Утилизация отходов тепла
Процесс получения пара и горячей воды при утилизации отходов тепла. Способ получения диоксида кремния и тепловой энергии из кремнийсодержащих растительных отходов. Устройства для сжигания мелкодисперсных материалов и производства тепловой энергии.
| Рубрика | Экология и охрана природы |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 14.10.2011 |
| Размер файла | 365,8 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
31
1. ПОЛУЧЕНИЕ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ ПРИ УТИЛИЗАЦИИ ОТХОДОВ ТЕПЛА
После регенеративных насадок отходящие газы имеют температуру 500-700 оС, после клапанно-перекидного устройства она снижается до 400-600 оС. Утилизация этого тепла позволяет существенно повысить экономические показатели работы печи и снизить выбросы тепла в окружающую среду.
С этой целью за всеми печами с регенераторами устанавливаются котлы-утилизаторы (КУ). Наиболее распространен КУ с многократной принудительной циркуляцией воды. Схема КУ вертикального типа для мартеновских печей представлена на рис. 26.
Котел-утилизатор вертикального типа:
Направление движения отработанных газов от печи к трубе показано стрелками. Принцип его работы: холодная вода питательным насосом (1) под давлением 18 атм подается в змеевик - конвективного нагрева (5) расположенный в нисходящей «холодной» части КУ. Смесь горячей воды и пара из змеевика (5) поступает в экономайзер (7) откуда циркуляционным насосом (8) горячая вода под давлением подается в трубы испарительного змеевика (6) расположенного в «горячей» восходящей части КУ. Полученный пар поступает в экономайзер откуда под собственным давлением в змеевик пароперегревателя (9) и далее по паропроводу потребителю. Отработанные газы проходят через КУ с дымососом (2) и направляются в трубу. Наличие дымососа необходимо из-за высокого газодинамического сопротивления КУ и недостаточной тяги трубы.
Корпус (4) КУ изготавливают из стального листа, футеровка (3) изнутри обычно из шамота.
В современных КУ используется 60-70% тепла отходящих газов и вырабатывается 350-450 кг перегретого пара на 1 т выплавляемой стали.
Выработка электроэнергии за счет утилизации тепла.
Прогрессивное направление и развитие промышленности - создание безотходных производств, по технологии которых используются все элементы производственного процесса, а также энергия реакции технологических процессов для получения полезной продукции.В настоящее время и в ближайшей перспективе ещё будут существовать технологические процессы с материальными и энергетическими отходами. На технологический процесс расходуется определённое количество топлива, электрической и тепловой энергии. Кроме того, сами технологические процессы протекают с выделением различных энергетических ресурсов - теплоносителей, горючих продуктов, газов и жидкостей с избыточным давлением. Однако не всё количество этой энергии используется в технологическом процессе или агрегате; такие неиспользуемые в процессе (агрегате) энергетические отходы называют вторичными энергетическими ресурсами (ВЭР).
Под ВЭР понимают энергетический потенциал продукции, отходов, побочных и промежуточных продуктов, образующихся при технологических процессах, в агрегатах и установках, который не используется в самом агрегате, но может быть частично или полностью использоваться для энергосбережения других агрегатов (процессов). Термин “энергетический потенциал” здесь следует понимать в широком смысле, он означает наличие определённого запаса энергии - химически связанного тепла, физического тепла, потенциальной энергии избыточного давления и напора, кинетической энергии и др.
Тепловые ВЭР - это тепло отходящих газов при сжигании топлива, тепло воды или воздуха, использованных для охлаждения технологических агрегатов и установок, теплоотходов производства, например, горячих металлургических шлаков.
Тепловые ВЭР используются для выработки в теплоутилизиционных установках водяного пара, горячей воды, покрытия теплопотребности, выработки электроэнергии в конденсоционном или теплофикационном турбоагрегате. Особенно значительны объемы тепловых вторичных ресурсов в чёрной металлургии, в газовой, нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.
ВЭР избыточного давления (напора) - это потенциальная энергия газов, жидкостей и сыпучих тел, покидающих технологические агрегаты с избыточным давлением (напором), которое необходимо снижать перед последующей ступенью использования этих жидкостей, газов, сыпучих тел или при выбросе их в атмосферу, водоёмы, ёмкости и другие приёмники. Сюда же относится избыточная кинетическая энергия.Вторичные энергетические ресурсы избыточного давления преобразуются в механическую энергию, которая или непосредственно используется для привода механизмов и машин или преобразуется в электрическую энергию.
Примером применения этих ресурсов может служить использование избыточного давления доменного газа в утилизационных бес компрессорных турбинах для выработки электрической энергии.
По мере увеличения затрат на добычу топлива и производства энергии возрастает необходимость в более полном использовании их при преобразовании в виде горючих газов, тепла нагретого воздуха и воды.
Таким образом, повышение уровня утилизации вторичных энергетических ресурсов обеспечивает не только значительную экономию топлива, капитальных вложений и предотвращения загрязнения окружающей среды, но и существенное снижение себестоимости продукции предприятий.
Вторичные энергетические ресурсы являются результатом энергетического несовершенства технологических производств, поэтому необходимо стремиться к снижению их выхода за счет более полного использования топлива в самом технологическом агрегате. В этом состоит основная задача повышения эффективности и энергосбережения производств.
Применение турбогенераторных и паротурбинных установок, предназначеных для выработки дешевой электроэнергии за счет использования невостребованного потенциала пара промышленно-отопительных котельных, теряемого в процессе его дросселирования до требуемых параметров, в редукционно-охладительных устройствах (РОУ) технологического процесса на предприятии.
2. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДИОКСИДА КРЕМНИЯ И ТЕПЛОВОЙ ЭНЕРГИИ ИЗ КРЕМНИЙСОДЕРЖАЩИХ РАСТИТЕЛЬНЫХ ОТХОДОВ И УСТАНОВКА ДЛЯ СЖИГАНИЯМЕЛКОДИСПЕРСНЫХ МАТЕРИАЛОВ
Изобретения относятся к области энерготехнологической переработки мелкодисперсных материалов, преимущественно к утилизации кремнийсодержащих растительных отходов, и могут быть применены для получения из отходов производства риса, в частности из рисовой шелухи, диоксида кремния и выработки тепловой энергии. Способ получения диоксида кремния и тепловой энергии из кремнийсодержащих растительных отходов включает окислительный обжиг в непрерывном режиме предварительно подготовленного исходного сырья в условиях свободного подъемного движения плотного слоя в зоне горения с регулированием температуры горения, изменяя расход воды или пара, подаваемых в зону горения, и утилизацию тепла отходящих газов. Дополнительно регулирование температуры горения и утилизацию тепла отходящих газов осуществляют путем отвода тепла непосредственно из слоя. Установка для сжигания мелкодисперсных материалов содержит патрубок (2) для подачи исходного сырья, распределительное устройство (3) для подачи окислительного газа и растопочное устройство (4), расположенные последовательно в нижней части камеры сгорания (1), трубопровод (5) для подачи воды или пара в зону горения (6), установленный в камере сгорания над растопочным устройством. Установка также снабжена теплообменником (7), выполненным охлаждающим продукты горения, охватывающим камеру сгорания или установленным внутри нее, устройством для вывода целевого твердого продукта и патрубком (10) для отвода дымовых газов. Изобретения позволяют повысить эффективность и экономичность получения целевого твердого продукта, а также получения тепловой энергии, и повысить выход целевого твердого продукта.
Известен способ получения аморфного диоксида кремния из рисовой шелухи, включающий обугливание при 120-500°С предварительно подготовленного промыванием водой и/или минеральной кислотой исходного сырья, измельчение полученной золы и окислительный обжиг в условиях кипящего слоя в интервале температур от 500 до 800°С при подаче окислительного газа снизу через слой сырья. Требуемые температуры поддерживают регулированием скорости подачи окислительного газа и сырья. Обугливание, измельчение полученной золы и окислительный обжиг производят в разных технологических объемах (см. патент RU 2061656, МПК6 С 01 В 33/12).
Способ получения аморфного диоксида кремния из рисовой шелухи обладает следующими недостатками: низкой эффективностью и экономичностью получения твердого целевого продукта, так как, во-первых, операции обугливания, измельчения полученной золы и последующего окислительного обжига производят в разных технологических объемах, во-вторых, одноразовая загрузка не позволяет осуществить процесс в непрерывном режиме; низким выходом целевого твердого продукта, дополнительно снижающим экономичность его получения, вследствие значительного выноса материала из кипящего слоя, так как отсутствует возможность удержания мелкодисперсной золы в кипящем слое при окислительном обжиге.
Наиболее близким к заявляемому способу по технической сущности и достигаемому результату (прототипом) является способ получения диоксида кремния и тепловой энергии из отходов производства риса, включающий обугливание при 120-500°С предварительно подготовленного исходного сырья и окислительный обжиг обугленного сырья в условиях «зажатого слоя» в зоне горения с регулированием температуры горения, изменяя расход воды или пара, подаваемых в зону горения, а также включающий утилизацию тепла отходящих газов. Окислительный обжиг обугленного сырья ведут при температуре, не превышающей 800 или 1000°С. Обугливание исходного сырья осуществляют за счет теплоты газов, образующихся при окислительном обжиге. При этом обугливание исходного сырья и окислительный обжиг производят в непрерывном режиме. Утилизацию тепла отходящих газов осуществляют путем отвода тепла после их отделения от твердого целевого продукта, проваливающегося через газораспределительную решетку, в отдельном технологическом объеме для предварительной подготовки исходного сырья (см. патент RU 2233795, МПК7 С 01 В 33/12, F 23 C 9/00).
К недостаткам данного способа относятся низкие эффективность и экономичность получения целевого твердого продукта, а также получения тепловой энергии, во-первых, вследствие того, что обжиг в условиях «зажатого слоя» предполагает использование сложной и дорогостоящей газораспределительной решетки провального типа с низкой эксплуатационной надежностью, во-вторых, вследствие того, что при необходимости полезного использования, то есть утилизации тепла отходящих газов, процесс их охлаждения осуществляется в отдельном технологическом объеме; а также низкий выход целевого твердого продукта, выводимого через газораспределительную решетку в смеси с газами, образующимися при горении, что требует применения дополнительного разделения твердой и газообразной фаз в отдельном технологическом объеме и сопровождается потерями продукта, также приводя к дополнительному снижению экономичности получения последнего.
Известна установка для сжигания жидкого и газообразного топлива, а также угля, древесных и других твердых материалов, с низкотемпературным кипящим слоем, содержащая камеру сгорания, в верхней части которой установлены патрубки для подачи исходного сырья и отвода дымовых газов. В нижней части камеры сгорания расположены газораспределительная решетка непровального типа, а также размещенные под этой решеткой распределительное и растопочное устройства. У внутренних стенок нижней части камеры сгорания установлен теплообменник, выполненный в виде перегородки из водоохлаждаемых труб и предназначенный для защиты стенок от перегрева. Установка также содержит сборник целевого продукта и разделитель продуктов горения на твердую и газообразную фазы, выполненный в виде сепаратора (см. Расчеты аппаратов кипящего слоя: Справочник. - Л.: Химия, 1986. - С.136-137).
Однако описанная установка недостаточно эффективно и экономично обеспечивает получение целевого твердого продукта, а также не способствует высокому выходу целевого твердого продукта при ее использовании для сжигания мелкодисперсных материалов, так как, во-первых, имеет место значительный вынос продукта из кипящего слоя, а разделитель продуктов горения на твердую и газообразную фазы характеризуется большими потерями твердой фазы, то есть целевого продукта, во-вторых, не предусмотрена утилизация тепла отходящих газов; в-третьих, установка обладает повышенными габаритами, поскольку состоит из отдельных функциональных устройств - камеры сгорания и разделителя продуктов горения.
