Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ.

1.1Основные критерии в формировании природоохранной политики

1.2 Охрана окружающей среды на ОАО ОЭМК

2. Характеристика предприятия

2.1 ОАО ОЭМК предприятие бездоменной металлургии.

2.2 История ОАО ОЭМК

2.3 Описание технологических процессов комбината

2.4 Цех окомкования

2.5Система качества и продукция ОАО ОЭМК

2.6 Охрана труда на ОАО ОЭМК

2.7 Виды и формы оплаты труда



Введение

Актуальность данной работы состоит в том, что в сложившейся экологической ситуации необходимо техническое перевооружение, чтобы ослабить негативное воздействие вредных выбросов на природную среду и человека. Наиболее важными особенностями технического перевооружения являются ускоренное обновление оборудования, модернизация и создание нового. Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) - это комбинат качественных сталей. На ОЭМК нет дорогостоящего коксового производства, нет домен, мартенов и конвертеров. Нет даже печей электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, в которых получают самую лучшую сталь. Они и не нужны, потому, что сталь ОЭМК, вышедшая из обычных дуговых печей, ничуть не хуже. Итак, в настоящее время ОАО ОЭМК является наиболее современным и единственным в России крупным металлургическим предприятием, на котором производится прямое получение железа из руд с применением технологии, исключающей коксохимическое, агломерационное и доменное производства. ОЭМК расположен вблизи крупных месторождений высококачественных железных руд. Эти месторождения входят в состав Курской магнитной аномалии. Перед коллективом ОЭМК стоят не менее сложные задачи, чем перед любым металлургическим предприятием России. Поддержание современного уровня оборудования и прогрессивной технологии, ориентация на внешний рынок требуют больших постоянных затрат, но коллектив ОАО ОЭМК успешно решает данные задачи.



1. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Основные критерии в формировании природоохранной политики

За последние годы в мире значительно активизировалось отношение к вопросам охраны окружающей среды. Разработаны и внедряются на западе международные стандарты серии ИСО 14000 : Основы экологического управления окружающей средой, экологического мониторинга и аудита, экологических требований к качеству и маркировке выпускаемой продукции.

В сложившихся условиях экономического роста в России, сопровождающихся развитием многих отраслей промышленности, предприятия, получившие экологические сертификаты соответствия международным стандартам будут иметь преимущества в международной торговле. В условиях перепроизводства стальной продукции на рынке металлов, предпочтение будет отдаваться предприятиям с четко ориентированной экологической политикой. В течение 2001 года Минэкономики России ведет активные переговоры по поводу вступления России во Всемирную торговую организацию и получения статуса страны с рыночной экономикой. Разумеется, наше государство при этом должно выполнить ряд определенных условий, в том числе и в области природоохранной деятельности.

Черная металлургия во всем мире относится к базовым отраслям экономики и оказывает масштабное негативное воздействие на окружающую среду. Среди всех отраслей Российской промышленности черная металлургия занимает:

- третье место ( после энергетики и цветной металлургии ) по загрязнению воздуха;

- четвертое место по водопотреблению и сбросу загрязненных сточных вод;

- второе место по образованию твердых отходов.

В зоне неблагоприятного воздействия от выбросов металлургических предприятий в России проживает около 10 млн. человек.

В рамках программы TACIS «Содействие развитию Российской черной металлургии» проводился сравнительный анализ состояния и управления природоохранной деятельностью в черной металлургии ЕС и РФ. 10 крупнейших металлургических предприятий РФ, таких как: Новолипецкий, Магнитогорский, Череповецкий и др., работающих по классической схеме выплавки стали; Оскольский электрометаллургический комбинат, использующий в производстве электродуговые печи и прямое восстановление железа, подвергались сравнительному анализу с аналогичными предприятиями ЭС. В данном анализе особое значение придавалось систематическим подходам к минимизации воздействия предприятий на окружающую среду. В связи с этим, производилась оценка влияния экологических факторов на деятельность предприятий. Особое внимание уделялось внедрению систем экологического менеджмента, способствующих формированию приоритетов, определяющих природоохранную политику промышленного предприятия.

Природоохранная деятельность ОЭМК оценивалась в сравнении с тремя электрометаллургическими компаниями Европы, имеющими производительность и технологическую схему идентичную с Оскольским электрометаллургическим комбинатом.

По заключению экспертов TACIS, экологические вопросы на ОЭМК рассматриваются как стратегические, за счет высокого уровня природоохранной деятельности, направленной на применение технологий переработки отходов, рекультивации земель, внедрения ресурсосберегающих технологий, научно-исследовательских разработок в области экологии.

Получить такую высокую оценку можно было только благодаря природоохранной политике, которая отражает отношение руководства комбината к экологии, к вопросам охраны окружающей среды, к экологической безопасности выпускаемой продукции

Комплексное, экологически ориентированное стратегическое и оперативное управление на промышленном предприятии в перспективе залог повышения конкурентоспособности на мировом рынке. Наряду с оценкой качества продукции, которая международным сообществом сегодня сертифицируется в соответствии со стандартами ИСО 9000, назрела необходимость экосертификации комбината в области ИСО 14001. Получить экологический сертификат может только то предприятие, которое проводит работы направленные на снижение негативного воздействие на окружающую среду Принципы цели и задачи природоохранительной деятельности комбината отражаются в «Заявлении о природоохранной политике».

1.2 Охрана окружающей среды на ОАО ОЭМК

Охрана окружающей среды является высшим и неизменным приоритетом деятельности ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат»

Главными принципами работы ОАО ОЭМК, направленной на практическую реализацию данного приоритета, объявляются:

Организация системы управления качеством окружающей среды, как составной части системы управления комбинатом в целом.

Осуществление систематического мониторинга:

- за состоянием воздушной и водной среды на территории комбината и в санитарно-защитной зоне;

- эффективностью работы газо-водоочистных и природоохранных сооружений;

- утилизацией отходов производства.

