Экологические проблемы производства

73

ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение

ГЛАВА 1. ГЕОГРАФИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА Г. ВОЛЖСКОГО

1.1 Природа (физико-географические параметры)

1.2 Хозяйство (история)

ГЛАВА 2. ИСТОРИЯ ЗАВОДА СВ. ЭТАПЫ СТАНОВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

ГЛАВА 3. ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Основные цеха (технологическая цепочка)

3.2 Экологическая служба завода

3.3. Современные нормативы

3.4. Проблемы водоочистки

3.5 Пути решения и необходимость создания нового для завода

3.6 Оздоровительные мероприятия

ГЛАВА 4. СВЯЗИ ПРЕДПРИЯТИЯ

ГЛАВА 5. ПРАВОВОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ ОХРАНЫ ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

5.1 Ответственность за экологические правонарушения в Российской Федерации

5.2 Место и роль правоохранительных органов в решении экологических проблем

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

По-гречески «экос» - «дом», «логос» - «наука». Экология - наука о доме, о месте жительства. Вся Земля является домом для существ, на ней живущих.

Революцией во взаимоотношениях человека и природы стало развитие промышленности. Современная индустрия требует огромного количества природных веществ. При их добыче уничтожаются естественные экосистемы, на месте которых создаются города, предприятия, шахты, карьеры, дороги, трубопроводы, линии связи и электропередач. Общий объем добываемого из недр планеты составляет около 300 млрд. тонн в год.

Химические загрязняющие вещества, радиоактивные отходы пока что отравляют в основном прибрежные воды, а открытый океан остается пока сравнительно чистым. Однако продолжающаяся «химическая атака» на экосистемы Мирового океана неизбежно приведет к тому, что в XXI веке его центральные районы также утратят нынешнее условное благополучие, а загрязнение морской среды станет в полной мере глобальным.

Проблема защиты экологии, вставшая перед человечеством, в настоящее время становится более острой и выходит на первый план. Тем более, что продолжается масштабное истощение природных ресурсов, уничтожение лесов и множество иных мероприятий, усугубляющих положение с экологией на планете. Экологическая катастрофа приблизилась необычайно. «Озоновая дыра», радиоактивное загрязнение, глобальное потепление климата, состояние воздушных бассейнов в крупных городах наглядно свидетельствуют о том, что наша среда обитания истощена до предела. От нашей активности в сфере охраны окружающей среды зависит решение вопроса о выживании, сохранении здоровья людей и создании нормальных условий их жизнедеятельности.

Под термином «охрана окружающей среды» понимаются экономические, правовые, социально-политические и организационно - хозяйственные механизмы, которые бы привели нагрузку на окружающую среду в соответствие с ее «пределом прочности».

В этой связи, весьма актуальным становится экономический аспект проблемы. В самом деле, все призывы к защите окружающей среды, к проведению мероприятий такого рода, в обязательном порядке должны быть подкреплены комплексом экономических и других мер воздействия на тех, кто эти призывы игнорирует. Об охране экологии в век бизнеса и развития промышленных технологий нельзя говорить иначе, как в экономических категориях.

Рассматриваемое мною в работе предприятие относится к предприятиям химической промышленности. Предприятия химической промышленности относятся к группе производств, главным образом загрязняющих атмосферу.

Для оценки опасности загрязнения воздуха устанавливаются так называемые предельно допустимые концентрации загрязняющих веществ. Это показатели, при превышении которых возможны нарушения работы организма человека. Предельно допустимые концентрации (ПДК), не должны превышаться в атмосфере городов. Однако реально эти нормы не всегда соблюдаются. Только от болезней, связанных с загрязнением воздуха, в мире ежегодно погибает 2,7 млн. человек.

Загрязняющие вещества преобразуются в атмосфере под воздействием солнечного излучения и паров воды. Так, например, диоксид серы и оксид азота, соединяясь с водой, образуют мельчайшие капельки серной и азотной кислот. Вместе с осадками они достигают поверхности Земли. Кислотные дожди вызывают повышение кислотности воды в реках и озерах, почвы также подвержены закислению дождями и талыми водами. Все это приводит к гибели живых существ в водной среде и гибели почвенных организмов, к нарушению плодородия. Закисленные почвенные воды разрушают фундаменты домов, вызывают коррозию металлических труб водопровода и канализации. Если подсчитать только один экономический урон от одних только выбросов в атмосферу одного предприятия химической промышленности, то он превысит доходы этого предприятия от прибыли, не говоря уже об ущербе здоровью собственных работников. Только почему-то эти убытки редко кто подсчитывает, к сожалению.