Наиболее близкой к заявляемой установке по технической сущности и достигаемому результату (прототипом) является установка для сжигания мелкодисперсных материалов, преимущественно, имеющих малую насыпную массу, содержащая камеру сгорания с расположенными в верхней части патрубком для подачи исходного сырья, патрубком для нагнетания воздуха и с расположенными последовательно снизу вверх в нижней части газораспределительной решеткой провального типа, трубопроводом для подачи воды или пара в зону горения, растопочным устройством, распределительным устройством для подачи окислительного газа. Снизу к газораспределительной решетке прикреплен сборник продуктов горения, выход которого соединен с разделителем продуктов горения на твердую и газообразную фазы. Разделитель продуктов горения на твердую и газообразную фазы выполнен, например, в виде циклонного сепаратора, соединен с устройством для вывода целевого твердого продукта и через трубопровод для отвода газообразных продуктов горения - с теплообменником, установленным с возможностью подогрева зоны подсушивания и обугливания сырья в камере сгорания и охватывающим камеру сгорания или размещенным внутри нее. Теплообменник снабжен патрубком для отвода дымовых газов с дымососом или эжектором. Дымовые газы далее направляются на утилизацию оставшейся теплоты, в частности, они могут быть использованы для подсушки рисовой шелухи после промывки при предварительной подготовке исходного сырья к термообработке. Газораспределительная решетка может быть присоединена к встряхивающему приспособлению или может быть выполнена двухслойной, подвижной, с возможностью перемещения слоев относительно друг друга, в частности, с помощью средства для подачи воздуха между слоями. Растопочное устройство может быть выполнено в виде электронагревательной спирали или горелки. Теплообменник может быть выполнен в виде кожуха, охватывающего камеру сгорания в зоне обугливания сырья или в виде набора дымогарных трубок, расположенных внутри камеры сгорания в зоне обугливания сырья (см. патент RU 2233795, МПК7 С 01 В 33/12, F 23 C 9/00).
Основными недостатками установки для сжигания мелкодисперсных материалов, преимущественно имеющих малую насыпную массу, являются низкие эффективность и экономичность получения целевого твердого продукта, а также получения тепловой энергии, во-первых, вследствие повышенной трудоемкости изготовления газораспределительной решетки провального типа, особенно при выполнении ее подвижной, низкой эксплуатационной надежности решетки, функционирующей при высоких, более 800°С, температурах слоя, и ее высокой стоимости, поскольку она изготавливается из легированных сплавов и требует охлаждения водой или воздухом; во-вторых, вследствие отсутствия возможности полезного использования тепла отходящих газов для выработки тепловой энергии, а не только для предварительной подсушки исходного сырья и подогрева зон подсушивания и обугливания сырья в камере сгорания; в-третьих, вследствие значительных габаритов установки, поскольку состоит из отдельных функциональных устройств - камеры сгорания и разделителя продуктов горения. Кроме того, недостатком установки является низкий выход целевого твердого продукта, так как разделитель продуктов горения на твердую и газообразную фазы, например циклонный сепаратор, характеризуется большими потерями твердой фазы, то есть целевого продукта, что также приводит к дополнительному снижению экономичности получения последнего.
Предлагаемыми изобретениями решается задача повышения эффективности и экономичности получения целевого продукта, а также получения тепловой энергии и повышения выхода целевого твердого продукта.
Для получения такого технического результата в предлагаемом способе получения диоксида кремния и тепловой энергии из кремнийсодержащих растительных отходов, включающем окислительный обжиг в непрерывном режиме предварительно подготовленного исходного сырья при движении плотного слоя в зоне горения с регулированием температуры горения, изменяя расход воды или пара, подаваемых в зону горения, и утилизацию тепла отходящих газов, путем регулирования скорости подачи исходного сырья устанавливают режим горения, при котором максимум температур занимает неизменное положение по высоте камеры сгорания, а регулирование температуры горения и утилизацию тепла отходящих газов осуществляют путем отвода тепла непосредственно из слоя.
Для достижения названного технического результата предлагается установка для сжигания мелкодисперсных материалов, содержащая камеру сгорания с патрубком для подачи исходного сырья, распределительное устройство для подачи окислительного газа, растопочное устройство и трубопровод для подачи воды или пара в зону горения, размещенные в камере сгорания, теплообменник, охватывающий камеру сгорания или установленный внутри нее, устройство для вывода целевого твердого продукта и патрубок для отвода дымовых газов, у которой согласно изобретению патрубок для подачи исходного сырья, распределительное устройство для подачи окислительного газа и растопочное устройство расположены последовательно в нижней части камеры сгорания, трубопровод для подачи воды или пара установлен над растопочным устройством, а теплообменник выполнен охлаждающим.
Кроме того, теплообменник заполнен циркулирующей водой или паром.
Повышение эффективности и экономичности получения целевого твердого продукта, а также получения тепловой энергии обусловлены, во-первых, окислительным обжигом исходного сырья в установленном путем регулирования скорости подачи исходного сырья и окислительного газа режиме горения, при котором максимум температур занимает неизменное положение по высоте камеры сгорания, при последовательном размещении патрубка для подачи исходного сырья, распределительного устройства для подачи окислительного газа и растопочного устройства в нижней части камеры сгорания без введения газораспределительной решетки; во-вторых, полезным использованием тепла отходящих газов путем отвода тепла непосредственно из слоя с помощью теплообменника, горячая вода или перегретый пар на выходе из которого направляются, в частности, на отопление, горячее водоснабжение или на выработку электроэнергии; в-третьих, осуществлением окислительного обжига, отделения целевого твердого продукта от дымовых газов и утилизации тепла отходящих газов в одном технологическом объеме, что обеспечивает малые габариты установки, реализующей предлагаемый способ.
Повышение выхода целевого твердого продукта обусловлено раздельным выводом этого продукта из заполненной камеры сгорания в условиях свободного подъемного движения плотного слоя в режиме фильтрации дымовых газов, охлажденных путем отвода тепла непосредственно из слоя с помощью теплообменника без дополнительного разделения твердой и газообразной фаз в отдельном технологическом объеме, сопровождающегося потерями продукта.
Предлагаемая установка для сжигания мелкодисперсных материалов поясняется чертежом, на котором приведена ее общая схема.
Кроме этого, на чертеже дополнительно обозначено следующее:
- горизонтальной линией со стрелкой, обращенной слева направо, показано направление подачи исходного сырья;
- горизонтальной штриховой линией со стрелкой, обращенной слева направо, показано направление подачи окислительного газа;
- двумя горизонтальными линиями со стрелками, обращенными навстречу друг другу, показаны направления подачи воды или пара;
- штрихпунктирной линией со стрелкой, обращенной справа налево, показано направление отвода горячей воды или перегретого пара;
- вертикальной линией со стрелкой, обращенной снизу вверх, показано направление отвода охлажденных газов;
- вертикальной линией со стрелкой, обращенной сверху вниз, показано направление вывода целевого твердого продукта;
- круговыми линиями со стрелками показаны направления вращения шнеков при подаче исходного сырья и выводе целевого твердого продукта
Установка для сжигания мелкодисперсных материалов (см. чертеж) содержит камеру сгорания 1, в нижней части которой последовательно расположены патрубок 2 для подачи исходного сырья, распределительное устройство 3 для подачи окислительного газа и растопочное устройство 4. Над растопочным устройством 4 последовательно установлены трубопровод 5 для подачи воды или пара в зону горения 6 и теплообменник 7, выполненный охлаждающим продукты сгорания, охватывающий камеру сгорания 1 (на чертеже не показано) или установленный внутри нее. Зона горения 6 размещена в области первого - второго рядов теплообменника 7. Над теплообменником 7 расположено транспортное устройство 8 для вывода целевого твердого продукта с патрубком 9 для вывода этого продукта из камеры сгорания 1. К верхней части камеры 1 прикреплен патрубок 10 для отвода дымовых газов, например, с помощью дымососа. Внутри патрубка 2 установлен механизм транспортирования 11 исходного сырья, выполненный, в частности, в виде шнекового конвейера. Устройство 8 для вывода целевого твердого продукта также может быть выполнено в виде шнекового конвейера.