Скажем, речь идет о минимизации и предотвращении загрязнения окружающей среды.В чем это выражается на ОЭМК? В том, что несмотря на рост объемов выпускаемой продукции, существенного увеличения выбросов в атмосферу и сбросов в водоемы не произошло. За последние 5 лет выбросы в атмосферу стабилизированы на уровне 70 -75 % от ПДВ. Такая же картина и по сбросам в реку Оскол - они на 40% меньше установленного лимита. Осуществляется систематический контроль за состоянием атмосферного воздуха на территории и в зоне действия комбината, влиянием сточных вод на р. Оскол, качеством воды забираемой из подземных источников на питьевые нужды, захоронением отходов производства. Все новые и реконструируемые объекты проходят экологическую экспертизу. Несмотря на общий спад производства в России в минувшие годы, комбинат не прекращал строительство природоохранных объектов. Наряду с возведением стана-350, с оборотным циклом водоснабжения, мы построили полигон по захоронению малоопасных и инертных отходов производства, который является единственным в области природоохранным сооружением такого масштаба. По официальной статистике, капитальные затраты, которые ОЭМК направляет на природоохранные мероприятия - самые высокие в области. Нужно отметить, что комбинат является законопослушным природопользователем, стабильно и своевременно осуществляет экологические платежи в в федеральный и областной бюджеты.

На ОЭМК разработана система экономического воздействия на подразделения, нарушающие экологические и санитарные требования. В последнее время у нас заметно снизилось количество таких нарушений, а также претензий, которые мы предъявляем в этом плане к цеховым службам. Природоохранительная деятельность комбината находится под пристальным вниманием Государственных природоохранных и санитарных органов. И надо отдать им должное за их компетентность и объективность, за готовность помочь нам в сложных вопросах, хотя, конечно никаких поблажек от них мы не получаем и не ждем.

Принимая во внимание позитивную динамику совершенствования природоохранной работы на комбинате и стремление соответствовать международным экологическим стандартам, руководство комбината считает необходимым публично заявить о природоохранной политике.

Таким образом, основными экологическими принципами компании являются:

* Соответствие всем требованиям и нормам, установленным природоохранным законодательством.

* Улучшение экологических показателей производственных процессов.

* Учет экологических требований в инвестиционной политике при разработке мероприятий по реконструкции и техническому перевооружению производства.

* Регулярный контроль уровня воздействия производственной деятельности предприятий на окружающую среду.

* Проведение систематического обучения, информирование и вовлечение персонала в решение вопросов охраны окружающей среды.

* Соблюдение всеми работниками экологических норм и правил.

* Информирование заинтересованных сторон о деятельности предприятий Группы в области охраны окружающей среды



2. Характеристика предприятия ОАО ОЭМК

2.1 ОАО ОЭМК предприятие бездоменной металлургии

ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» (ОЭМК) расположен в районе уникального месторождения железных руд - Курской магнитной аномалии. Сегодня, находясь в составе металлургического дивизиона Холдинга «МЕТАЛЛОИНВЕСТ», ОЭМК является первым и пока единственным в России предприятием, на котором в промышленном масштабе внедрены технологические принципы бездоменной металлургии. Именно новая технология, в основе которой лежат процесс прямого восстановления железа «MIDREX» и электродуговая плавка, позволила крупнейшему в Европе производственному комплексу данного типа выйти на совершенно новый уровень качества металла, почти освобожденного от вредных примесей и остаточных элементов. Она позволила исключить такие мощные источники загрязнений атмосферы, как аглофабрику, коксохимпроизводство, доменных цехов.

Оскольский электрометаллургический комбинат начал свою работу в 1982 году в районе уникального месторождения железной руды - Курской магнитной аномалии.Сегодня это одно из самых современных металлургических предприятий в России. На нем внедрена бездоменная технология прямого восстановления железа MIDREX и электродуговой плавки, позволяющая получать металл высокого качества почти без вредных примесей и остаточных элементов, что обеспечивает на него стабильно высокий спрос, как в России, так и за ее пределами.

По итогам 2010 года ОЭМК занимает 7-е место по объему производства стали и конечной металлопродукции среди российских металлургических предприятий, выпуская в год 3,3 млн. тонн стали.* ОЭМК является отечественным лидером по выпуску трубной заготовки, подшипниковой стали и высокопрочного прутка для нужд автопрома и производства метизов.

Эффективная организация производственного процесса позволила ОЭМК стать единственным металлургическим предприятием на территории СНГ, работавшим на полную мощность в условиях мирового экономического кризиса. В среднесрочной перспективе планируется увеличение производство стали на предприятии до 3,85 млн. тонн в год.

В настоящее время на комбинате продолжается модернизация основного оборудования. В 2010 году завершено строительство цеха отделки проката стана 350. Годом ранее пущена в эксплуатацию ковшовая печь № 3. Модернизирован преобразователь одной из установок металлизации. Эти и другие мероприятия позволили повысить производительность ОЭМК с 57 до 104 тонн стали в час.

ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» (ОЭМК) расположен в районе уникального месторождения железных руд - Курской магнитной аномалии. Сегодня, находясь в составе металлургического дивизиона Холдинга «МЕТАЛЛОИНВЕСТ», ОЭМК является первым и пока единственным в России предприятием, на котором в промышленном масштабе внедрены технологические принципы бездоменной металлургии. Именно новая технология, в основе которой лежат процесс прямого восстановления железа «MIDREX» и электродуговая плавка, позволила крупнейшему в Европе производственному комплексу данного типа выйти на совершенно новый уровень качества металла, почти освобожденного от вредных примесей и остаточных элементов. Она позволила исключить такие мощные источники загрязнений атмосферы, как аглофабрику, коксохимпроизводство, доменных цехов.

