его воздействие на экологическую ситуацию в регионе расположения, и его характеристика как источника загрязнения окружающей среды.

Производственную практику проходила на предприятии ОАО «Слонимская камвольно-прядильная фабрика». Руководителем практики от предприятия является инженер по охране окружающей среды.

В качестве литературы использовались нормативные документы по охране окружающей среды: Экологический паспорт ОАО «Слонимская камвольно-прядильная фабрика», Инструкция по осуществлению производственного контроля в области охраны окружающей среды на ОАО «Слонимская камвольно-прядильная фабрика», Инструкция по обращению с отходами.

ОАО «Слонимская камвольно-прядильная фабрика» является единственным из пяти типовых предприятий, и одним из крупнейших предприятий легкой промышленности республики по выпуску полушерстяной камвольной пряжи. Строительство Слонимской камвольно-прядильной фабрики началось в 1971 году, а введена в эксплуатацию в 1978 году. Его главной задачей являлась организация качественной переработки сырья (шерстяное волокно, льняное волокно и др.) в регионе и производство основных видов продукции для предприятий Беларуси и России.

Производственная практика направлена на достижение следующей цели:

приобретение знаний о производстве, различных технологических процессах и оборудовании и изучение воздействия производства на окружающую среду.

В задачи практики входит рассмотрение и анализ следующих вопросов:

- изучить структуру ОАО «СКПФ», номенклатуру выпускаемой продукции, особенности производственно-хозяйственной деятельности;

- изучить оборудование и технологические процессы, ведение документации, получение практических навыков по всему циклу технологии работы производства на ОАО «СКПФ»;

- изучить природоохранную деятельность ОАО «СКПФ»;

- изучить аппараты и системы очистки атмосферного воздуха, сточных вод, переработку и захоронение отходов;

1. Характеристика предприятия ОАО «Слонимская камвольно-прядильная фабрика»

Строительство Слонимской камвольно-прядильной фабрики (СКПФ) началось в 1971 году. Построенная фабрика была введена в эксплуатацию в 1978 году. Проектная мощность государственного предприятия «Слонимская камвольно-прядильная фабрика» составляла 50 тысяч прядильных веретен, или 4 120 тонн пряжи в год при двухсменном графике работы оборудования.

ОАО «Слонимская камвольно-прядильная фабрика» было создано в 1995 году путем акционирования в соответствии с законодательством РБ об акционерных обществах и приватизации государственной собственности.

Предприятие относится к текстильной отрасли и входит в состав Белорусского государственного концерна по производству и реализации товаров легкой промышленности «Беллегпром».

На сегодняшний день ОАО «Слонимская камвольно-прядильная фабрика» является единственным из пяти типовых предприятий, и одним из крупнейших предприятий легкой промышленности республики по выпуску полушерстяной камвольной пряжи.

На предприятии предусматриваются следующие виды технического контроля: входной и технологический.

Сырьевой лабораторией осуществляется входной контроль, который включает проверку соответствия качества поставляемых сырья, вспомогательных материалов требованиям нормативной документации. Такая система контроля позволяет предупреждать дефекты на разных этапах производства и обеспечить высокое и стабильное качество продукции.

Физико-механическая лаборатория осуществляет контроль качества полуфабрикатов по технологическим переходам и готовой продукции по физико-механическим показателям.

Для разработки колористической гаммы готовой продукции, подработки режимов крашения и контроля качества полуфабрикатов и готовой продукции по физико-химическим показателям на предприятии также имеется химическая лаборатория. Все лаборатории предприятия аттестованы на техническую компетентность.

На ОАО "Слонимская КПФ" внедрена сертификация системы менеджмента качества в соответствии с требованиями СТБ ИСО 9001-2001.

На предприятии имеется собственная котельная, мощности которой позволяют около 83% производимой тепловой энергии отпускать для нужд жилищно-коммунального хозяйства г. Слонима, а также блок-станция по производству электрической энергии, которая используется в собственном производстве и продается на сторону (около 23% от объема производимой электроэнергии).

Планами технического развития постоянно предусматриваются и реализуются мероприятия, направленные на техническое переоснащение производства, экономию материальных, энергетических и трудовых ресурсов, повышение качества производимой продукции, выполняемых работ и оказываемых услуг [1].

ОАО «Слонимская КПФ» является одним из крупнейших предприятий легкой промышленности республики по выпуску полушерстяной камвольной пряжи.

Производственные мощности всех подразделений предприятия позволяют ежегодно выпускать около 50 тысяч прядильных веретен, или 4 120 тонн пряжи в год при двухсменном графике работы оборудования.

Изначально предприятие было специализировано на выпуске чистошерстяной трикотажной пряжи высоких, средних и низких номеров. Однако в связи с изменение конъюнктуры рынка в странах СНГ в настоящее время предприятие выпускает трикотажную полушерстяную пряжу с вложением нитронового волокна разных смесовых составов и тексов, пряжу из химических волокон (100% нитроновое волокно).

В производстве пряжи на ОАО «Слонимская КПФ» используется гребенная система прядения, позволяющая выпускать широкий ассортимент пряжи высоких номеров из шерсти, а также в сочетании шерстяного волокна с льняным и разными химическими волокнами.

