Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

За последние 20 лет в электросталеплавильном производстве произошли существенные изменения в способах очистки отходящих газов, утилизации вторичных ресурсов и снижения уровня шума. Это связано с ужесточающимися с каждым годом нормами по загрязнению окружающей среды и требованиями к условию труда.

Выбросы пыли, образующиеся при закрытом своде печи и отводящихся из четвертого отверстия, составляют 80-90% общих выбросов в электросталеплавильном производстве. Для улавливания оставшихся 10-20% выбросов пыли в основном применяются вытяжные зонты.

ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ В ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

За последние 20 лет в электросталеплавильном производстве произошли существенные изменения в способах очистки отходящих газов, утилизации вторичных ресурсов и снижения уровня шума. Это связано с ужесточающимися с каждым годом нормами по загрязнению окружающей среды и требованиями к условию труда.

Выбросы пыли, образующиеся при закрытом своде печи и отводящихся из четвертого отверстия, составляют 80-90% общих выбросов в электросталеплавильном производстве. Для улавливания оставшихся 10-20% выбросов пыли в основном применяются вытяжные зонты. Этот способ имеет ряд недостатков, так как вытяжной зонт должен располагаться над подкрановыми путями и, следовательно, на большом расстоянии от источника пылевыделения. Одним из путей решения этой проблемы является помещение печи в защитный кожух. Это обеспечит практически полное улавливание пыли при резком уменьшении объема отсасываемых газов и одновременно позволит снизить уровень шума. Если старую печь по конструктивным параметрам и условиям организации подачи материалов невозможно поместить в защитный кожух, то для уменьшения энергозатрат в системах отвода и очистки газов предлагается установка фильтров на крыше цеха прямо над аэрационным фонарем или рядом с ним.

В связи с тем, что мероприятия по охране окружающей среды требуют больших энергетических затрат то все большее внимание уделяется экономии энергии в электросталеплавильном производстве. Поскольку теплота сгорания отходящих газов дуговых печей невелика, а температура их при продувке кислородом может достигать 1800°C, основными способами их использования являются предварительный нагрев лома и производство пара в котлах-утилизаторах.

Следующей проблемой является очистка газов. На металлургических заводах Украины преобладает мокрый способ очистки отходящих газов дуговых печей. При обеспечении хороших показателей очистки газа он обладает основным недостатком - образованием сточных вод и, следовательно, необходимостью содержать дорогостоящее водное хозяйство. Для того чтобы улучшить экологические показатели газоочистных устройств и уменьшить эксплуатационные затраты на газоочистку необходимо перейти на газоочистное оборудование сухого типа (тканевые или сухие электрофильтры). При этом сложной проблемой является утилизация уловленной пыли. На основе выполненных на кафедре руднотермических процессов и малоотходных технологий ДонГТУ исследований по изучению свойств железосодержащих отходов, разработана технология подготовки сухих и влажных отходов металлургического производства для организации рециклинга и последующего извлечения цинка из отходов электросталеплавильного производства (рисунок 1).

По существующей на Донецком металлургическом заводе технологии (1 вариант) уловленная в электрофильтрах пыль вывозится в отвал и безвозвратно теряется, что приводит к вторичному загрязнению окружающей среды. Так как эта пыль содержит ценные легирующие и цветные (в основном цинк) металлы, то нами предлагается технология утилизации этих отходов в электросталеплавильном производстве после предварительной подготовки и брике-тирования. Для реализации этой технологии была разработана схема (вариант 2), по которой пыль, уловленная в электрофильтре из бункеров 2 через шлюзовые дозаторы 3 подается на скребковый конвейер 4, которым транспортируется в накопительный бункер 5. Из бункера сухая пыль через дозатор подается в вибрационный смеситель-увлажнитель 6, конструкции ДонГТУ, в котором пыль увлажняется водой или сгущенными шламами после мокрой газоочистки. Увлажненная смесь, подается ленточным конвейером 7 в бункер 8, из которого она поступает в вальцовый пресс 9. Готовые брикеты транспортируют в шихтовое отделение электросталеплавильного цеха и подаются в печь вместе с шихтой.