Технологическая схема производства включает подготовку концентрата на Лебединском ГОКе, его транспортировку в виде пульпы по трубопроводам длинной 26 километров на площадку комбината и производство в цехе окомкования окисленных окатышей. Отсюда, из цеха окомкования, окатыши, по транспортерам поступают в цех металлизации, где производится восстановление железа до уровня 90 процентов. А затем -- плавка железа в сверхмощных дуговых электропечах электросталеплавильного цеха. И, наконец, -- разливка на машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). Непрерывно-литые заготовки в прокатных цехах превращаются в сортовой и листовой прокат и трубную заготовку.

Стабильность технологического процесса, высокий профессиональный уровень персонала позволяют ОЭМК расширять сортамент производимой металлопродукции и обеспечивать требуемый уровень качественных показателей.

На комбинате внедрена автоматизированная система управления производством класса ERP на базе R/3 SAP, которая совместно с локальными (цеховыми) системами обеспечивает выполнение основных бизнес-процессов. Интеграцию всех автоматизированных систем в единое информационное пространство обеспечивает высокоскоростная корпоративная оптоволоконная сеть.

Контрольные и испытательные лаборатории комбината аккредитованы в системе Федерального Агентства по техническому регулированию и метрологии РФ. Они имеют в своем составе современное оборудование и высококвалифицированных специалистов, обеспечивающих проведение анализа химического состава, оценки макроструктуры и загрязненности стали неметаллическими включениями, испытания механических свойств, прокаливаемости и других видов испытаний, предусмотренных требованиями конкретных потребителей. На комбинате освоены и применяются методы контроля качества металлопродукции по стандартам ISO, DIN, ASTM и др.

Комбинат производит следующие виды продукции:

- Окисленные окатыши

- Металлизованные окатыши

- Литая заготовка

- Крупносортный прокат стана 700

-Среднесортный и мелкосортный прокат стана 350

Уникальные потребительские свойства обеспечили продукции комбината устойчивый спрос на рынках России, СНГ и дальнего зарубежья. Основными потребителями металлопродукции ОЭМК на российском рынке являются предприятия автомобильной, машиностроительной, трубной, метизной и подшипниковой промышленности. Среди постоянных клиентов ОЭМК - Первоуральский, Синарский, Волжский трубные заводы; Орловский и Череповецкий сталепрокатные заводы, АвтоВАЗ, ГАЗ, УАЗ; Саратовский, Степногорский и Харьковский подшипниковые заводы, Чебоксарский агрегатный, Волгоградский тракторный, Белорусский металлургический завод и другие предприятия.

Металлопродукция ОЭМК экспортируется в Германию, Францию, США, Италию, Норвегию, Турцию, Египет и многие другие страны. Комбинатом освоено производство сортового проката для изготовления изделий, используемых ведущими мировыми автомобилестроителями - PSA Peugeot Citron, Mercedes, Ford, Renault, Volkswagen .

2.2 История ОАО ОЭМК

1974 год - в Москве Министерством внешней торговли СССР и группой западно-германских фирм подписано Соглашение о сотрудничестве по созданию в СССР металлургического комбината на базе процесса прямого восстановления железа «MIDREX».

1975 год - подписано постановление Совета Министров СССР №821 «О строительстве Оскольского электрометаллургического комбината».

1982 год - выпущена первая промышленная продукция цеха окомкования - окисленные окатыши.

1983 год - введена в эксплуатацию первая установка металлизации.

1984 год - проведена первая промышленная плавка в дуговой сталеплавильной печи (ДСП № 1).

1987 год - введён в эксплуатацию сортопрокатный цех № 1.

1992 год - металлопродукция ОЭМК (непрерывно-литая заготовка и прокат) сертифицирована фирмой «TUV CERT» Берлин-Бранденбург (Германия).

1993 год - Оскольский электрометаллургический комбинат преобразован в акционерное общество открытого типа ОАО «ОЭМК».

1995 год - система качества ОЭМК сертифицирована фирмой «TUV CERT» Берлин-Бранденбург (Германия).

2001 год - В электросталеплавильном цехе выплавлена 25- миллионная тонна стали; получена первая продукция стана-350 - пруток диаметром 12 мм.

2002 год - введен в эксплуатацию комплекс стана 350 - сортопрокатный цех № 2.

2003 год:

- Немецкая аудиторская фирма ТЮФ Рейнланд/Берлин - Бранденбург завершила аудит системы менеджмента качества ИСО-9001 новой версии.

- Международный сертифицирующий орган - норвежская компания «Det Norske Veritas» выдала ОАО «ОЭМК» экологический сертификат на соответствие международному стандарту системы экологического менеджмента ISO 14001.

2004 год:

- ОЭМК получил Диплом предприятия-победителя отраслевого конкурса «Российское предприятие высокой социальной эффективности».

- ОЭМК получил сертификат соответствия действующей на предприятии системы менеджмента качества международному стандарту ISO/TS 16949:2002.

2005 год, апрель - ОЭМК стал победителем в номинации «Промышленный сектор экономики» федерального конкурса «Золотая опора», организованного РАО ЕЭС при поддержке Минпромэнерго РФ.

2006 год:

- ОЭМК успешно прошёл аудит на соответствие менеджмента в сфере «профессиональная безопасность и здоровье работников» требованиям международной сертификации OHSAS 18001-1999.

- Решением годового общего собрания акционеров ОАО «ОЭМК» полномочия единоличного исполнительного органа переданы ООО УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ».

2007 год:

- ОЭМК включен в пятерку лучших производителей сортового проката рейтинга журнала «Металлоснабжение и сбыт», составленного по результатам опроса по выявлению лучших российских производителей и трейдеров чёрных и цветных металлов.

- ОЭМК подтвердил соответствие качества продукции требованиям Правил Регистра Ллойда.

- ОЭМК признан победителем конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» в номинации «Развитие персонала».

- Успешно пройден ресертификационный аудит системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO/TS 16949:2002.

2008 год:

- ОЭМК стал лауреатом VII Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» в номинации «Предприятие высокой социальной эффективности».

2009 год:

-Запущен в эксплуатацию двухпозиционный агрегат комплексной обработки стали (АКОС) №3.

- Успешно пройден второй ресертификационный экологический аудит по стандарту ISO 14000: 1.