В качестве сырья используется шерстяное волокно, льняное волокно, полиакрилонитрильное волокно, полиэфирное волокно и другие.

Наряду с выпуском конечной продукции на предприятии оказываются услуги по производству чистошерстяного топса и пряжи полушерстяной для предприятий Беларуси и России.

Из отходов производства вырабатывается ватин холстопрошивной шерстяной для предприятий швейной промышленности, используемый при изготовлении швейных изделий в качестве утепляющей подкладки, а также на предприятиях мебельной промышленности.

Организационная структура - это один из основных элементов управления организацией. Она характеризуется распределением целей и задач управления между подразделениями и работниками организации. По сути, структура управления - это организационная форма разделения труда по принятию и реализации управленческих решений. Управление предприятием представляет собой процесс обеспечения его деятельности для достижения поставленных целей.

Согласно Уставу ОАО «СКПФ» органами управления Обществом являются: Наблюдательный совет; Директор.

Директор является исполнительным органом Общества, подотчетным по всем вопросам своей деятельности. Директор организует всю работу предприятия и несет полную ответственность за результат производственно-хозяйственной деятельности ОАО «СКПФ», так же представляет предприятие во всех учреждениях и организациях, заключает договора, издает приказы по предприятию, открывает в банках счета предприятия и выполняет целый ряд других функций.

В непосредственном подчинении директора предприятия находятся следующие заместители и руководители подразделений:

- секретарь-референт;

- заместитель директора по экономике;

- заместитель директора по идеологической работе - юрисконсульт;

- заместитель директора по коммерческим вопросам;

- заместитель директора по техническим вопросам;

- главный технолог;

- главный бухгалтер, централизованная бухгалтерия;

- ведущий инженер по организации эксплуатации и ремонту зданий и сооружений.

2. Основные технологические процессы и оборудование на ОАО «СКПФ»

В текстильном производстве шерсть, химические волокна перерабатывают в изделия. Совокупность технологических процессов, применяемых для переработки этих волокон в пряжу определенной толщины и прочности, называют прядением.

Совокупность машин и процессов, посредством которых волокна перерабатывают в определенный вид пряжи, называют системой прядения.

В основное производство входят три цеха:

гребнечесальный цех - совершается полный цикл гребнечесания волокон, входящих в машину из одного холстика и выпускаемых плющильными валиками в виде ленты на столик машины. Целью гребнечесания является: отсортировка и удаление из продукта коротких волокон, растительных и минеральных примесей, узелков распрямление и параллелизация волокон в продукте.

прядильный цех - происходит получение однониточной крученой пряжи данного номера (текса) путем вытягивания волокон из ленты при помощи вытяжных механизмов и скручивания её при помощи крутильного механизма (веретено, бегунок), а так же наматывание нитей на патроны;

тростильно-крутильно-мотальный цех - кручение нитей осуществляется на крутильно-тростильной машине, для получения более прочной крученой нити в несколько сложений заданного номера (текса).

В производстве пряжи на ОАО «СКПФ» используется гребенная система прядения, технологический процесс которой складывается из операций, представленных на рисунке 3.

Рисунок 1 - Технологический процесс производства пряжи

Мытая шерсть, нитроновое волокно поступает на фабрику в упакованном виде - кипах (коробах) (рисунок 2). Технологический процесс производства от кипы до пряжи включает несколько технологических переходов.

Подготовка к чесанию и переработка в чесальную ленту на поточной линии, где осуществляются следующие операции: разрыхление (рисунок 3), трепание, очистка, обеспыливание, смешивание, вылеживание.

Рисунок 2 - Сырье, поступающее на фабрику

Рисунок 3 - Разрыхлительно-очистительный агрегат: 1 - автоматический кипоразрыхлитель; 2 - быстроходный конденсор; 3 - дозирующий бункер; 4 - головной питатель; 5 - наклонный очиститель; 6 - чиститель осевой; 7 - наклонный очиститель; 8 - пневматический распределитель волокна; 9 - трепальная машина.

Сырье, подготовленное к кардочесанию, поступает на кардочесальную машину. На кардочесальной машине получают ленту (сливер), которая после подготовки ее к гребнечесанию, на трех переходах ленточных машин, где производится параллелизация волокон распрямление, поступает на гребнечесальную машину периодического действия, на которой, производится более точная рассортировка волокон по длине, где короткие волокна удаляются в виде очеса от 8% до 20%(которые потом прессуются в кипы и отправляются потребителям) в зависимости от вида и состояния шерсти.

После гребнечесания суровая лента вновь направляется на ленточные машины (два перехода), для выравнивания ее по толщине, дальнейшего распрямления, параллелизации составляющих ее волокон, подготовки ее к крашению. Шерстяная лента в красильном участке гребнечесального цеха подвергается крашению, глажению, сушке, выравниванию на ленточных машинах -1 перехода.