Для регулирования расхода окислительного газа, например воздуха, для горения, воды или пара в зоне горения 6 на распределительном устройстве 3 для подачи окислительного газа и на трубопроводе 5 для подачи воды или пара в зону горения 6 установлены клапаны 12 и 13 соответственно. Для регулирования температуры в зоне горения 6, расхода теплоносителя - воды или пара - и дополнительного регулирования температуры горения в установке на теплообменнике 7 установлен клапан 14. Для контроля температурного режима при сжигании исходного сырья с целью получения конечного продукта заданного качества и положения зоны горения 6 в камере сгорания 1 установка снабжена средствами 15 для измерения и регулирования температуры и положения зоны горения 6, которые могут быть выполнены в виде логометров, соединенных с термопарами (на чертеже не показаны).
Распределительное устройство 3 для подачи окислительного газа и трубопровод 5 для подачи воды или пара в зону горения 6 могут быть выполнены в виде однорядных гребенок из труб различного профиля, перфорированных отверстиями с диаметрами соответственно не более 1,5 и 0,5 мм и присоединенных к общим раздающим коллекторам. Теплообменник 7 может быть выполнен в виде многорядной трубчатой змеевиковой поверхности нагрева, заполненной циркулирующей водой или паром. Растопочное устройство 4 может быть выполнено в виде однорядной решетки из электронагревательных спиралей или батареи из газовых горелок (на чертеже не показаны) и расположено на расстоянии 200-300 мм над распределительным устройством 3 для подачи окислительного газа. Следовательно, распределительное устройство 3 для подачи окислительного газа, трубопровод 5 для подачи воды или пара, растопочное устройство 4 и теплообменник 7 выполнены и установлены в камере сгорания 1 таким образом, чтобы обеспечить равномерное по поперечному сечению камеры сгорания 1 поступление воздуха и воды или пара, равномерную растопку слоя, охлаждение продуктов сгорания, а также возможность прохождения материала слоя через камеру 1.
Установка для сжигания мелкодисперсных материалов работает следующим образом. Исходное сырье подается в камеру сгорания механизмом транспортирования 11 через патрубок 2 и распределительное устройство 3 для подачи окислительного газа. В распределительное устройство 3 подается окислительный газ, а в теплообменник - вода или пар. Когда зона горения 6 заполняется исходным сырьем, включается растопочное устройство 4. Температура слоя в зоне горения 6 и ее положение контролируются и регулируются средствами 15. Температура горения регулируется расходом воды или пара через трубопровод 5 и расходом теплоносителя - воды или пара - через теплообменник 7.
Когда золой исходного сырья заполняется весь объем камеры сгорания 1, то зола, охлажденная теплообменником 7, выводится устройством 8, выполненным в виде шнекового конвейера, через патрубок 9 как целевой твердый продукт. При этом на выходе теплообменника 7 отбираются горячая вода или перегретый пар, используемые на различные технологические нужды, отопление, горячее водоснабжение или для выработки электроэнергии.
Дымовые газы, то есть газообразные продукты сгорания, охлажденные теплообменником 7, выводятся из камеры сгорания 1 через патрубок 10.
Способ получения диоксида кремния и тепловой энергии из кремнийсодержащих растительных отходов с помощью предлагаемого устройства осуществляется следующим образом (на примере использования в качестве исходного сырья рисовой шелухи).
При необходимости кремнийсодержащие растительные отходы, в частности рисовую шелуху, очищают от механических примесей, промывают водой, просушивают и просеивают через сито. Для получения диоксида кремния высокой чистоты шелуху обрабатывают горячей водой и дополнительно - раствором минеральной кислоты.
Предварительно подготовленное таким образом сырье из бункера с помощью шнекового конвейера через патрубок 2 подают в нижнюю часть камеры сгорания 1 через распределительное устройство 3. Одновременно в распределительное устройство 3 подают окислительный газ, например воздух, а в теплообменник 7 - воду или пар. Окислительный газ для горения подают с коэффициентом избытка не менее 1,05-1,10. При заполнении рисовой шелухой зоны горения 6 включают растопочное устройство 4. Далее путем регулирования скорости подачи шелухи и окислительного газа устанавливают такой режим горения, чтобы максимум температур (зона горения 6) занимал неизменное положение по высоте камеры сгорания 1. Температуру слоя в зоне горения 6 и ее положение контролируют и регулируют средствами 15.
Окислительный обжиг исходного сырья ведут в непрерывном режиме в условиях свободного подъемного движения плотного слоя в зоне горения 6 с регулированием температуры горения, изменяя расход воды или пара, подаваемых в зону горения 6 через трубопровод 5, и изменяя расход теплоносителя - воды или пара, - подаваемых через теплообменник 7, путем отвода тепла непосредственно из слоя.
Через некоторое время после начала обжига весь объем камеры сгорания 1 заполняется золой исходного сырья, в частности рисовой шелухи. Золу охлаждают путем отвода тепла из слоя и выводят через устройство 8, выполненное в виде шнекового конвейера, и патрубок 9 в качестве целевого твердого продукта. Утилизацию тепла отходящих газов осуществляют путем отвода тепла непосредственно из слоя через теплообменник 7. На выходе теплообменника 7 получают горячую воду или перегретый пар, которые можно использовать на технологические нужды, отопление, горячее водоснабжение или для выработки электроэнергии.