Грань, отделяющая сегодняшнее состояние нашей планеты от экономической катастрофы настолько тонка, что речь надо вести не об «экологии вообще», а о размерах отклонений экологических характеристик нашей среды обитания, от значений минимально необходимых для жизнедеятельности обитателей планеты. Сегодня эти значения введены в ранг обязательных экологических стандартов.

XX век принес человечеству немало благ, связанных с бурным развитием научно-технического прогресса, и в то же время поставил жизнь на Земле на грань экологической катастрофы.

Каждое предприятие любой отрасли должно заботиться не только о получении прибыли, но и том, чем грозят используемые на нем технологии, отходы от использования перерабатываемого сырья, работа самого оборудования окружающей природе.

Рассмотрим на конкретном примере, а именно на заводе синтетического волокна г. Волжский, какого рода экологические проблемы возникают в процессе производства и как решаются эти проблемы на данном предприятии.

ГЛАВА 1. ГЕОГРАФИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА Г. ВОЛЖСКОГО

1.1 Природа (физико-географические параметры)

Юго-восток Европейской части России занимает территория преимущественно Нижнего и Среднего Поволжья, среди обширного Европейско-Азиатского материка, вдали от Атлантического океана, оказывающего большое влияние на климат Западной Европы.

Единство юго-востока определяется, главным образом, господствующим влиянием однородного климата - засушливого, континентального и довольно изменчивого на всей территории.

Под климатом понимаются наиболее часто повторяющиеся для данной местности особенности погоды, создающие типичный режим температуры, увлажнения, циркуляции атмосферы. При этом под «типичными» понимаются те черты, которые сохраняются практически неизменными на протяжении одного поколения, т.е. порядка 30-40 лет. К числу этих черт относятся не только средние значения, но и показатели изменчивости, такие, как, например, амплитуда колебаний температуры.

Климатические факторы, под действием которых формируется климат:

1. количество солнечной энергии, падающей на земную поверхность;

2. физические свойства воздушных масс, поступающих в Поволжье в системе общей циркуляции атмосферы;

3. местные факторы климатообразования, определяемые главным образом характером подстилающей поверхности, изменяющейся деятельности человека и особенностями рельефа.

Существует два вида течений общециркуляционного масштаба:

1. западные потоки, резко выраженные только в верхних слоях атмосферы;

2. перемещения воздушных масс, связанные с подвижными циклонами и антициклонами.

Здесь океан влияет на климат слабее, чем континент. Слишком далеко находится Волгоградская область от Атлантического океана, среди обширного Европейско-Азиатского материка, иссушающее влияние которого сказывается значительно сильнее, чем увлажняющее действие теплого Атлантического океана.

Арктические вхождения обычно связаны с резким понижением температуры воздуха, особенно при дополнительном выхолаживании в ясную погоду, весной и осенью при этом бывают заморозки.

Морской умеренный воздух на юго-восток поступает сравнительно редко, чаще зимой, чем летом. Зимой морской умеренный воздух приносит значительное повышение температуры, реже до оттепелей, летом наоборот. Под воздействием местных условий морской воздух быстро трансформируется в континентальный умеренный.

Зимой преобладает циклоническая погода, летом антициклоническая.

Летом Азиатский максимум заменяется Южно-азиатской областью низкого давления и одновременно с запада выступает отрог Азорского антициклона.

Юго-западным циклонам, зачастую Средиземноморского и Черноморского происхождения, и летом принадлежит решающая роль в увлажнении.

Проанализируем изменчивость температуры воздуха в г. Волжский на примере показаний одного зимнего и одного летнего месяцев:

Январь:

средняя - 9,6;

наибольшая из средних месячных -0,7;

наименьшая из средних месячных - 18,3;

амплитуда - 17,6.

Июль:

средняя - 24,2;

наибольшая из средних месячных - 27,8;

наименьшая из средних месячных - 20,5;

амплитуда - 7,3.