После нескольких циклов содержание цинка в пыли возрастет и при достижении определенной концентрации, пригодной для извлечения цинка, ее выводят из цикла и отправляют на предприятия цветной металлургии как ценное вторичное сырье, или дополнительно организовывается участок для пировосстановительного возгона цинка. При этом возгоны тоже отгружаются на заводы цветной металлургии, а железосодержащий материал возвра-щается в этот передел.

Внедрение технологии подготовки и использования пылевидных отходов электросталеплавильного производства позволит снизить количество выбросов в окружающую среду и решить проблему комплексной утилизации пыли и шламов электросталеплавильного производства, что в конечном итоге существенно повышается экологическая безопасность этого производства.

ГЛАВА 2. ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ОТХОДА ЭЛЕКТРОСТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ ОЧИСТКИ СТОЧНЫХ ВОД

Очистные сооружения городских коммунальных хозяйств, запроектированные и построенные более 30 лет назад, не обеспечивают качественной очистки сточных вод в соответствии с современными экологическими нормативами, предъявляемыми к очищенным сбрасываемым стокам.

Систематически отмечаются случаи ненормативного сброса сточных вод, загрязненных фосфатами до 5 - 7 ПДКВР в р. Оскол. В Белгородской области р. Оскол протекает по пяти районам, и на ее гидрохимические показатели оказывают влияние предприятия городов. Старый Оскол, Губкин, Валуйки. Фосфатный режим в реке Оскол значительно нарушается вследствие сброса стоков, о чем свидетельствует повышение концентрации фосфат-ионов в воде в контрольном створе, расположенном на 500 м ниже места сброса сточных вод. Для реки это обстоятельство создает повышенную опасность ускоренной эвтрофикации. С целью стабилизации и улучшения экологического состояния реки необходим поиск путей повышения качества очистки стоков до требуемых уровней.

Одним из альтернативных путей решения данной проблемы является использование отхода электросталеплавильного производства - шлака Оскольского электрометаллургического комбината, образованного на агрегате комплексной обработки стали (АКОС). Шлак представляет собой высокодисперсную многокомпонентную систему с содержанием (в %, масс.): СаО - 50 - 56,3; MgO - 10,0 - 12,0; SiO2 - 20,0 - 30,0; оксиды FeO, MnO и Cr2O3 составляют от 1,09 до 2,74. Шлак имеет низкую себестоимость (10 - 50 руб./т) и образуется в количестве 1420 т/год. Реализация данного способа не требует использования дорогостоящей аппаратуры. Для улучшения реагентных свойств шлака нами предложена его модификация соляной кислотой в соответствии с разработанными оптимальными параметрами.

Полупромышленные испытания были проведены в лаборатории очистных сооружений муниципального унитарного предприятия г. Старый Оскол. Очистке подвергали бытовые сточные воды. Эффективность процесса оценивали по остаточной концентрации ионов РО43- - ионов в растворе, изменениям значений ХПК и БПК5. Для определения концентрации фосфат-ионов использовали метод, изложенный в нормативном документе "Методика выполнения измерения массовой концентрации фосфат-ионов в пробах природных и очищенных сточных вод фотометрическим методом восстановления аскорбиновой кислотой ПНД Ф 14.1 : 2.112-97". Химическое потребление кислорода проводили по методике, изложенной в ПНД Ф 14.1:2.100-97, БПК5 - по ISО 5815.

В экспериментах добавка модифицированного шлака к сточным водам составила от 1 до 3 г/л, время очистки - 15 мин, время отстаивания - от 12,5 до 21 мин.

Испытания показали высокую степень очистки сточных вод по фосфатам, а также снижение показателей ХПК и БПК5. Немаловажным является также то, что при очистке сточных вод предложенным способом значение рН среды не выходит за пределы требований, предъявляемым к очищенным сточным водам на сбросе (рН = 6,5 - 8,5). Проведенные ранее исследования показали, что шлак является многофункциональной системой, которая обладает способностью очищать сточные воды от многих компонентов (металлы, СПАВ, жиры). Результаты испытаний представлены в таблице.