Полиакрилонитрильное волокно (жгут) перед штапелированием в открытых коробках хранится в цехе .Штапелирование жгута производится в дифферинцированном разрезании ленты сопровождающимся разрывом неразрезанных волокон. Смешивание шерстяной, полиакрилонитрильной ленты происходит на ленточно-смешивающей машине. Дальнейшая обработка включает: один переход ленточной машины, II гребнечесание, 2 перехода ленточных машин.

Подготовленная таким образом гребенная лента (топс) вылеживается на складе топса. После этого лента поступает на ровничный участок прядильного цеха, где она проходит 3 перехода ленточных машин и ровничную. Ровница вылеживается на складе ровницы.

В прядильном цехе из ровницы на прядильных машинах (рисунок 4) вырабатывают однониточную пряжу, которую подвергают запариванию в автоклавах. После запаривания пряжа вылеживается. В тростильно-крутильно-мотальном цехе однониточная пряжа перематывается на мотальном автомате с целью очистки от сорных примесей и создания большей паковки. На тростильной машине происходит сложение 2-х или нескольких нитей и наматывание нитей на одну паковку. На крутильных машинах происходит процесс кручения с целью получения пряжи повышенной ровноты и прочности. После кручения крученая пряжа запаривается в автоклавах и вылеживается. Заключительная операция - перематывание пряжи на мотальной машине с целью парафинирования, очистки от сора и пыли, контроля по линейной плотности и создания конечной паковки.

Рисунок 4 - Прядильная машина

Таким образом, соблюдая технологию производства пряжи срок изготовления готовой к отгрузке пряжи - 40-45 суток [4].

3. Характеристика предприятия как источник загрязнения окружающей среды

Воздействие любого промышленного объекта на окружающую среду выражается в его влиянии на основные компоненты этой среды: атмосферу, гидросферу и литосферу. Такое воздействие происходит путем эмиссии вредных веществ в эти компоненты: выбросов загрязняющих веществ с отходящими потоками воздуха и дымовых газов в атмосферу, сбросов их со сточными водами в водоприемники, размещение твердых бытовых и производственных отходов на свалках и полигонах, добыче природных ресурсов из окружающей среды и так далее. . В данном разделе рассмотрен уровень выделения загрязняющих веществ на основных переделах технологического процесса.

Влияние на атмосферу. Негативное воздействие предприятия на атмосферу выражается в выбросах вредных веществ. Валовой выброс загрязняющих веществ, а также выброс каждого отдельно взятого вещества ограничивается лимитом, устанавливающимся для предприятия областным комитетом по охране окружающей среды ежегодно, исходя из фактических объемов производства продукции. На 2013 год установлен лимит в объеме - 134,067 тонн. Фактически выброшено в атмосферу 44,824 тонны. Всего количество источников - 123, оснащенных газоочистными установками - 6[5].

Анализ воздействия промышленного объекта на атмосферу целесообразнее всего проводить по видам загрязняющих веществ, отмечая наиболее крупные источники их выделения. Базой для анализа служат данные таблицы «Характеристика источников выделения и выбросов вредных веществ в атмосферу»[6].

В основном в атмосферный воздух в результате технологического процесса поступают твердые частицы - 17380,0 тыс. м³.

По объему выбросов преобладающим веществом является оксид азота (IV). Один из наиболее токсичных веществ, валовой выброс которого составляет 22,165 тонн в год, и во много раз превышает выбросы остальных загрязнителей, при лимите 59,205 т/год. Следовательно, превышение лимита в данном случае отсутствует.

Следующим загрязняющим веществом по объемам выбросов является оксид углерода, его валовой выброс составляет 16,945 тонн в год при лимите 22,454 т/год.

Всего на предприятии существует 13 источников выделения оксида углерода. Два наиболее крупных из них расположены в котельной. Это паровой котел (№116) и водогрейный котел (№117). Выбросы СО от этих агрегатов осуществляется через один источник, являющийся самым крупным на фабрике: труба высотой 80 м и диаметром 2,5 м.

Третьим по объемам выбросов является оксид азота (II), валовой выброс которого составляет - 3,596 тонн в год при лимите 9,608 т/год.

Вышесказанные три загрязнителя являются определяющими в воздействии фабрики на атмосферу. Следует отметить тот факт, что выбросы этих веществ являются результатом процесса выработки в котельной предприятия тепловой энергии.

Одним из основных загрязнителей, в значительной мере, обуславливающим воздействие фабрики на атмосферу, является пыль. Для такого утверждения существует несколько причин:

- во-первых, пыль является «профессиональным» загрязнителем, характерным для предприятий легкой промышленности;

- во-вторых, выброс пыли практически всеми структурными подразделениями фабрики, что обусловлено ходом технологического процесса. Наибольший вклад вносит тростильно-крутильно-мотальный цех;

- в-третьих, многообразие видов пыли. В основном это пыль шерсти, нитрона, поливинилхлорида, парафина, древесная пыль. В целом все виды пыли можно разделить на две группы: органическая и неорганическая. На каждый вид пыли устанавливается лимит выброса.

Влияние на гидросферу. Воздействие предприятия на гидросферу выражается прежде всего в заборе воды из окружающей природной среды для хозяйственно-бытовых и производственных нужд, а также в сбросе загрязняющих веществ со сточными водами в окружающую среду. Как забор воды, так и сброс загрязняющих веществ лимитируются областным комитетом по природным ресурсам и охране окружающей среды. В первом случае устанавливается лимит забора воды из поверхностных и подземных источников, во-втором - предельно допустимые концентрации загрязняющих веществ в сточной воде.