- В сортопрокатном цехе №1 начат монтаж новой комплексной ультразвуковой установки контроля внутренних и поверхностных дефектов металлопроката.

2010 год:

- На ОЭМК завершено строительство Цеха отделки проката.

- Оскольский электрометаллургический комбинат награжден золотой медалью и званием лауреата Международной промышленной выставки «Металл-Экспо'2010» за строительство и успешную подготовку к пуску в эксплуатацию цеха отделки проката.

- Оскольским электрометаллургическим комбинатом успешно пройдена ресертификация системы менеджмента качества по стандарту ISO 9001:2008.

2.3 Описание технологических процессов комбината ОАО “ОЭМК”

выброс природоохранный окружающий среда

ОАО “ОЭМК” является современным металлургическим предприятием. В его проектировании, строительстве, оснащении оборудованием и разработке технологии был применен передовой отечественный опыт и опыт таких ведущих зарубежных фирм, как “Зальцгиттер” (“Пройсаг”), “Лурги”, “Мидрекс”, “Корф Шталь АГ”, “Крупп”, “Фукс”, “Шлемен Зимаг”, “Кизерлинг”, “Сименс” и других фирм Германии, Швеции, Франции, Италии и США.

Железорудный концентрат для производства окисленных окатышей поступает в цех окомкования и металлизации ОЭМК в виде пульпы, получаемой с Лебединского горнообогатительного комбината по пульпопроводу протяженностью 26,5 км.

На комбинате четыре основных цеха: цех окомкования и металлизации, электросталеплавильный цех, сортопрокатный цех №1(стан 700) и сортопрокатный цех №2 (стан 350).

В отделении окомкования цеха окомкования и металлизации (ЦОиМ) из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек (влажный концентрат), из которого в свою очередь формируют окатыши. Обжиг окатышей производят на конвейерной машине площадью 480 кв. м. Производительность отделения окомкования 3300 тыс. т в год. Окисленные окатыши по транспортерам поступают в шахтные печи отделения металлизации. Отделение металлизации производит металлизованные окатыши из окисленных окатышей по технологии “Мидрекс” - нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформерах. На четырех установках металлизации общей производительностью 2300 тыс. т в год производят пассивированные металлизованные окатыши, которые передают в электросталеплавильный цех комбината и отгружают другим металлургическим заводам, а также на экспорт. Металлизованные термически пассивированные окатыши ОЭМК - высококачественное металлургическое сырье, характеризующееся высоким содержанием железа, низким содержанием серы, фосфора и цветных металлов, низкой склонностью к вторичному окислению. Окатыши безопасны для перевозки в открытых железнодорожных вагонах, речными и морскими судами.

Из ЦОиМ металлизованные окатыши по транспортерам поступают в электросталеплавильный цех (ЭСПЦ) для выплавки стали в электродуговых печах емкостью 150 т. Выплавка производится одношлаковым процессом с использованием в шихте от 60 до 100 % металлизованных окатышей. Технология производства стали основана на внепечном рафинировании и легировании металла на установках продувки металла аргоном, вакуумирования, агрегатах комплексной обработки стали. Разливку жидкой стали осуществляют на машинах непрерывного литья заготовок. Полученные непрерывно-литые заготовки передают в сортопрокатный цех № 1 и в сортопрокатный цех № 2 для прокатки или отгрузки внешним потребителям.

В настоящее время освоено производство около 2000 марок качественных углеродистых и легированных сталей. Производительность ЭСПЦ составляет 2600 тыс. т НЛЗ в год.

Прокатное производство комбината включает два цеха: сортопрокатный цех № 1 и сортопрокатный цех № 2.

Сортопрокатный цех № 1 производит крупносортный прокат, трубную заготовку, квадратную заготовку для ковки, штамповки и переката (подкат для стана 350 и товарную). СПЦ-1 имеет мощность для производства 2,3 млн. т проката. В состав цеха входят: склад литой заготовки вместимостью 35 тыс. т, каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой заготовке и месте складирования вводится в ЭВМ; три методические нагревательные печи с шагающими балками и одна печь гомогенизации; крупносортно - заготовочный стан-700 имеет в своем составе обжимную реверсивную клеть “1000”, две непрерывные четырехклетьевые группы с вертикальным и горизонтальным расположением валков, ножницами и пилами горячей резки; участок термообработки и охлаждения в составе трех печей и четырех реечных холодильников; высотный промежуточный склад проката вместимостью 18 тыс. т, управляемый АСУ с отслеживанием заказных требований, массы и места складирования для каждого пакета; отделение отделки проката, включающее участки абразивной зачистки и обточки заготовки, прокат подвергается ультразвуковому и электромагнитному контролю внутренних и поверхностных дефектов на установках “Dr. Foerster”, “Волна-7”, “Karl Deutcsh”.

Существующая система управления прокатным станом с помощью ЭВМ позволяет вести процесс прокатки без вмешательства оператора, что сводит к минимуму возможность ошибки.

Сортопрокатный цех № 2 производит мелко- и среднесортный прокат. Годовая производительность СПЦ-2 составляет 1 млн. т, в том числе 700 тыс. т проката в прутках и 300 тыс. т проката в мотках.

В состав СПЦ-2 входят следующие технологические участки: поточного контроля и отделки исходной заготовки; мелкосортно-среднесортный стан-350; поточной термообработки мотков и прутков в трех проходных термических печах; внепоточного контроля и отделки прутков; термообработки в двух печах с защитной атмосферой.

Стабильность технологического процесса, высокий профессиональный уровень персонала позволяют ОЭМК расширять сортамент производимой металлопродукции и обеспечивать требуемый уровень качественных показателей.

Контрольные и испытательные лаборатории комбината, аттестованные (аккредитованные) в системе Госстандарта РФ, имеют в своем составе современное оборудование и высококвалифицированных специалистов, обеспечивающих проведение анализа химического состава, оценки макроструктуры и загрязненности стали неметаллическими включениями, испытания механических свойств, прокаливаемости и других видов испытаний, предусмотренных требованиями заказов. На комбинате освоены и применяются методы контроля качества металлопродукции по стандартам ISO, DIN и ASTM и др.