В настоящее время данный шлак не находит широкого применения. Расчетными методами установлено, что суммарный предотвращенный эколого-экономический ущерб (ПУ) в результате утилизации 30,0 т рассматриваемого отхода сталеплавильного производства (в качестве реагента для очистки сточных вод), а также утилизации образующегося шлама водоочистки (в качестве удобрения для зеленых насаждений) имеет положительное значение (ПУ = 2 282 000 руб./год), что подтверждает природоохранный характер данного направления использования отхода.

ГЛАВА 3. ОПЫТ ОСКОЛЬСКОГО ЭЛЕКТРОМЕТАЛЛУРГИЧЕСКОГО КОМБИНАТА УТИЛИЗАЦИИ ШЛАКОВ

Практически безразличное отношение нынешних государственных организаций к проблеме использования электрометаллургических шлаков есть лишь частное проявление общегосударственной тенденции, когда утилизация отходов производится в основном методом захоронения и санкционирования свалок. По данным специального научного центра Минпромнауки России, средний уровень использования промышленных отходов по стране равен всего лишь 36%, а доля использования отходов производства в качестве вторичного сырья в производстве важнейших видов промышленной продукции не превышает 11%.

Коллегия Минпромнауки считает, что основными причинами такого положения являются:

- отсутствие экономических условий для сбора и рентабельной переработки значительной массы отходов;

- несовершенство инструментов государственного регулирования в этой области.

Последнее точнее можно назвать государственным безразличием к этой проблеме. Пока единственным стимулом активной деятельности в использовании вторичных ресурсов является экономический результат, т.е. прибыль. И, если она есть, но не велика, вряд ли можно рассчитывать на существенные позитивные изменения.

Разительно иное отношение к утилизации вторичных ресурсов на примере металлургических шлаков демонстрируют европейские государства - члены Евросоюза.

Наиболее показательно отношение к этой проблеме в Германии, где уже в 1949 г. было организовано специальное научно-техническое общество - РЕПЗ - для всестороннего исследования свойств металлургических шлаков с целью их последующего использования в промышленности и сельском хозяйстве Германии. Эти исследования проводились с участием представителей металлургов - производителей шлака и вероятных его потребителей, но под кураторством государственных органов. Основываясь на плодотворных результатах совместной работы, в Германии были приняты законы, согласно которым металлургические шлаки из категории отходов были переведены в разряд побочных продуктов производства. А уже в 1995 г. было принято такое же решение об исключении металлургических шлаков из Европейского каталога отходов и Европейских правил обращения отходов в Европейском сообществе.

При этом для каждого вида шлаков (доменного, конвертерного, электроплавильного) разработан перечень производственных факторов (начиная от обработки жидких шлаков и заканчивая технологией переработки в твердом состоянии), влияющих на их свойства и определяющих виды производственных сфер, где они с наибольшей пользой могут быть использованы.

Предприятия - обладатели шлаков, обеспечивающие исполнение установленных критериев качества, получают специальный сертификат ассоциации контроля качества, после чего им разрешается ставить на отгрузочных документах соответствующий знак сертификации.

Немецкий исследовательский институт металлургических шлаков РЕПЗ стал ядром общеевропейской ассоциации шлаков ЕВРОШЛАК, которая в 2000 г. была основана Европейской конференцией по шлакам в Дюссельдорфе.

Эффективность деятельности этой научно-производственной структуры при поддержке государственных органов лучше всего характеризуется объемом шлаков, нашедших применение в промышленности и сельском хозяйстве. По данным ЕВРОШЛАКА из 25 млн. т доменных шлаков, образовавшихся в 2000 г. в европейских странах, почти 100% было использовано: около 60% -в производстве цемента, а остальная часть - в других сферах строительной индустрии: при изготовлении бетонных изделий и строительстве дорог.