Охлажденные дымовые газы выводят из камеры сгорания 1 через патрубок 10, например, с помощью дымососа. Вывод охлажденных дымовых газов не сопровождается уносом с газами целевого твердого продукта, так как окислительный обжиг ведут в условиях свободного подъемного движения плотного слоя в режиме фильтрации. Целевой твердый готовый продукт, в частности диоксид кремния, из патрубка 9 направляют на упаковку.
Таким образом, предлагаемые способ получения диоксида кремния и тепловой энергии из кремнийсодержащих растительных отходов и установка для сжигания мелкодисперсных материалов позволяют упростить получение диоксида кремния и тепловой энергии в процессе энерготехнологической переработки, утилизацию кремнийсодержащих растительных отходов, а также повысить выход целевого твердого продукта, увеличить эффективность и экономичность способа и устройства в целом. При этом обжиг, отделение целевого твердого продукта от дымовых газов и утилизацию тепла отходящих газов осуществляют в одном технологическом объеме, что обеспечивает малые габариты установки. Кроме того, предлагаемая установка может быть эффективно использована для энерготехнологической переработки других аналогичных по свойствам материалов с указанным техническим результатом либо только для выработки тепловой энергии при сжигании дробленных твердых топлив или горючих отходов.
3. ГАЗОТУРБИННЫЕ ЭНЕРГОУСТАНОВКИ
Газотурбинный генератор представляет собой модульную, экологически чистую, требующую минимального обслуживания систему для производства электрической и тепловой энергии. Движимый микротурбиной высокоскоростной генератор, интегрированный с электронной системой управления, позволяет генерировать высококачественную электроэнергию в необходимом для потребителя объеме.
Применение газотурбинных энергоустановок
Газотурбинные энергоустановки применяются в качестве постоянных, резервных или аварийных источников тепло- и электроснабжения в городах, а также отдаленных, труднодоступных районах. Основные потребители продуктов работы ГТУ следующие:
· Нефтедобывающая промышленность
· Газодобывающая промышленность
· Металлургическая промышленность
· Лесная и деревообрабатывающая промышленность
· Муниципальные образования
· Сфера ЖКХ
· Сельское хозяйство
· Водоочистные сооружения
· Утилизация отходов
Электрическая мощность газотурбинных энергоустановок колеблется от десятков киловатт до сотен мегаватт. Наибольший КПД достигается при работе в режиме когенерации (одновременная выработка тепловой и электрической энергии) или тригенерации (одновременная выработка тепловой, электрической энергии и энергии холода).
Возможность получения недорогой тепловой и электрической энергии предполагает быструю окупаемость поставленной газотурбинной установки. Такая установка, совмещенная с котлом-утилизатором выхлопных газов, позволяет производить одновременно тепло и электроэнергию, благодаря чему достигаются наилучшие показатели по эффективности использования топлива.
Выходящие из турбины отработанные газы в зависимости от потребностей Заказчика используются для производства горячей воды или пара.
Устройство газотурбинной энергоустановки
Газотурбинная установка - это агрегат, состоящий из газотурбинного двигателя, редуктора, генератора и вспомогательных систем. Поток газа, образованный в результате сгорания топлива, воздействуя на лопатки турбины, создает крутящий момент и вращает ротор, который в свою очередь соединен с генератором. Генератор вырабатывает электроэнергию. В основу устройства газотурбинного агрегата положен принцип модульности: ГТУ состоят из отдельных блоков, включая блок автоматики. Модульная конструкция позволяет в кратчайшие сроки производить сервисное обслуживание и ремонт, наращивать мощность, а также экономить средства за счет того, что все работы могут производиться быстро на месте эксплуатации.
Топливо для газотурбинной установки
Газотурбинный агрегат может работать как на газообразном, так и на жидком топливе. Так, в газотурбинных установках может использоваться:
· Дизельное топливо
· Керосин
· Природный газ
· Попутный нефтяной газ
· Биогаз (образованный из отходов сточных вод, мусорных свалок и т.п.)
· Шахтный газ
· Коксовый газ
· Древесный газ и др.
Большинство газотурбинных установок могут работать на низкокалорийных топливах с минимальной концентрацией метана (до 30%).
Преимущества газотурбинных электростанций:
· Минимальный ущерб для окружающей среды: низкий расход масла, возможность работы на отходах производства; выбросы вредных веществ: в пределах 25 ppm
· Низкий уровень шума и вибраций. Этот показатель не превышает 80-85 дБа.
· Компактные размеры и небольшой вес дают возможность разместить газотурбинную установку на небольшой площади, что позволяет существенно сэкономить средства. Возможны варианты крышного размещения газотурбинных установок небольшой мощности.
· Возможность работы на различных видах газа позволяет использовать газотурбинный агрегат в любом производстве на самом экономически выгодном виде топлива.
· Эксплуатация как в автономном режиме, так и параллельно с сетью.
· Возможность работы в течение длительного времени при очень низких нагрузках, в том числе в режиме холостого хода.
· Максимально допустимая перегрузка: 150% номинального тока в течение 1 минуты, 110% номинального тока в течение 2 часов.
· Способность системы генератора и возбудителя выдерживать не менее 300% номинального непрерывного тока генератора в течение 10 секунд в случае трехфазного симметричного короткого замыкания на клеммах генератора, тем самым, обеспечивая достаточное время для срабатывания селективных выключателей.