Обжиг окатышей производят на конвейерной машине площадью 480 кв. м. Производительность отделения окомкования - 3300 тыс. т в год. Окисленные окатыши имеют размер 5-20 мм, содержание железа в окатышах - не менее 67%, кремнезема - не более 3,3%, основность (CaO/SiO2) - не менее 0,4, прочность - не менее 250 кг/окатыш.

Окисленные окатыши по транспортерам поступают в шахтные печи отделения металлизации.

Производство металлизованных окатышей

Отделение металлизации производит металлизованные окатыши из окисленных окатышей по технологии «MIDREX» - нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформерах. В цехе имеются четыре установки металлизации общей производительностью 2,2 млн. тонн в год, на которых производятся металлизованные окатыши, которые передают в электросталеплавильный цех комбината и отгружают другим металлургическим заводам, а также на экспорт.

Металлизованные термически пассивированные окатыши ОЭМК - высококачественное металлургическое сырье, характеризующееся высоким содержанием железа, низким содержанием серы, фосфора и цветных металлов, низкой склонностью к вторичному окислению. Окатыши безопасны для перевозки в открытых железнодорожных вагонах, речными и морскими судами. При увлажнении атмосферными осадками окатыши практически не теряют своих металлургических свойств, в связи с чем пригодны для хранения на открытых площадках.

Сталеплавильное производство

Из цеха металлизации окатыши по транспортерам поступают в электросталеплавильный цех (ЭСПЦ), где в электродуговых печах емкостью 150 тонн из них выплавляют сталь. Производительность ЭСПЦ составляет 3 млн. тонн непрерывнолитых заготовок в год.

Выплавка производится одношлаковым процессом с использованием в шихте от 60 до 100 % металлизованных окатышей. Технология производства стали основана на внепечном рафинировании и легировании металла на установках продувки металла аргоном, вакуумирования, агрегатах комплексной обработки стали. Разливку жидкой стали осуществляют на машинах непрерывного литья заготовок. Полученную непрерывнолитую заготовку (НЛЗ) передают в сортопрокатный цех № 1 и в сортопрокатный цех № 2 для прокатки или отгрузки внешним потребителям.

В настоящее время освоено производство около 2000 марок качественных углеродистых и легированных сталей.

Поставляемые по национальным и международным стандартам, а также по индивидуальным спецификациям клиентов, эти стали соответствуют всем требованиям изготовителей компонентов и конечных потребителей (перекат, производство бесшовных труб, ковка, холодная обработка, механообработка и т.д.) в различных отраслях промышленности.

Прокатное производство

Прокатное производство комбината включает два цеха:

- Сортопрокатный цех № 1 (Стан-700) производит крупносортный прокат, трубную заготовку, квадратную заготовку для ковки, штамповки и переката (в том числе подкат для стана-350 и товарную).

- Сортопрокатный цех № 2 (Стан-350) производит мелко- и среднесортный прокат.

СТАН-700

Сортопрокатный цех № 1 (СПЦ-1) имеет мощность для производства 2,1 млн. тонн проката.

В состав цеха входят:

- склад литой заготовки вместимостью 35 тысяч тонн. Каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой заготовке и месте складирования вводится в информационную базу данных;

- три методические нагревательные печи с шагающими балками и одна печь гомогенизации;

- крупносортно-заготовочный стан 700 имеет в своем составе обжимную реверсивную клеть “1000”, две непрерывные четырехклетьевые группы с вертикальным и горизонтальным расположением валков, ножницами и пилами горячей резки;

- участок термообработки и охлаждения в составе трех печей и четырех реечных холодильников;

- высотный промежуточный склад проката вместимостью 17 тыс. т, управляемый АСУ с отслеживанием заказных требований, массы и места складирования для каждого пакета;

- отделение отделки проката, включающее участки абразивной зачистки и обточки заготовки, прокат подвергается ультразвуковому и магнитному контролю внутренних и поверхностных дефектов на установках “Dr. Foerster”, “Волна-7”, “Karl Deutcsh”.

Существующая система управления прокатным станом полностью автоматизирована, что позволяет вести процесс прокатки без вмешательства оператора и сводит к минимуму возможность ошибки.

СТАН-350

Сортопрокатный цех № 2 (СПЦ-2) имеет годовую проектную производительность 1 млн. тонн, в том числе - 700 тысяч тонн среднесортного проката в прутках и 300 тысяч тонн мелкосортного проката в прутках и мотках.

В состав СПЦ-2 входят следующие технологические участки:

- поточный контроль и отделка исходной заготовки;

- мелкосортно-среднесортный стан-350;

- поточная термообработка мотков и прутков в трех проходных термических печах;

- внепоточный контроль и отделка прутков;

- термообработка в двух печах с защитной атмосферой.

Имеющееся в цехе оборудование позволяет использовать следующие передовые технологии производства проката:

- Поточный контроль и отделка исходной заготовки. Вся исходная заготовка (квадрат 150 мм, 170 мм) подвергается правке, очистке от окалины, контролю поверхности и, при необходимости, абразивной зачистке дефектов.

- Нагрев заготовки перед прокаткой производят в двух методических печах с шагающим подом. Предусмотрена технология низкотемпературного нагрева заготовки (около 900°С), что обеспечивает снижение энергозатрат на 15% и значительно снижает обезуглероживание проката. Имеется возможность горячего посада заготовки.

- Окалина с поверхности заготовки удаляется водой высокого давления на установке гидросбива окалины.