Несколько иначе обстоит дело с утилизацией сталеплавильных шлаков, общий объем которых составил в 2000 г. 16,8 млн. т и которые делятся на две большие группы соответственно технологическим процессам и плавильному оборудованию: на конвертерные шлаки (около 60% всего объема) и электросталеплавильные (около 30%). Остальные 10% -это шлаки вторичных металлургических процессов. При этом необходимо иметь в виду, что из 163 млн. т стали, выплавленных в странах Евросоюза в 2000 г.,65 млн. т, или 39,7%, произведено в электропечах, а остальные 98 млн. т - в конвертерах. Мартеновские печи ликвидированы полностью.

Из общего объема сталеплавильных шлаков в отличие от доменных полезно используются пока лишь 75%, остальные 25% находятся в отвалах или захораниваются.

Применяются сталеплавильные шлаки в трех основных направлениях: в сельском хозяйстве - как известкователи почв, в дорожном строительстве - в качестве оснований дорог и составляющих асфальтобетонных покрытий, а также в качестве железосодержащего материала для вторичной переплавки в доменных печах (при содержании Ре не менее 45-50%).

ГЛАВА 4. Основные мероприятия по охране водных ресурсов в черной металлургии

Черная металлургия является одним из крупнейших потребителей воды. За 2003 г. общий объем водопотребления в отрасли составил 1031,4 млн. м3 [ 1 ]. Из общего количества воды, потребляемой предприятиями из источников, до 10-15 % составляют безвозвратные потери, связанные с испарением и каплеуносом в системах оборотного водоснабжения, приготовлением химически очищенной воды, потерями в технологических процессах и др. Остальная вода после использования возвращается в водоем в виде сточных вод. Водоотведение в поверхностные источники от предприятий черной металлургии России составило в 2003 году 747,3 м3 . Сточные воды образуются при обогащении руд, очистке технологических газов и аспирационного воздуха, гидротранспортировке различной пыли, золы и других материалов, грануляции шлаков охлаждения прокатного оборудования, отделке проката, разливке чугуна и сплавов, а также при охлаждении доменных и мартеновских печей, конверторов и др. Доля водопотребления и водоотведения составляет: на охлаждение оборудования - 49%, очистку газов и воздуха - 26%, обработку и отделку металла - 12%, гидравлическую транспортировку отходов производства - 11%, прочие нужды - 2% [ 1 ].

Горнорудные предприятия На горно-обогатительных комбинатах образуется большой объем промышленных стоков, в частности минерализованные подземные воды, откачиваемые из шахт при их строительстве и обработке железорудных месторождений. Системой каналов эти воды отводят от предприятий в хвостохранилища горнорудных комбинатов. Процесс образования сточных вод имеет место также на рудопромывочных, рудообогатительных и аглофабриках. Сточные воды аглофабрик характеризуются содержанием хлоридов, сульфатов кальция, магния, гидратной щелочности. Взвесь сточных вод аглофабрик содержит железо, оксид кальция, углерод. Размер частиц взвешенных веществ довольно велик (частицы крупностью свыше 25 мкм составляют 80% и более), взвесь быстро осаждается, но для получения достаточного осветления оборотной воды необходима коагуляция.

На фабриках окомкования горно-обогатительных комбинатов загрязненные сточные воды образуются при гидротранспортировке пыли, уловленной в очистных аппаратах аспирационной системы, и просыпи от обжиговых машин и пылевых мешков, при мокрой уборке помещений, вспучивании осадка в зумпфах и при других операциях, поглощающих и транспортирующих механическую примесь.

Коксохимическое производство На коксохимических заводах образуются сточные воды от химических цехов и от тушения кокса. Основное количество сточных вод образуется за счет влаги коксуемых углей и пирогенной влаги, а также вследствие конденсации пара, используемого при загрузке коксовых печей шихтой и в процессе переработки химических продуктов. Количество сточных вод и концентрация в них загрязнений зависят от качества коксуемых углей, состава цехов завода, состояния химического оборудования и условий эксплуатации. В ходе технологического процесса на коксохимпроизводстве на 1 тонну коксующейся шихты образуется 0,2-0,3 м3 сточных вод. В общезаводском стоке производственной канализации содержатся фенолы, аммиак, сероводород, цианиды, бензольные углеводороды и смолы. Последнее имеет особое значение, так как многочисленными исследованиями установлено, что основным носителем канцерогенных веществ в сточных водах являются именно смолы.