Технология и оборудование экологически безопасного разложения отходов (многозонная инсинерация)
Полихлорированные дибензодиоксины (polychlorinated dibenzodioxins, PCDDS) и полихлорированные дибензофураны (polychlorinated dibenzofurans, PCDGS) часто не различают между собой, используя общий термин диоксиныѓZ. Однако в действительности в этом случае приходится иметь дело с обширным семейством химических соединений, образуемых в процессе горения различного рода хлорсодержащих веществ. Семейство так называемых диоксиновѓZ состоит из 75 различных диоксинов в прямом смысле этого слова и 135 различных фуранов [2]. Эмиссия и концентрация диоксиновѓZ часто выражается в так называемом токсичном эквиваленте (TEQ), с помощью которого фактические значения приводятся к 2,3,7,-тетрахлордибензо-p-диоксин C12H4Cl4O2 (2,3,7,8-TCDD) -- наиболее опасному химическому соединению в указанном семействе. Химические соединения указанного типа, распространяющиеся в объектах окружающей среды в виде мелких аэрозольных фракций, по своей опасности соизмеримы с боевыми отравляющими веществами. Во время войны во Вьетнаме США широко использовали такие виды химического оружия, как ORANGE, PURPLE, GREEN, PINK, DIOXOL, TRINOXOL и др. (всего 15 видов), основой которых являлся TCDD. В соответствии с новым законодательством Агентства по охране окружающей среды США (EPA) в 1997 г. предельно допустимые концентрации 2,3,7,8-TCDD в объектах окружающей среды вновь снижены в 10 раз. Особенностью диоксинов является их активное вовлечение в пищевые цепочки, аккумулирование в почвах и продуктах сельскохозяйственного производства с последующим поступлением в организм человека ингаляционным, алиментарным и контактным путями [1]. При этом диоксины, в отличие от радиоактивных веществ, со временем не разлагаются, представляя собой угрозу не только нынешним, но и будущим поколениям. Все возрастающая опасность накопления диоксиновѓZ в объектах окружающей среды подтверждается результатами анализа донных осадков (особенно в озерах), растительности, шлама городских сточных вод, тканей животных и человека, молока и других продуктов сельскохозяйственного производства [5, 6, 10]. Несмотря на то что, например, в США, медицинские твердые отходы составляют около 1% от общего количества перерабатываемых отходов, они относятся к специальному виду, и их уничтожение совместно с бытовымиотходами категорически запрещено [8]. В настоящее время более чем 25 % медицинских изделий содержат полихлорвинил (ПХВ). Наиболее типичным является использование ПХВ при изготовлении аппаратов искусственного дыхания, мешков для крови, диализных трубок, хирургических перчаток, стерильной упаковки, одноразовых шприцев и т.д. Причиной широкого использования ПХВ в медицинской практике являются его свойства -- такие как высокая пластичность, прочность, стерильность, оптическая прозрачность, износостойкость. Согласно отчету RIVM/TNO 770501003 международной организации GREENPEACE, а также опубликованным в периодической печати данным [10] эмиссия диоксина при уничтожении данного вида отходов максимальна (см. табл. 1) и представляет собой, наряду с уничтожением отходов кабельного производства, наиболее серьезную опасность с точки зрения воздействия на окружающую среду.
Термическое уничтожение отходов кабельного производства в настоящее время запрещено санитарным законодательством большинства стран. Что касается медицинских отходов, то на начало 2001 г. в США установлено 2400 инсинераторов специального назначения (medical waste incinerators, MWI). Годовые расходы на переработку медицинских отходов составляют $ 912,9 млн. Прогнозируется увеличение данных расходов до $ 1,3 млрд [9]. Если для уничтожения твердых городских отходов сооружаются, как правило, мусороперерабатывающие заводы (МПЗ) высокой производительности (например, в Санкт-Петербурге МПЗ в поселках Янино и Горелово по 450 тыс. т/год каждый), то уничтожение медицинских отходов требует, прежде всего, высокой эффективности пиролитического разложения, исключающего, либо максимально сокращающего выход промежуточных, наиболее токсичных продуктов такого рода переработки. Теория и численные методы оптимизации процессов инсинерации твердых отходов достаточно глубоко разработаны [7].
Основные рекомендации к конструктивному оформлению инсинераторов повышенной эффективности сводятся к необходимости исключения флуктуации температур за счет более равномерной загрузки перерабатываемых материалов и стабилизации процессов горения, которое на первой стадии должно происходить в условиях дефицита кислорода и с последующим его избытком. Температура пиролиза должна поддерживаться не менее установленных пределов (950С и более) в течение заданного промежутка времени (одна и более секунды). Отходящие газы должны быстро охлаждаться во избежание вторичного образования диоксинов. На мировом рынке в настоящее время предлагается целый ряд инсинераторов, существенно различающихся между собой как по конструктивному исполнению, так и по достигаемой эффективности работы. Компания INFRATECH Corp. (Канада) наряду с инсинераторами промышленного назначения производит специальные медицинские инсинераторы (Pathological Incinerators), оснащенные двухступенчатой камерой сгорания и обеспечивающие пиролиз при температуре 980С в течение 1 с. На производстве медицинских инсинераторов серий P25, P25-M1, P60-M1 и P60-M2 специализируется компания Shenandoah Manufacturing Co., Inc. (США). Указанные инсинераторы, снащенные двухступенчатой камерой, при средней производительности от 225 кг/сутки до 680 кг/сутки обеспечивают пиролиз при температуре от 980 до 1100С° в течение от 0,3 до 2 с. Известны также инсинераторы VESTA MAX 25S, GOLAR OG 200 (Норвегия), UNEX F-1 (Финляндия), ATLAS ASW 1402AS (Дания), RC/M IMEF (Италия).
Компания PETROSPEK предлагает в качестве оборудования для уничтожения отходов в местах их образования многозонные инсинераторы швейцарской фирмы HOVAL . Они позволяют осуществлять экологически безопасное сжигание от 300 до 8000 кг/сутки (37,5-1000 кг/ч) твердых и жидких органических отходов, включая бытовые, общепромышленные и специальные, такие как медицинские отходы, пластмассы, растворители, автопокрышки и текстильные материалы. Конечным твердым продуктом сжигания является экологически чистый утилизируемый остаток, который можно использовать при изготовлении строительных блоков. Вес твердого остатка составляет лишь 5% от общего веса перерабатываемых отходов. HOVAL Инсинераторы выпускаются 7 типоразмеров -- см. табл. 2. Недостатком сжигания отходов в обычных мусоросжигающих печах является то, что в силу гетерогенного характера сжигаемого материала, сложности и огромного разнообразия химико-термодинамических процессов, протекающих в камере сгорания с различной продолжительностью, и являющихся, следовательно, неуправляемыми, в дымовых газах может содержаться достаточно большое количество мельчайших недогоревших горючих частиц отходов (недожог), окисей углерода и серы, сероводорода, хлористого водорода, органических соединений -- альдегидов, фенолов, эфиров, углеводородов, в т.ч. полициклических углеводородов ароматического ряда, наиболее опасные из которых, как уже отмечалось, диоксины.
Все недостатки обычных печей для сжигания отходов были учтены в инсинераторах HOVAL, что обеспечило их высокую экологичность и соответствие самым строгим требованиям по охране окружающей среды. Экологическая безопасность Экологическая безопасность инсинераторов HOVAL достигается за счет следующих факторов:
Индивидуальное проектирование каждой установки в зависимости от конкретных требований заказчика, включая состав отходов, действующие санитарно-технические нормативы по предельно-допустимым выбросам в атмосферу, вид топлива (газ или дизельное), цель использования утилизируемой тепловой энергии и др.