На фабрике существуют две системы забора воды: забор технической воды из реки Щара и забор воды из артезианских скважин. В связи с этим оценку воздействия предприятия на гидросферу целесообразно провести на основе балансовых схем технической и артезианской воды.

Забор технической воды осуществляется из реки Щара в объеме 169210 м³ в год. Речная вода поступает на станцию водоподготовки, где она осветляется и умягчается [6]. После этого вода через систему технического водопровода поступает на технические нужды, которые условно можно разделить на четыре группы:

1. Умягченная вода на главный корпус для технологических нужд.

2. Подготовка системы пожаротушения и охлаждения.

3. Умягченная вода для нужд котельной.

4. Умягченная вода на собственные нужды станции водоподготовки.

Основной расход воды приходится на главный корпус для технологических нужд. Техническая вода поступает в красильный цех, где вода используется для приготовления эмульсии, облегчающей переработку сырья.

После использования сточные воды из красильного цеха по напорной канализации поступает на станцию очистки красильных стоков (СОКС). Здесь происходит очистка сточных вод от вредных примесей методом коагуляции и флотации, а затем фильтрованием. Именно со станции очистки происходит самый большой выброс загрязняющих веществ в гидросферу. Объем сточных вод достигает 368 тыс. м³ в год, в основном в них содержатся взвешенные вещества органического происхождения, аммонийный азот, сульфаты, СПАВ, остатки органических красителей, хром.

Забор артезианской воды осуществляется из четырех артезианских скважин и распределяется по системе хозяйственно-питьевого водопровода на различные хозяйственно-бытовые и производственные нужды предприятия. Эта система отличается от системы технической воды меньшей сложностью и меньшими объемами потребления воды. Всего за год из артскважин добывается

56162 м³ артезианской воды. Она поступает на станцию обезжелезивания, где очищается от минеральных примесей, а затем поступает в водопровод. Все стоки артезианской воды осуществляются через производственную фекальную канализацию.

Наибольший забор артезианской воды - 28880 м³ в год используется на хозяйственно-питьевые нужды. Весь этот объем воды поступает после использования в канализацию.

1153 м³ в год осуществляется для увлажнения воздуха в цехах через кондиционеры. Здесь обнаруживаются и самые большие безвозвратные потери воды - 7052 м³ в год.

9384 м³ в год поступает на технологические нужды. Здесь отсутствуют безвозвратные потери воды.

Следует отметить, что после обработки артезианской воды 11412 м³ в год передается сторонним потребителям.

ОАО «СКПФ» оказывает воздействие на окружающую среду. В таблице приведены источники выделения загрязняющих веществ[3].

В основное производство входят 3 цеха:

- гребнечесальный цех - совершается полный цикл гребнечесания волокон, входящих в машину из одного холстика и выпускаемых плющильными валиками в виде ленты на столик машины. Целью гребнечесания является: отсортировка и удаление из продукта коротких волокон, растительных и минеральных примесей, узелков распрямление и параллелизация волокон в продукте.

- прядильный цех - задача прядильных машин получить однониточную крученую пряжу данного номера (Текса) путем вытягивания волокон из ленты при помощи вытяжных механизмов и скручивания её при помощи крутильного механизма (веретено, бегунок), а так же наматывание нитей на патроны;

- тростильно-крутильно-мотальный цех - кручение нитей осуществляется на крутильно-тростильной машине. Задача: получить более прочную крученую нить в несколько сложений заданного номера (Текса) [2].

ОАО «СКПФ» как и любое предприятие оказывает воздействие на окружающую среду. В таблице 1 приведены источники выделения загрязняющих веществ[3].

Таблица 1 - Источники выделения загрязняющих веществ

Цеха	Производство	Наименование источника выделения загрязняющего вещества	Наименование вещества
Гребнечесальный	Переработка волокон в ленту	Гребенная мастерская, красильный участок	Свинец и его неорганические соединения, аммиак, гидрохлорид (водород хлорид, соляная кислота), углерод оксид (окись углерода, угарный газ), твердые частицы, пыль неорганическая, уксусная кислота.
Прядильный	Однониточная крученая пряжа	Пост пайки, печь муфельная, разогреватель паяльника, валичная мастерская, станок шлифовальный	Аммиак , гидрохлорид (водород хлорид, соляная кислота), углерод оксид (окись углерода, угарный газ), углеводороды, пыль неорганическая, этилацетат
КТМ	Производство прочной крученой нити	Оборудование	Твердые частицы

4. Природоохранная деятельность предприятия

Промышленные предприятия относятся к числу основных природопользователей и загрязнителей окружающей среды. Поэтому совершенствование природоохранной деятельности на предприятии имеет ключевое значение для решения экологических проблем. Природоохранная деятельность предприятия представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предотвращение, уменьшение и ликвидацию последствий вредного воздействия производства на окружающую среду. Предложение возможного набора таких мероприятий возможно лишь на основе оценки существующего уровня природоохранной деятельности и оценки воздействия предприятия на окружающую среду.