Доменное производство Сточные воды в доменном производстве образуются при газоочистке доменного газа, гидравлической сборке осевшей пыли и просыпи в подбункерных помещениях, а также от установок грануляции доменного шлака и разливочных машин.

На 1000 м3 очищаемого газа образуется 4-6 м3 сточных вод. Стоки окрашены в красно-бурый цвет, для них характерно высокое содержание взвешенных веществ, кроме того в них присутствуют ионы кальция, магния, хлориды и сульфаты. От доменного цеха образуются также загрязненные воды из подбункерных помещений. При транспортировке, грохочении и дозировке шихты в подбункерных эстакадах выделяется пыль и просыпается некоторое количество материала на пол, который убирают водой смывом из дырчатых труб и сопел. Общее количество сточных вод, образующихся от смыва осыпи и пыли, составляет в среднем 300-360 м3/час на каждую доменную печь. Сточные воды загрязнены только механическими примесями - мелочью агломерата в виде частиц руды, кокса и известняка. В процессе грануляции доменного шлака сточные воды образуются в количестве 2 м3 на 1 т гранулированного шлака. Сточные воды имеют повышенную температуру (до 60 °С) и высокую концентрацию взвешенных частиц - до 2,0 г/л.

Сточные воды разливочных машин получаются от охлаждения чугуна, разлитого в мульды на машине, и от охлаждения слитков чугуна после машины на вагонах с помощью душирующих устройств. количество сточных вод от данного технологического процесса составляет 70-80 % потребляемой на охлаждение воды. Сточные воды имеют высокую щелочность и содержат до 200 мг/л взвеси.

Сталеплавильное производство Сточные воды в сталеплавильном производстве образуются при очистке газов мартеновских печей, конверторов и электроплавильных печей, охлаждении и гидроочистке изложниц, установок непрерывной разливки стали и при обмывке котлов-утилизаторов. Как известно, содержание мелкодисперсной пыли в отходящих газах после мартеновских печей достигает 30 г/м3. Удельный расход воды в системах газоочистки принят 2 м3 на 1000 м3 газа. При кислородно-конверторной выплавке стали жидкий чугун продувают воздухом, обогащенным кислородом. При этом образуются 1200-1600 м3 отходящих газов на 1 т выплавляемой стали. Газ содержит мелкую металлическую пыль, что обуславливает значительное содержание взвешенных веществ в сточной воде от очистки газа - до 7000 мг/л от одной очистки при производстве стали и 15000 мг/л - при выработке полупродукта. Аналогично производят очистку водой газов от электросталеплавильных печей.

Количество сточных вод от газоочистки составляет 4,5-6,5 м3 на 1 т выплавляемой стали. В сточных водах содержится от 200 до 500 мг/л взвешенных веществ.

Для утилизации тепла отходящих газов почти за всеми мартеновскими печами, многими нагревательными печами и конверторами устанавливают котлы-утилизаторы. В результате их обмывки образуются сточные воды, загрязненные механическими и химическими примесями. Количество стоков от промывки одного котла составляет в среднем 70 м3/час.

В настоящее время на многих металлургических заводах внедряются установки непрерывной разливки стали. Объем сточных вод от одной установки составляет до 300 м3/час. Самостоятельное значение имеют сточные воды ферросплавных заводов и флюсоплавильного производства. Эти предприятия обычно расположены отдельно от собственно металлургических заводов. Сточные воды образуются при очистке газов, разливке и грануляции ферросплавов и производстве электродной массы. Стоки их также характеризуются наличием взвешенных веществ, но состав их имеет некоторую специфику: стоки обладают щелочной реакцией, содержат повышенный сухой остаток и фенолы, цианиды и роданиды, марганец, фтор, хром, мышьяк, ванадий и др.