Разделение всех стадий процесса сжигания отходов, как по локализации, так и по времени, что определяет название оборудования -- многозонные инсинераторы, и отличает их от обычных мусоросжигательных печей.
Управление каждой стадией комплексного процесса сжигания. 4. Использование вместо обычного процесса сжигания пиролитического разложения отходов в первичной (пиролизной) камере. 5. Полное сгорание горючих составляющих газового потока в термическом реакторе путем поддержания в нем необходимых температуры и времени горения. 6. Комплектация инсинераторов в зависимости от состава отходов и действующих санитарных норм различными системами очистки абгазов. В процессе работы инсинераторов HOVAL гарантируется: 1. Соблюдение следующих величин выбросов в атмосферу (без системы пыль и аэрозоли -- ?125 мг/нм3/ 10газоочистки/с системой газоочистки): ? СО -- ?150 мг/нм3/20 мг/нм3;сажа -- ?20 мг/нм3/10 мг/нм3; ?мг/нм3; ? диоксины -- ?0,1 мг/нм3.? 2. Практически идеальный в экологическом отношении твердый продукт сгорания.
При проектировании каждого инсинератора HOVAL учитываются индивидуальные характеристики подлежащих переработке отходов: количество, морфологический состав, влажность, теплотворная способность, плотность. В результате рассчитывается средняя теплотворная способность гетерогенной смеси и устанавливаются возможные химические реакции, которые будут протекать в процессе горения, а, следовательно,определяется состав возможных газовых выбросов. Оптимальная величина теплотворной способности смеси отходов -- 10-18 мДж/кг. Если теплотворная способность слишком мала, т.е. материал содержит большое количество влаги или золы, для пиролитического разложения веществ и преобразования их в газообразное состояние понадобится дополнительное количество тепловой энергии, что реализуется установкой дополнительной горелки и устройством подогрева первичного воздуха. В случае высококалорийных отходов энергия, затрачиваемая на нагрев и карбонизацию отходов, значительно ниже, чем энергия, выделяемая при горении.
В результате может происходить избыточный рост температуры внутри пиролизной камеры, что предотвращается автоматическим устройством впрыска воды, предназначенным для температурного регулирования. Многозонность и возможность управления каждой стадией Основные стадии многозонного сжигания отходов в инсинераторах HOVAL:
- нагрев, осушение и дегазация отходов (пиролиз) в первичной камере;
- смешивание, воспламенение и полное окисление горючих газов в термическом реакторе.
Поскольку все стадии процесса сжигания в инсинераторах происходят отдельно друг от друга, представляется возможным индивидуальное управление каждой стадией, их оптимизация и мониторинг.
В результате достигается устойчивый режим сгорания и низкое содержание вредных веществ в продуктах сгорания. Постадийно процесс инсинерации можно характеризовать следующим образом. После загрузки в первичную камеру отходы поджигаются при помощи запальной горелки, которая автоматически выключается при достижении рабочей температуры. Небольшое количество так называемого первичного воздуха, необходимого для поддержания субстехиометрического пиролитического разложения отходов, подается через сопла в колосниках пиролизной камеры.
Расход первичного воздуха автоматически регулируется специальным регулирующим клапаном в зависимости от температуры. Горячие газы, образующиеся на этой стадии частичного сжигания, проходят через расположенные выше отходы, которые при этом осушаются, нагреваются и подвергаются термическому разложению. Горючие газы, выделяемые при пиролизе, попадают в термический реактор, где находятся зоны смешения, воспламенения и окисления (горения).
В зоне смешения газы смешиваются со вторичным воздухом, в результате чего образуется горючая смесь. Поскольку подача первичного и вторичного воздуха обеспечивается воздуходувкой параллельно, то расход вторичного воздуха соответствующим образом регулируется и оптимизируется путем управления подачей первичного воздуха. При предварительной установке параметров учитывается теплотворная способность отходов. Горючая смесь воспламеняется при помощи модулируемой горелки, отключаемой после достижения заданной температуры, и затем сжигается в зоне окисления при обогащении кислородом за счет подачи третичного воздуха, расход которого также регулируется в зависимости от температуры.
Распределение третичного воздуха происходит по всему сечению зоны сжигания. Пиролизная камера На первом этапе переработки в инсинераторах HOVAL отходы подвергаются пиролизу, т.е. термической деструкции под действием высоких температур с целью получения горючих углеводородов. Особенности процесса пиролитического разложения отходов по сравнению с обычным сжиганием в печах [4]: 1. Сжигание обычно происходит при 50% избытке воздуха и температуре около 950С , в то время как пиролиз -- при дефиците кислорода и температуре 500-750С ;
Твердый остаток пиролиза является нетоксичным, в том числе за счет того, что, в отличие от сжигания, при пиролизе не происходит окисления нетоксичного трехвалентного Cr в шестивалентный токсичный.
Часть образующихся летучих продуктов пиролиза окисляется с выделением тепла, и процесс в значительной степени автотермичен, т.е. выделяемого тепла достаточно и на пиролиз и на сушку материала. Пиролизная камера в инсинераторах HOVAL является одним из основных компонентов оборудования. В ней отходы нагреваются и разделяются на газообразную и твердую составляющие при недостатке воздуха и температуре 300-800С . Камера состоит из стального корпуса с воздушным охлаждением, жаропрочным внутренним покрытием и теплоизоляцией. Вентилятор первичного воздуха, расположенный в верхней части камеры, всасывает воздух через каналы в корпусе камеры между внешним и внутренним кожухами и нагнетает его в камеру через сопла колосниковых плит. При этом достигается охлаждение внешнего кожуха камеры и подогрев первичного воздуха.
Колосники представляют собой охлаждаемые воздухом подовые плиты с перфорированными соплами, изготовленные из специальной нержавеющей технической стали, устойчивой к температурам до 1100С . Сопла расположены таким образом, чтобы получить равномерное распределение первичного воздуха в целях обеспечения субстехиометрического соотношения по всему объему отходов и достижения их полной дегазации. Небольшая запальная горелка с управляющим устройством расположена в непосредственной близости с загрузочным люком. Ориентировочный расход газообразного топлива для горелки -- 0,03-0,15 м3 на 1 кг отходов. Образующаяся внутри первичной камеры зола практически стерильна. При непрерывной работе инсинератора зола может удаляться вручную или ваккумным способом при помощи поставляемых пеплоотсасывающих агрегатов различной мощности.