Все технологические процессы с вредными физическими факторами локализуются с помощью камер укрытий, использованием необходимого инструмента и оборудования, отвечающего санитарно-гигиеническим требованиям.

На предприятии действует система газоочистки взвешенных веществ, позволяющая значительно сократить их выбросы в окружающую среду.

Газопылеулавливающие установки. Установка типа: циклон «Гипродревпрома» Ц-800 (рис. 5), предназначен для механического улавливания древесных отходов (стружки, опилок, пыли) в системе пневмотранспорта. Эти циклоны обладают высоким коэффициентом очистки воздуха. Для волокнистой и слипающейся пыли данные циклоны применять не следует[8].

Эксплуатационные показатели работы данной газоочистной установки представлены в таблице [9].

Таблица 2 - Эксплуатационные показатели работы циклона «Гипродревпрома» Ц-800

№ п/п	Наименование регламентируемого показателя	Ед. изм.	Регламентируемые показатели работы ГОУ
			Допустимые	Фактические (на 03.2014)
2	Объем очищаемых газов	на входе в ГОУ	тыс. м3/ч	6,68	4,96
		на выходе		6,68	4,83
3	Температура	на входе в ГОУ		18	18
		на выходе		18	18
4	Давление (разрежение) газа	на входе в ГОУ	кПа	1,14	0,97
		на выходе		-	0,034
5	Гидравлическое сопротивление, разрежение	кПа	1,14	0,943
6	Скорость входа воздуха в аппарат	м/с	23,2	17,6
7	Концентрация загрязняющих веществ в газе	на входе в ГОУ	мг/м3	1000	182,0
		на выходе		100	26,3
8	Влагосодержание	г/м3	11	10,2
9	Степень очистки газа 100-Свых*100/Свход	%	90	85,5

Рисунок 5 - Схема циклона «Гипродревпрома» Ц-800

Установка типа: фильтркамера конечной очистки (фильтр тканевой по типу ФРКИ-60), предназначен для очистки воздуха от твердых частиц, поступающих от 4Ф и угарочных машин (рисунок 6) [10].

Таблица 3 - Эксплуатационные показатели работы фильтркамеры конечной очистки

№ п/п	Наименование регламентируемого показателя	Ед. изм.	Регламентируемые показатели работы ГОУ
			Допустимые	Фактические (на 03.2014)
2	Объем очищаемых газов	на входе в ГОУ	тыс. м3/ч	35,325	38,34
		на выходе		35,325	35,34
3	Температура	на входе в ГОУ		24	22
		на выходе		24	21
4	Давление (разрежение) газа	на входе в ГОУ	кПа	0,8	1,52
		на выходе		-	-
5	Гидравлическое сопротивление, разрежение	кПа	0,8	1,52
6	Скорость входа воздуха в аппарат	м/с	16,0	16,7
7	Концентрация загрязняющих веществ в газе	на входе в ГОУ	мг/м3	2500	1774,4
		на выходе		100	3,44
8	Влагосодержание	г/м3	6	4,9
9	Степень очистки газа 100-Свых*100/Свход	%	96	99,81

Рисунок 6 - Схема фильтра конечной очистки (тканевой)

Очистные сооружения ОАО «Слонимская камвольно-прядильная фабрика» построен по проекту, разработанному Киевским государственным проектным институтом № 5 (ГПИ-5) в 1978 году и именуется как станция очистки красильных стоков - СОКС.

Проектная производительность станции с учетом очистки промывных вод от кварцевых фильтров и фильтрата от вакуум-фильтров составляет 1358 м³/сут.

Проектом предусмотрена двухступенчатая очистка сточных вод с последующим возвратом их на производственные нужды красильного производства.

На первой ступени очистки сточные воды красильного производства проходят усреднение, реагентную обработку растворами сернокислого алюминия и известкового молока, отстаивание и фильтрацию через кварцевую загрузку. Обезвоживание образующегося осадка предусмотрено на вакуум-фильтрах.

В состав сооружений очистки входят: два усреднителя, два флокулятора-осветлителя, три осветлительных фильтра с кварцевой загрузкой, насосное оборудование для перекачки стоков, бак для приема стоков после флокуляторов, емкости для приготовления реагентов и насосы для их дозирования, два вакуум-фильтра. Принципиальная схема красильных стоков представлена на рисунке 11.

Все оборудование, за исключением осветлительных фильтров и насосов перекачки стоков, производства итальянкой фирмы «SNIA VISCOSA».

Источники образования сточных вод. Состав и расходы сточных вод. На станцию очистки красильных стоков - СОКС поступают стоки из цеха крашения и химстанции. Сточные воды образуются при крашении пряжи, последующей промывки ее на гладильно-сушильных машинах, а также от мойки тары и реакторов химстанции.