Прокатное производство Сточные воды прокатных цехов образуются при охлаждении валков, шеек валков и подшипников, смыве и транспортировке окалины, а также при охлаждении вспомогательных механизмов (пил, ножниц и др.). В трубопрокатном производстве образование сточных вод дополнительно связано с процессом гидравлического испытания труб.

Прокатные цехи являются значительными потребителями воды. Количество сточных вод от этих цехов колеблется от 3 до 16 м3 на 1 т прокатанного металла, а в целом объем сточных вод прокатного производства составляет от 30 до 50 % общего их количества от металлургического завода с полным технологическим циклом. Образующиеся в прокатных цехах сточные воды характеризуются значительным содержанием взвешенных веществ в виде крупной, средней и мелкой окалины, количество которой в зависимости от типа станов колеблется в пределах 2-4% веса прокатанного металла; наличием некоторого количества масел: в среднем 30-40 мг/л.
Для охлаждения валков станов холодной прокатки листа и протяжки труб используют специальную эмульсию, содержащую до 5% эмульгированного масла. Эмульсия многократно циркулирует в системе охлаждения стана, а отработанная периодически удаляется из системы. В прокатных цехах образуются эмульсионные стоки двух видов: отработанная концентрированная эмульсия и вода от промывки эмульсионного хозяйства и маслоподвалов цехов.

Травление металла Сточные воды, содержащие химические загрязнения, образуются при химической и электрохимической обработке черных металлов. Различают концентрированные (отработанные травильные растворы) и слабоконцентрированные сточные воды.

Для травления высоколегированных сталей и сплавов применяют сложную смесь серной, соляной и азотной кислот с добавлением хлористого натрия или селитры, а иногда плавиковой и хлорной кислот.

При травлении теряется от 0,5 до 2,5 % металла, а расход кислот составляет 1,5-2,5 % от массы протравленного металла.

Для травления легированных сталей и титановых сплавов широко применяются водные растворы азотной (8-30%) и плавиковой (1-10%) кислот, которые обеспечивают получение поверхности высокого качества.

При накоплении продуктов взаимодействия кислот с железом, никелем, хромом, титаном и другими компонентами, входящими в состав протравливаемого металла, раствор срабатывается и подлежит сливу.

Состав отработанных травильных растворов зависит от сортамента сталей и от корректировке раствора в процессе травления. Основными загрязняющими компонентами азотно-плавиковых травильных растворов являются железо, хром, никель, а после травления титановых сплавов - титан. Объем сточных вод, который образуется от промывки металла после операций травления, составляет 3 м3 на 1 т обработанного кислотой металла. На современных заводах объем промывных вод достигает 300-400 м3/час и более.

Влияние выпуска сточных вод металлургических предприятий на санитарное и общеэкологическое состояние водоемов При сбросе загрязненных сточных вод металлургических комбинатов в водоеме резко увеличивается содержание взвешенных веществ, значительная часть которых осаждается вблизи места выпуска. Отложения осадка в водоеме могут достигать нескольких десятков сантиметров и служить источником вторичного загрязнения. Параллельно с этим отмечаются уменьшение прозрачности и появление специфической бурой окраски воды.

В водоеме, куда сбрасываются стоки металлургических заводов, могут наблюдаться также повышение температуры воды, некоторое увеличение окисляемости и биологической потребности кислорода, ухудшение кислородного режима. В отдельных случаях отмечается наличие маслянистой пленки на поверхности воды и появление токсичных веществ. Поступление токсичных веществ наряду с наличием высоких концентраций мелкодисперсной взвеси, может привести к гибели водных организмов и нарушению естественных процессов самоочищения.

Особо неблагоприятные условия могут создаваться при сбросе сточных вод металлургических заводов в водохранилище. Наблюдаемые в таких зарегулированных водоемах слабое перемешивание и замедленное течение приводят к резкому ухудшению санитарно-гигиенического состояния водного объекта.

Поступление в поверхностные водоемы, особенно маломощные, больших количеств загрязненных сточных вод металлургических заводов может заметно ухудшить санитарный режим на значительном протяжении, затрагивая интересы многих водопользователей.