Большая дверь для удаления золы и загрузочный толкатель находятся с противоположных сторон первичной камеры. Процесс удаления золы упрощается благодаря гладкой поверхности колосников. Устройство впрыска воды для температурного регулирования включает магнитные клапаны, термостойкие впрыскивающие форсунки, медные трубопроводы, датчики уровня и расхода воды, расположенные на кожухе первичной камеры. Термический реактор дожига Термический реактор изготовлен из нескольких цилиндрических стальных секций с жаропрочным внутренним покрытием и теплоизоляцией и спроектирован таким образом, чтобы обеспечить при необходимой степени турбулизации быстрое смешение горючих газов с воздухом, в результате чего реакция окисления протекает по всему сечению потока. Оптимальные условия достигаются в том случае, когда все горючие составляющие газового потока полностью окисляются. Для этого требуется, прежде всего, достаточное время пребывания горючих компонентов в реакторе. Время пребывания, в свою очередь, определяется объемом реактора и поддерживаемой в нем температурой.
Величина объема рассчитывается в зависимости от требуемой производительности установки, расхода образующегося газового потока и свойств сжигаемых отходов. Базовыми 0,5 с --параметрами термического реактора являются следующие:
- 1000Сминимальное время пребывания газов в реакторе;
- минимальная температура, поддерживаемая в реакторе. В зависимости от конкретных требований инсинераторы могут комплектоваться термореакторами со временем выдержки дымовых газов до 1 с и до 2 с. В результате аккумуляции тепловой энергии в термореакторе достигается температура, значительно превосходящая величину 1000С (до 1400С ), которая необходима для обеспечения минимального содержания вредных веществ в продуктах сгорания.
При достаточной теплотворной способности перерабатываемых отходов, обладающих хорошей способностью к дегазации, требуемая температура достигается без дополнительных энергетических затрат, либо при минимальных их значениях. Только при запуске или временной остановке агрегата,а также при плохом качестве горючего газа, как результат низкой теплотворной способности сжигаемых материалов, необходимая температура достигается посредством введения в действие модулируемой горелки реактора. Ориентировочный расход газообразного топлива для горелки -- 0,06-0,29 м3/кг отходов. Расход третичного воздуха, необходимого для поддержания горения, регулируется автоматически. Загрузка В зависимости от модели инсинератора загрузка отходов может осуществляться либо вручную (модели CV), либо механически (модели GG). В моделях CV загрузка отходов производится с лицевой стороны агрегата через загрузочную дверцу один раз за цикл сгорания (2-3 раза в день). После загрузки дверца автоматически блокируется до окончания цикла, поэтому последующая загрузка возможна только после надлежащего охлаждения первичной камеры.
Инсинераторы моделей GG могут механически загружаться как твердыми, так и жидкими отходами. Твердые отходы подаются в блокирующуюся камеру с помощью толкателя через вертикальную дверцу. Система автоматики синхронизирует открытие внутреннего люка и работу толкателя, который на период вскрытия камеры перекрывает сечение люка, что предотвращает выброс дыма и пламени, а также попадание наружного воздуха в поддерживаемую в условиях дефицита кислорода первичную камеру. Загрузка выполняется с 10-20-минутными интервалами в расчете на 6-10-часовой рабочий день. Существует несколько способов горючие жидкостизагрузки жидких отходов, что определяется их типом:
Подобные документы
Проблемы переработки отходов в качестве сырья для промышленности в условиях ухудшения экологической обстановки. Обеспечение возможной безвредности технологических процессов и проведение на производстве безопасной утилизации твердых бытовых отходов.
курсовая работа [36,6 K], добавлен 06.07.2015Типы бытовых отходов, проблема утилизации. Биологическая переработка промышленных отходов, отходов молочной промышленности. Отходы целлюлозно-бумажной промышленности. Переработка отходов после очистки воды. Переработка ила, биодеградация отходов.
курсовая работа [78,1 K], добавлен 13.11.2010Общая характеристика утилизации и вариантов использования отходов металлургического комплекса и химического производства в промышленности. Основные направления утилизации графитовой пыли. Оценка золошлаковых отходов как сырья для строительных материалов.
реферат [27,6 K], добавлен 27.05.2010Динамика производства тепловой энергии в России. Источники сырья для производства тепловой энергии предприятиями ООО "Интинская тепловая компания". Анализ отходов, образующихся на предприятиях. Технологии рециклинга отходов добычи и переработки углей.
курсовая работа [6,7 M], добавлен 05.11.2015Особенности утилизации отходов от машиностроительного комплекса, переработки древесины и производства строительных материалов. Анализ тенденций к обработке промышленных отходов на полигонах предприятий с заводской технологией обезвреживания и утилизации.
реферат [21,2 K], добавлен 27.05.2010Проблема утилизации твердых бытовых отходов. Основные технологии захоронения, переработки и утилизации отходов. Предварительная сортировка, сжигание, низкотемпературный и высокотемпературный пиролиз. Производство электроэнергии из отходов в Эстонии.
реферат [74,9 K], добавлен 06.11.2011Классификация и характеристика основных типов бытового мусора. Ущерб природе и вред человеку, который приносят бытовые отходы. Способ вторичного использования отходов. Преимущества и недостатки складирования, захоронения, сжигания бытовых отходов.
реферат [25,4 K], добавлен 19.04.2011Топливное использование твердых бытовых отходов (ТБО). Требования по эксплуатации ТБО. Биогазовая технология переработки отходов животноводства и ее особенности. Энергетическое использование отходов водоочистки в соединении с ископаемым топливом.
контрольная работа [28,0 K], добавлен 06.11.2008Классификация твердых отходов. Объемы образования отходов в промышленности. Возможности и пределы утилизации отходов. Утилизация промышленных токсичных отходов. Полигоны для захоронения отходов. Технологическая схема работы полигона.
курсовая работа [82,3 K], добавлен 08.05.2003Накопление отходов в результате деятельности человека. Способы и проблемы утилизации твердых бытовых отходов. Этапы складирования отходов, сжигания мусора, сливания отходов в водоёмы. Правила захоронения отходов. Функционирование полигонов захоронения.
дипломная работа [1,2 M], добавлен 22.10.2015