- Прокатка ведется в непрерывных линиях - мелкосортной и среднесортной. Высокая жесткость клетей, автоматическое согласование скорости клетей, система петлерегулирования в чистовой группе мелкосортной линии позволяют получить прокат высокой точности. За мелкосортной линией установлен калибрующий блок фирмы «КОКС». Горячекалиброванный прокат имеет допуск по диаметру +/- 0,15 мм. В потоке стана установлено оборудование для контроля качества поверхности и геометрических размеров горячего проката. Прокат производится: в прутках длиной до 12 м (в пакетах массой до 10 тонн) в мотках (массой до 2,45 тонн).

- Обе линии стана-350 укомплектованы установками ускоренного охлаждения проката. Использование технологии деформационно-термического упрочения позволяет получить оптимальное сочетание поверхностных характеристик проката для холодной высадки и волочения. Значительно сокращается количество окалины на поверхности проката и повышается ее травимость. Исключается или значительно сокращается дальнейшая термообработка проката. Использование ускоренного охлаждения позволяет получать высокопрочную арматуру.

- Предусмотрена термическая обработка прутков и мотков в потоке стана в комплексе с деформационно-термическим упрочением позволяет получать широкий диапазон механических свойств и структуры проката.

- Отделка проката вне потока предусматривает правку, контроль поверхностных дефектов на установке «Эхограф» фирмы «Karl Deutch», ультразвуковой контроль на установке «Циркофлюкс» фирмы «Dr. Foerster», контроль на смешивание проката на установке «Magnotest» фирмы «Dr. Foerster», выборочную абразивную зачистку, сплошную абразивную шлифовку, обточку прутков круглого проката. Точность проката после обточки соответствует квалитету h11 и h12. На установке «БУНТ-ПРУТОК» из мотков горячекатаного проката получают обточенные прутки длиной до 6,5 сантиметров с точностью порезки +/- 5 мм. На установке предусмотрена полировка проката.

- Термообработка прутков на участке отделки проката вне потока производится в печах с защитной атмосферой фирмы «Ebner», что позволяет получить заданную микроструктуру стали без окисления и обезуглероживания проката.



2.4 Цех окомкования

Комплекс цеха окомкования ОЭМК состоит из двух отделений:

отделения окомкования, введенного в эксплуатацию в декабре 1982 г.

В составе отделения - одна обжиговая машина фирмы «Лурги» полезной площадью 480 м2 (4 м - ширина, 120 м - длина). Проектная производственная мощность - 2,43 млн. тонн окисленных окатышей в год, достигнутая - 2,73 млн. тонн (2000 г.);

отделения металлизации в составе 4-х установок металлизации «Мидрекс», введенных в эксплуатацию в декабре 1983 - декабре 1987 гг. Суммарная проектная производственная мощность - 1,7 млн. тонн металлизованных окатышей в год, достигнутая - 1,92 млн. тонн (2000 г.).

Практически весь объём окисленных окатышей используется для производства металлизованных, за исключением 25-28 тыс. тонн окисленных окатышей, подаваемых в электросталеплавильный цех.

Мощности отделения металлизации обеспечивают потребности электросталеплавильного производства и позволяют осуществлять реализацию 350-400 тыс. тонн товарных металлизованных окатышей в год.

Отделение окомкования

Отделение окомкования состоит из следующих основных участков:

Начальная пульпонасосная станция (находящаяся на территории ЛГОКа);

Конечная пульпонасосная станция (на ОЭМК);

Склад концентрата;

Корпус приготовления бентонитового порошка;

Участок фильтрации;

Участок окомкования;

Участок обжига окатышей;

Участок грохочения;

Участок измельчения возврата.

Склад концентрата.

Отфильтрованный кекс с дисковых вакуум-фильтров может быть транспортирован конвейерами на склад концентрата, где укладывается в штабель. Емкость штабеля составляет 15700 т, т.е. запас концентрата надвое суток работы отделения окомкования. В случае необходимости концентрат со склада может быть направлен в главную технологическую линию для частичного или полного обеспечения производства окатышей.

Корпус приготовления бентонитового порошка.

В качестве флюсосвязующей добавки при производстве окисленных окатышей используется смесь бентонитовой глины и отсева известняка, составленная в заданном объемном соотношении.

Сырой комковый бентонит поступает в железнодорожных вагонах. Грейферным краном г/п 15т. бентонит складируется на склад исходного материала емкостью 5700куб.м. Отсев известняка поступает в думпкарах из цеха обжига извести. Грейферным краном бентонитовая глина и отсев известняка подаются в молотковую дробилку, производительностью до600т/ч. Дробленый материал поступает на склад емкостью 400т. Со склада флюсосвязующая смесь поступает в сушильный барабан, затем в шаровую мельницу, производительность которой составляет 15-16е/час. Измельченный материал пневмотранспортом подается в два силоса, вместимостью по 600т. каждый.

Из одного из силосов флюсующая смесь транспортируется в расходный бункер, вместимостью 170т., расположенный на участке фильтрации.

Участок фильтрации.

На участке фильтрации, для обезвоживания пульпы, установлены 18 вакуум-фильтров, каждый из которых соединен с одним вакуум-насосом. Кекс, полученный, в результате обезвоживания пульпы поступает, на сборный конвейер и взвешивается. Из расходного бункера на сборный конвейер дозируется флюсосвязующая смесь в количестве 1,9-2,5% от веса кекса. Ленточным конвейером кекс и флюсосвязующая смесь подается в смеситель для получения однородной массы (шихты).

Участок окомкования.

На участке окомкования расположено пять барабанных окомкователей, производительностью 80-130 т/ч каждый. Шихта поступает в расходные бункеры емкостью 25 куб. м. или 60 т. каждый. Из бункеров шихта подается в окомкователи, где получаются сырые окатыши крупностью 9-15 мм. Требуемая производительность обеспечивается 4-мя окомкователями, 1 окомкователь находится в резерве. Сырые окатыши со всех работающих окомкователей поступают на сборный конвейер и транспортируются на участок обжига окатышей.

Обжиг окатышей.