Этим определяется важность проведения технологических мероприятий с целью исключения отрицательного влияния сброса сточных вод металлургических заводов на санитарные условия водопользования и здоровье населения.

Список использованной литературы

экологический сточный водоем металлургический

1. Тимофеева С. С. Сорбционное извлечение металлов из сточных вод гальванических производств //Химия и технология воды. 1990.- № 4. - С. 3-7.

2. Неорганические адсорбенты из техногенных отходов для очистки сточных вод промышленных предприятий / В.Д. Гладун, Н.Н. Андреева, JI.B. Акатьева, О.Г. Драгина //Экология и промышленность России. 2000, май. -С. 17-20.

3. Воропанова JI.A., Рубановская С.Г. Извлечение ионов тяжелых цветных металлов из промышленных сточных вод бетонитовой глиной//Экология и промышленность России-1999, январь- С. 17-20.

4. Очистка сточных вод от ионов хрома, меди и никеля / С.В. Свергузова, JI.A. Порожнюк, А.Б. Мирошников, М.А. Туманян // Материалы XXIX науч.-технич. конф., Пенза, 1997.

5. Тарасевич Ю.И. Физико-химические основы и технологии применения природных и модифицированных сорбентов в процессах очистки воды//Химия и технология воды. 1998. Т. 20, № 1.

6. Хелатные сорбенты для очистки воды / В.И. Грачек, А.А. Шункевич, Р.В. Марцинкович, B.C. Солдатов // Экология и промышленность России. -2005.-№1.

7. Пат. 2057078. Способ очистки гальваностоков от никеля/ Н.М. Казанцева, А.Ю. Никифоров, JI.A. Ильина, Т.П. Золотова. Заявлено 09.02.93. -Опубликовано 27.03.96; Бюл. №9.

8. Кроткое В. В., Нестеров Ю, П. Модифицированные природные цеолиты и цеолитсодержащие композиты эффективные сорбенты радионуклидов и других веществ//Экология и промышленность. - 1997. - № 4. - С. 3-7.

9. Мартынова М.А. и др. Использование природных сорбентов в целях очистки промышленных стоков / М.А. Мартынова, В.В. Хаустов, Е.В Часовни-кова // Вестник ЛГУ. Сер. 7. - № 1.1991.

10. Воропанова JI.A. и др. Особенности переработки шахтных вод полиметаллических месторождений (на примере Садоновского рудного массива) / Л.А. Воропанова, С.Г. Рубановская, О.Г. Лисицына Деп. в ВИНИТИ 10.07.9; № 2310.

11. Воропанова JI.A. и др. Применение Бетонитовой глины для решения ряда экологических проблем / JI.A. Воропанова, С.Г. Рубановская, О.Г. Лисицына // Тр. СК ГТУ. Владикавказ, 1997.

12. Пат. 2106415 РФ, МКИ С 22 В 3/44, 15/00, 19/00. Способ извлечения ионов тяжелых металлов из водных растворов // JI.A. Воропанова, С.Г. Рубановская и др.; Опубл. 1998; Бюл. № 7.

13. Поп М. С. Гетерополи и изополиоксометаллаты. - Новосибирск: Наука, 1990.

14. Пат. 1823393. Способ очистки воды от ионов тяжелых металлов / Т.П. Конюхова, О.А. Михайлова, Д.А. Кикило и др.;- Заявлено 18.03.91. Опубликовано 10.11.96; Бюл. № 31.

15. А.С. 1327956 Способ получения глинистого адсорбента / B.C. Комаров, А.И. Ратько и др.; Заявлено 24.03.86. - Опубликовано 07.08.87.

16. Рулев Н. Н., Донцова Т. А. Использование тонкодисперсных сорбентов в комбинации с флокулярной микрофлотацией для извлечения Си и Ni из водных растворов // Химия и технология воды. 2003. - Т. 25, № 6.

17. Козлов А. И., Кондибор В. И. Применение торфяного адсорбента для очистки гальванических стоков. Минск.: Белорус, гос. политехи, акад. 1994. -12 с.

Размещено на Allbest.ru