На КПФ крашение полотна производится в трех красильных аппаратах марки TRTT. Ф. Меццера, производства Италия. Рабочий объем аппарата составляет 7 м³. Аппараты работают по программе в автоматическом режиме, со сбросом всех вод в канализацию и далее на СОКС. На предприятии для окрашивания пряжи используются кислотные, хромовые, активные и металлосодержащие красители. Кроме красителей в сточной воде присутствуют сопутствующие реагенты: глауберовая соль, стерокс-920, сульфат аммония, уксусная кислота, хромпик, выравниватель. В промывные воды после крашения вводятся моющие средства (чаще анионоактивные).

После крашения и промывки в аппаратах TRTT. Ф. Меццера пряжа подается на последующую обработку на четыре гладильно-сушильные машины (три машины марки ZNA-960 и одна ЛГС-40-Ш). На гладильно-сушильных машинах пряжа проходит режим промывки, замасливания и антистатической

обработки, в результате чего в сточные воды попадают: моющие вещества, замасливатель, антистатик.

Замасливатель представляет собой растворенные полярные ароматические углеводороды; антистатик - это смесь полиоксиэтиленгликолевых эфиров высших жирных спиртов.

В состав каждой гладильной машины входят четыре барки, объемом 300 л каждая. В первую барку вводятся моющие вещества, смена барки производится через 2 часа; вторая и третья барки работают в режиме промывки на протоке с подачей чистой воды; в четвертую барку подаются растворы антистатика и замасливателя (или одного из них), смена раствора в барке производится через 3 часа.

При крашении пряжи в светлые тона первая барка работает на чистой проточной воде. Все сбросы с гладильных машин поступают в канализацию и далее на СОКС.

В красильном цехе также расположен аппарат, в котором проводятся операции пробного (опытного) крашения, аналогично процессам, проводящимся в аппаратах крашения TRTT. Ф. Меццера. Объем аппарата - 0,5 м³, сброс отработанных технологических растворов и промывных вод производится в канализацию.

В канализацию и на СОКС также поступает вода от промывки оборудования химстанции, где готовятся технологические растворы для красильного производства, а также сточные воды от мойки полов и тары. Суммарный расход этих стоков составляет 6-9 м³/сут.

Характерным для всех вышеперечисленных видов стоков является их залповый сброс в канализацию.

В настоящее время суммарный расход отработанных технологических растворов, промывных и моечных вод, поступающих на очистные сооружения (СОКС), при работе предприятия в одну смену составляет: суточный - 200-300 м³/сут; среднечасовой - 25-38 м³/час; расчетный - 33-53м³/ч; коэффициент часовой неравномерности - 1,4.

По результатам анализов, качественный состав поступающих сточных вод представлен в таблице .

Таблица 4 - Качественный состав поступающих сточных вод

№ п/п	Наименование показателя	Ед. изм.	Значение
1	рН	ед	4,9
2	ХПК	мг/л	347
3	СПАВ	мг/л	0,03
4	Cr6+	мг/л	0,023
5	Интенсивность окраски	мг/л	27

Схема очистки сточных вод. Сточные воды от красильного производства общим потоком поступают в приемный резервуар канализационной насосной станции, по трубопроводу 300 мм подаются на станцию очистки красильных стоков (СОКС) в двухсекционный усреднитель. Из ванн усреднителя сточная вода поступает в приемную камеру, откуда вертикальными насосами марки G-80c/4 (1 раб. и 1 рез) подается на два флокулятора. Перед флокуляторами в сточную воду в напорную линию вводятся растворы сернокислого алюминия и известкового молока. Подача реагентов производится насосами-дозаторами из соответствующих расходных емкостей реагентов. Смешение реагентов со сточной водой происходит за счет турбулентности потока.

После отстаивания осветленная вода из флокуляторов поступает в бак №1, откуда через перелив, при обеспечении требуемой степени очистки, сбрасывается в городскую канализацию. Если степень очистки недостаточна, сточная вода из бака №1 забирается насосами ФГ144/46 или ФГ115/38 и подается на доочистку на два (всего три) механических (осветлительных) фильтра, загруженный один - кварцевым песком, другой - антрацитом, после чего сбрасывается в городскую канализацию.

Осадок из флокуляторов под гидростатическим напором удаляется в резервуаре сбора ила, откуда затем откачивается насосом и вывозится за пределы предприятия в места захоронения, согласованные с санитарными службами.

Регенерация фильтрующей загрузки осветлительных фильтров производится водой под давлением Р=4 атм., взятой из системы противопожарного водопровода. Сброс промывных вод осуществляется в голову очистных сооружений - приемную камеру у усреднителя. Значения контролируемых показателей после очистки представлены в таблице .

Таблица 5 - Качественный состав сточных вод на выходе

№ п/п	Наименование показателя	Ед. изм.	Значение	% очистки
1	рН	ед	6,5	-
2	ХПК	мг/л	0,013	47
3	СПАВ	мг/л	256	28
4	Cr6+	мг/л	0,018	37
5	Интенсивность окраски	мг/л	20	31

На предприятии планируется поставить оборудование по очистке ливневых стоков промышленной площадки ОАО «СКПФ» (разработчик УП «ГРОЖНОЖИЛПРОЕКТ»). Проектом предусмотрено устройство очистных сооружений для очистки дождевых стоков с промышленной площадки ОАО «СКПФ». Очистные сооружения устанавливаются возле существующего коллектора дождевой канализации D=600 ж.б, проложенного от промплощадки по ул. Брестская до выпуска в ручей, а затем в р. Волобринку. Очистные сооружения применены «Стеклопласт», состоят из отделителя взвеси и нефтепродуктов «Квадра Плюс», производительностью 50 л/с. После очистки дождевые стоки имеют показатели: по взвешенным веществам - 8 мг/дм³; по нефтепродуктам - 0,3 мг/дм³. Общая сметная стоимость проекта - 996057 тыс.руб.