Сырые окатыши роликовым укладчиком загружаются на обжиговые тележки и поступают в обжиговую машину. Полезная площадь машины 480 м. кв.(4 м.- ширина , 120 м. - длина). Проектная производительность по обожженным окатышам (окисленным) 243000 т/год. Обжиг окатышей производится при температуре 1200-1300 град. С. Часовая производительность по окисленным окатышам 320-330 т/час. Окисленные окатыши поступают на склады отделения металлизации.

Участок грохочения.

Обожженные (окисленные) окатыши транспортируются конвейерами в отделение грохочения, где они сортируются по крупности. Окатыши размером 5- 25 мм. направляются в отделение металлизации. Окатыши менее 5 мм (мелочь) направляются на участок измельчения возврата.

Участок измельчения возврата.

Мелочь окисленных окатышей загружается в бункер вместимостью около 200 т, туда же подается окалина. Из бункера мелочь и окалина ленточным конвейером транспортируются в шаровую мельницу мокрого помола (производительностью 28-32 т/ч) для совместного измельчения. Измельченный продукт в виде пульпы поступает в сгуститель конечной насосной станции для дальнейшего использования в технологическом процессе. Шлаки отделения металлизации из систем обеспылевания в виде пульпы поступают в отделение окомкования и используются в шихте для получения окатышей.

В цехе окомкования отделение окомкования предназначено для производства 2433 тыс. тонн в год окисленных железорудных окатышей. Сырьем является железнорудный концентрат с содержанием железа 70%, поступающий с фабрики дообогащения Лебединского ГОКа по магистральному двух ленточному пульпопроводу, длиной 26,5 км.

Производство окисленных окатышей было запущено в 1982 году. В период с 1983 по 1987 годы в эксплуатацию были введены 4 установки металлизации. В 1984-1985 годах введены в строй 4 сталеплавильные печи. В конце 1986 года была произведена первая партия проката на стане 700. 26 июня 1992 года металлопродукция ОЭМК (непрерывная заготовка и прокат) сертифицированы фирмой «TUV CERT», Берлин-Бранденбург (Германия). 29 апреля 1993 года ОЭМК преобразован в акционерное общество открытого типа.

Пульпа с содержанием твердой фазы от 40 до 45 весовых процента, поступив на ОЭМК, подается через распределитель в сгуститель диаметром 55 метров. Пульпа с содержанием сгущается до 65 весовых процентов в нижней части сгустителя и перекачивается для хранения в резервуары, где с помощью мешалок поддерживается во взвешенном состоянии. Из резервуаров пульпа перекачивается насосами в центральный распределитель пульпы, а оттуда самотеком поступает к дисковым вакуум-фильтрам. На фильтрах пульпа обезвоживается до получения кека с влажностью 9.5 ±0,2%. Из расходных бункеров подается на сборные конвейеры бентонит. По ленточным конвейерам кек и бентонит направляются в смеситель непрерывного действия для получения однородной смеси. Шихта распределяется в бункере, откуда непрерывно подается в барабанные окомкователи. Из барабанных окомкователей сырые окатыши поступают на грохоты, где отсеивается фракция 8-25 мм, и направляются на роликовый укладчик, на котором равномерно распределяются на высоте и одновременно отсеивается мелочь. Перед загрузкой сырых окатышей на колосники тележек для защиты их от перегрева загружают обоженные окатыши крупностью 10-25 мм слоем около 100 мм. Высота слоя сырых окатышей составляет около 300 мм. Заполненные тележки обжиговой машины проходят следующие зоны:

подогрева;

сушки;

обжига;

рекуперации ( выдержки при определенной температуре)

охлаждения.

Обоженные окисленные окатыши проходят отделение грохочения, где выдается фракция 9-15 мм, и направляются в цех металлизации и на отгрузку.

В феврале на Оскольском электрометаллургическом комбинате в цехе окомкования произвели более 299 тысяч тонн - сообщили в пресс-службе комбината.

В феврале прошлого года объем производства равнялся 271,6 и 189,5 тысячи тонн соответственно. Всего с начала года в этом цехе получено 630,5 тысячи тонн окисленных окатышей.

2.5 Система качества и продукция ОАО ОЭМК

- В 1993 г. руководством ОЭМК было принято решение о разработке и последующей сертификации Системы Менеджмента Качества (СМК) согласно требованиям международных стандартов серии ISO 9000.

- В 1995 году внедрена СМК в соответствии c требованиями ISO 900287 и сертифицирована органом по сертификации «TUV Berlin-Brandenburg».

- В 1996 году СМК комбината сертифицирована на соответствие требованиям ISO 900294 органом по сертификации «TUV Berlin-Brandenburg».

- В 2003 году внедрена СМК в соответствии с требованиями ISO 9001:2000 и сертифицирована органом по сертификации «TUV Rheinland Inter Cert Kft».

- В 2004 году внедрена СМК в соответствии c требованиями ISO/TS 16949:2002 и сертифицирована органом по сертификации «TUV CERT» технической инспекции «TUV Industrie Servise GmbH T?V Rheinland Group».

- В 2003 г. Cистема экологического менеджмента (СЭМ) ОЭМК была сертифицирована органом по сертификации «Det Norske Veritas» и получен сертификат ISO 14001:1996; в январе 2006 года была проведена сертификация СЭМ на соответствие требованиям ISO 14001:2004.

- В марте 2006 года в ОЭМК проведена сертификация «Системы менеджмента профессионального здоровья и безопасности» органом по сертификации «BVQI-Бюро Веритас-Русь» согласно требованиям OHSAS 18001:1999.

ОЭМК также получены сертификаты на продукцию от Det Norske Veritas, Lloyd register, Germanischer Lloyd, bureau Veritas International register и другие.

Продукция ОЭМК:

* окисленные и металлизованные (офлюсованные) окатыши Высококачественное металлургическое сырье, применяемое преимущественно в установках металлизации;

* железо прямого восстановления,

Используется для электродуговой плавки стали;

* литая заготовка,

Получаемая на пяти МНЛЗ комбината, имеет повышенные пластические свойства;

* крупносортный прокат стана «700»

Крупный профиль, квадрат и трубная заготовка. Крупный профиль применяется в автомобильной промышленности и стройиндустрии, квадратная заготовка используется для производства проката, а из трубной изготавливаются трубы для нефтегаза, строительства и т.д.;

* средне- и мелкосортный прокат стана «350» .

Пруток и проволока, применяемые в автопроме, машиностроении и метизном производстве.

Таким образом,

объем выпуска основных видов продукции на ОЭМК, тыс. тонн составляет :

Виды продукции 2008 г. 2009 г. 2010 г.

Окисленные окатыши 3473 3409 3486

Металлизованные окатыши 2403 2438 2432

Литая заготовка 3018 3250 3,270

Крупносортовой прокат

стана «700» 1813 2035 0,964

Средне- и мелкосортовой

прокат стана «350» 628 556 697

2.6 Охрана труда на ОАО ОЭМК

К самостоятельной работе по профессии допускаются лица не моложе 18 лет (прошедшие предварительный медицинский осмотр, вводный инструктаж и первичный на рабочем месте по охране труда, обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, стажировку и проверку теоретических знаний и практических навыков, безопасных приемов в работе, в комиссии структурных подразделений, имеющие свидетельство по профессии). Лица, обслуживающие и эксплуатировающие объекты поднадзорные Государственным органам надзора, допускаются к самостоятельной работе при наличии удостоверения на право выполнения указанных работ. Работники комбината обязаны своевременно походить инструктажи по охране труда, которые в зависимости от характера и времени проведения подразделяется на :вводный; первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый, целевой инструктажи. Работники комбината обязаны соблюдать правила внутреннего трудового распорядка. Выходить на работу своевременно, отдохнувшим, подготовленным к работе. Выполнять только порученную работу с соблюдением всех требований инструкций по охране труда и исполнять указания вышестоящих руководителей, не отвлекать от работы других. Соблюдать трудовую дисциплину, не отлучаться с рабочего места без разрешения руководителя работ. Работники комбината обязаны выполнять требования режима труда и отдыха, продолжительность рабочей недели, продолжительность ежедневной работы(смены), время начала и окончания работы, продолжительность перерыва для отдыха и приема пищи, число смен в сутки, чередование рабочих и нерабочих дней установленными графиками работы, утвержденные приказом управляющего директора ОАО «ОЭМК». В течении рабочего дня работнику предоставляется перерыв для отдыха и питания продолжительностью не более 2 часов и не менее 30 минут.Рабочий не допускается к работе в неисправной, неотремонтированной, загрязненной спецодежде и спецобуви, а также при отсутствии или нахождении в неисправном состоянии других предусмотренных средств индивидуальной защиты. Рабочий обязан соблюдать производственную санитарию и личную гигиену.Лица, виновные в нарушении требований данной инструкции, несут ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации.

Организационные и технические мероприятия, обеспечивающие безопасность работ в электроустановках на ОЭМК являются:

Оформление работ нарядом, распоряжением или перечнем работ, выполняемых в порядке текущей эксплуатации;

Допуск к работе;

Надзор во время работы;

Оформление перерыва в работе, перевода на другое место, окончания работы.

При подготовке рабочего места со снятием напряжения должны быть в указанном порядке выполнены следующие технические мероприятия:

Произведены необходимые отключения и приняты меры, препятствующие подаче напряжения на место работы вследствие ошибочного или самопроизвольного включения коммутационных аппаратов;

На приводах ручного и на ключах дистанционного управления коммутационных аппаратов должны быть вывешены запрещающие плакаты;

Проверено отсутствие напряжения на токоведущих частях, которые должны быть заземлены для защиты людей от поражения электрическим током;

Наложено заземление (включены заземляющие ножи, а там, где они отсутствуют, установлены переносные заземления);

Вывешены указательные плакаты «Заземлено», ограждены при необходимости рабочие места и оставшиеся под напряжением токоведущие части, вывешены предупреждающие и предписывающие плакаты.

2.7 Виды и формы оплаты труда

Основными формами оплаты труда являются сдельная и повременная.

Сдельная - форма заработной платы, при которой заработок зависит от количества произведенных единиц продукции с учетом их качества, сложности и условий труда.

При сдельной оплате труда расценки определяются исходя из установленных разрядов работы, тарифных ставок (окладов) и норм времени.

К разновидностям (системам) сдельной формы оплаты труда относятся:

прямая сдельная - при которой оплата труда рабочих повышается в прямой зависимости от количества выработанных ими изделий и выполненных работ исходя из твердых сдельных расценок, установленных с учетом необходимой квалификации;

сдельно-премиальная -- предусматривает премирование за перевыполнение норм выработки и конкретные показатели их производственной деятельности (отсутствие брака);

аккордная -- система, при которой оценивается комплекс различных работ с указанием предельного срока их выполнения;

сдельно-прогрессивная -- предусматривает оплату выработанной продукции в пределах установленных норм по прямым (неизменным) расценкам, а изделия сверх нормы оплачиваются по повышенным расценкам согласно установленной шкале, но не свыше двойной сдельной расценки;

косвенно-сдельная -- применяется при повышении производительности труда рабочих, обслуживающих оборудование и рабочие места (настройщики оборудования, ремонтники). Труд их оплачивается по косвенным сдельным расценкам из расчета количества продукции, произведенной основными рабочими.

Повременная -- форма заработной платы, при которой заработная плата зависит от количества затраченного времени (фактически отработанного) с учетом квалификации работника и условий труда.

Различают простую повременную систему оплаты труда и повременно-премиальную:

простая повременная - оплата производится за определенное количество отработанного времени независимо от количества выполненных работ;

повременно-премиальная - оплата не только отработанного времени по тарифу, но и премии за качество работы. Для усиления материальной заинтересованности работников в выполнении планов и договорных обязательств могут вводиться системы премирования, вознаграждения по итогам работы за год и другие формы материального поощрения. Одним из видов стимулирования работников является надбавка за выслугу лет.

Размещено на Allbest.ru