5. Производственно-экологический контроль

На предприятии разработана инструкция о порядке проведения экологического контроля.

Производственный контроль в области ООС включает в себя контроль за использованием и охраной поверхностных и подземных вод, атмосферного воздуха и обращение с отходами производства. Цель ПЭК - проверка выполнение природоохранного законодательства, требование нормативных документов, соблюдение установленных нормативов воздействия на ОС, соблюдение лимитов на использование природных ресурсов, на выбросы и сбросы ЗВ в ОС, размещение отходов производства, нормативов качества ОС в зоне влияния предприятия и оценка соответствия деятельности структурного подразделения и предприятия в целом требования природоохранного законодательства.

ПЭК подразделяется на плановый и внеплановый контроль. Плановый осуществляется с периодичностью не реже 1 раза в год во всех структурных подразделениях, оформляется в виде акта производственного контроля. Внеплановый ПЭК осуществляется инженером по ООС, руководителями структурных подразделений, оформляется в виде предписания.

О результатах производственного контроля информируется заместитель директора по техническим вопросам.

ПЭК осуществляет комиссия из числа ИТР, утвержденный приказом директора.

Порядок ПЭК осуществляется в рамках утвержденной программы.

Порядок проведения аналитического контроля устанавливаются с учетом характера источника вредного воздействия на атмосферный воздух, поверхностные воды, подземные воды.

Аналитический контроль проводится по договорам с аккредитованными лабораториями в установленном порядке.

Планирование мероприятий по ООС и контроль за их выполнением. План природоохранным мероприятий составляется ежегодно, утверждается руководителем предприятия. На основании распоряжения заместителя директора по техническим вопросам руководители структурных подразделений подают свои предложения по природоохранным мероприятиям. Инженер по ООС разрабатывает план ПОМ, руководствуясь предложениями руководителями структурных подразделений. Предписаниями вышестоящих и контролирующих органов. А также с учетом необходимости разработки новых нормативных документов по ООС. Также разрабатываются долгосрочные мероприятия (5, 10 лет), мероприятия по регулированию выбросов при неблагоприятных метеорологических условиях, мероприятия при чрезвычайных ситуациях.

Инженер по ООС осуществляет контроль ежеквартально и регистрирует ход выполнения мероприятий в журнале ПОД-2.

На предприятии предусмотрены следующие виды инструктажей по ООС:

- вводный инструктаж при приеме на работу;

- первичный инструктаж структурного подразделения;

- повторный инструктаж;

- внеплановый.

Обращение с отходами, образующимися на ОАО «СКПФ». Получаемые от каждого вида производства промышленные отходы собираются в течение одной смены рабочими участками и вывозятся на специально оборудованные площадки с целью их дальнейшей утилизации или обезвреживанию. Допускается оставлять на производственном участке такое количество отходов, которое образуется в течение одной производственной смены.

В результате проведения технологических процессов образуются отходы пух и подметь, песика производства шерстяной пряжи, очес прядильного производства шерстяной пряжи, шлам текстильных красильных цехов, отходы п/ш пряжи, угары и другие.

На предприятии на хранении находятся силовые конденсаторы, согласно разрешению на хранение и захоронение отходов производства от 24.11.2009 года № 769, с диэлектриком ПХБ, который согласно Стокгольмской конференции к 2025 году «должны быть запрещены для использования, производство их должно быть прекращено, а все запасы уничтожены».

Образованные на предприятии ртутные отходы отправляются на ОАО «Гродно Азот» на обезвреживание[11].

Фабрика также и закупает отходы, одни из них это очес прядильного производства шерстяной пряжи, из которого изготавливают ватин. В 2013 году выпустили 108,65 погонных метров.

Обращение с отходами представлены в таблице 6.

Таблица 6 - Обращение с отходами

На предприятии количество отходов, ед	52
Образовано за 2013 год, т	979,86
Отправлено на экспорт, т	139,302
Передано организациям, т	162,301
Реализовано физическим лицам, т	26,029
Использовано на предприятии, т	114,558
В том числе захоронено на полигоне, т	532,208

Заключение

В процессе прохождения технологической практики на ОАО «СКПФ» осуществлялась разнообразная деятельность в соответствии с профилем подготовки. Прохождение данной практика является важным элементом учебного процесса по направлению подготовки «Экологический менеджмент и аудит в промышленности»

Первоначально была проведена экскурсия по предприятию. Произведено знакомство с выпускаемой продукцией ОАО «СКПФ». Данное предприятие специализируется по выпуску трикотажной полушерстяной пряжи с вложением нитронового волокна разных смесовых составов и тексов, пряжи из химических волокон. В качестве сырья используется шерстяное волокно, полиакрилонитрильное волокно, льняное волокно, полиэфирное волокно и другие.

Подробно была прослежена вся технологическая цепочка с начала, от хранения шерсти (на складе) до конечного результата готовой продукции. В основное производство входят 3 цеха: гребнечесальный, прядильный и крутильно-тростильно-мотальный, в свою очередь, каждый из них оказывает свое влияние на окружающую среду.

На предприятии существует производственно-экологический контроль (ПЭК), который включает в себя контроль за использованием и охраной поверхностных и подземных, атмосферного воздуха и обращение с отходами, планирование мероприятий по охране окружающей среды и контроль за их выполнением.

Предприятие оказывает негативное влияние на атмосферу и выражается в выбросах вредных веществ. На 2013 год установлен лимит в объеме 134,067 тонн. Фактически выброшено в атмосферу - 44,824 тонны. Всего количество источников - 123, оснащенных газоочистными установками - 6. В основном в атмосферный воздух в результате технологического процесса поступают твердые частицы - 17380,0 тыс. м³. По объему выбросов преобладающим веществом является оксид азота (IV), валовый выброс которого составляет 22,865 т/год при лимите 59,205 т/год. Следующим загрязняющим веществом по объемам выбросов является углекислый газ, его валовый выброс - 16,945 т/год при лимите 22,454 т/год. Третьим по объемам выбросов является оксид азота (II), валовый выброс которого - 3,596 т/год при лимите 9,608 т/год. Эти три загрязнителя являются определяющими в воздействии фабрики на атмосферу.

Воздействие предприятия на гидросферу выражается прежде всего в заборе воды из окружающей природной среды для хозяйственно-бытовых и производственных нужд, а также в сбросе загрязняющих веществ со сточными водами в окружающую среду. Как забор воды, так и сброс загрязняющих веществ лимитируются областным комитетом по природным ресурсам и охране окружающей среды.

Системы очистки атмосферного воздуха и сточных вод, действующие на ОАО «СКПФ». На предприятии действует система газоочистки взвешенных веществ, позволяющая значительно сократить их выбросы в ОС. Это газопылеулавливающие установки:

- циклон «Гидродревпрома» Ц-800, предназначен для механического улавливания древесных отходов (пыли, стружки) в системе пневмотранспорта;

- фильтркамера конечной очистки (тканевой) - предназначен для очистки воздуха от твердых частиц и угарочных машин.

Так же существует станция очистки красильных стоков (СОКС) - это двухступенчатая очистка сточных вод с последующим возвратом их на производственные нужды красильного производства.

На предприятии планируется поставить оборудование по очистке ливневых стоков промышленной площадки ОАО «СКПФ». Проектом предусмотрено устройство очистных сооружений для очистки дождевых стоков с промышленной площадки ОАО «СКПФ».

Обращение с отходами, образующимися на ОАО «СКПФ». Получаемые от каждого вида производства промышленные отходы собираются в течение одной смены рабочими участками и вывозятся на специально оборудованные площадки с целью их дальнейшей утилизации или обезвреживанию. Допускается оставлять на производственном участке такое количество отходов, которое образуется в течение одной производственной смены. На предприятии на хранении находятся силовые конденсаторы, согласно разрешению на хранение и захоронение отходов производства от 24.11.2009 года № 769, с диэлектриком ПХБ, который согласно Стокгольмской конференции к 2025 году «должны быть запрещены для использования, производство их должно быть прекращено, а все запасы уничтожены».

Образованные на предприятии ртутные отходы отправляются на ОАО «Гродно Азот» на обезвреживание.

Проводятся различные мероприятия по уменьшению уровня воздействия предприятия на окружающую среду.

пряжа загрязнение природоохранный экологический

Список использованной литературы

1. Слонимская камвольно-прядильная фабрика: о компании

2. Ченцова И.В. Основы технологии важнейших отраслей промышленности / под ред. Ченцова И.В. - Минск: 1989. - 180 с.

3. Разрешение на выбросы загрязняющих веществ в атмосферный воздух 02120/04/00.0040.

4. Садыкова Д.М. Механическая технология и автоматизация технологических процессов в шерстопрядении / Садыкова Д.М. - Москва: 1975. - 230 с.

5. Закон Республики Беларусь «Об охране атмосферного воздуха» от 12 декабря 2012 г. №6-3.

6. Экологический паспорт ОАО «СКПФ», 2012 г.

7. Документация по водозаборным сооружениям ЗАО «Флорэко» 1998 г. Проект зон санитарной охраны артезианских скважин № 294 от 31.05.2010 г.

8. Паспорт газоочистной установки № С0596 Циклон «Гидродревпрома» Ц-800., МНИПИ, г. Минск 2010.

9. Постановление Минприроды № 60 «Об утверждении правил эксплуатации ГОУ».

10. Паспорт ГОУ № Ф0595 «Фильтркамера конечной очистки», ОАО «СКПФ», г. Слоним.

11. Обращение с отходами производства № 271-3 «Об обращении с отходами» от 29 августа 2011 г.

Размещено на Allbest.ru