В Волго-Ахтубинской пойме почва промерзает 80см - 100см вследствие увлажнения (теплоемкость влажной почвы больше, чем сухой).

Нагревание и охлаждение воздуха происходит главным образом под влиянием подстилающей поверхности - почвы, растительного и снежного покрова. Нагревание и охлаждение воздуха зависит от состояния атмосферы - облачности, влагодержания, запыленности.

Температура.

Январь, °С	Апрель, °С	Июль, °С	Октябрь, °С	Годовая, °С
-9,9	8,2	24,2	8,2	7,5

Зима суровая, холодный период - четыре месяца.

1.2 Хозяйство (история)

У нашего края богатая история. Которая берет начало в глубине веков.

Когда-то недалеко от этих мест у Царева находилась столица Золотой Орды, позже здесь разгуливала казацкая вольница Степана Разина. В XVIII в. в наших краях побывал Петр I. В 1720 г. он издал Указ о строительстве завода по производству шелка на реке Ахтуба. Для этих целей людей без роду и племени сгоняли на строительство. Так возникло село Безродное с населением 7 тыс. человек. Был получен первый российский шелк. По мнению тогдашнего астраханского губернатора Бекетова, шелк, добываемый по Ахтубе, лучшего качества, нежели астраханский.

24 февраля 1772 года Екатерина II издала указ об Ахтубинских шелковых заводах, в котором определяла статус приписанных к шелковым заводам крестьян, которым предписывалось производить работу не в казну, но в собственную пользу, т.е. каждому семейству не на заводе, а в своих жилищах, и тем обрабатываемым шелком платить государственные подати вместо денег с каждой души по цене 2 рубля 74 копейки. Крестьянам отмежевывалось надлежащее число десятин пашни, лугов и лесов на каждую душу, каждому семейству выделялись участки тутовых лесов. Участки, на которых поселенцами будут заводиться тутовые деревья, жаловались в собственность навечно.

Императрица самым внимательным образом следила за развитием Ахтубинских шелковых заводов, была в курсе всех дел и событий, проходивших там.

Шелковое производство было вполне самостоятельной и рентабельной отраслью и в советское время. Облшелк подчинялся только Министерству сельского хозяйства РСФСР. Управляющим сталинградской областной конторой шелководства был тогда М.Е. Кошкодаев. Но несмотря на ряд постановлений правительства дело затухало и не развивалось. Из года в год колхозы несли большие убытки и категорически отказывались от повторных выкормок - главной основы «урожая» коконов.

В г. Волжском и в окрестных селах живут еще люди, которые помнят рассказы своих родителей о шелководстве, а некоторые и сами выращивали шелковичного червя.

После неудач с шелковым производством пойменские колхозы стали специализироваться на выращивании овощей, для чего хорошо подходил здешний климат.

В 1950 году на пустынном берегу Ахтубы появились первые палатки геодезистов. Вскоре вслед за ними пришли и строители, заложившие новый город у великой русской реки Волга. Основателем города у нас называют бывшего начальника строительства гидроузла Федора Георгиевича Логинова.

В 1954 году Указом Президиума Верховного Совета РСФСР от 22 июля рабочий поселок гидростроителей был преобразован в город Волжский.

Строительство Волжской ГЭС послужило началом развития промышленности в городе. И из города гидростроителей Волжский постепенно становится городом энергетиков, химиков, машиностроителей. Здесь находится один из крупнейших в стране завод по производству труб различного диаметра, в том числе и бесшовных, крупнейший завод по производству синтетического каучука, а также другие предприятия, вошедшие в число ведущих в стране в своей отрасли.

ГЛАВА 2. ИСТОРИЯ ЗАВОДА СВ. ЭТАПЫ СТАНОВЛЕНИЯ ПРОИЗВОДСТВА

Волжское производственное объединение химволокно одно из крупнейших предприятий по выпуску синтетических нитей и волокон.

Предприятие началось строиться в 1960 году. В апреле 1965 года была сдана под пусконаладку опытная установка, а 1 мая 1965 года была получена первая партия полиамидной крошки смолы. 25 марта 1966 года государственная комиссия приняла в эксплуатацию мощности по производству полиамидного корда. Годом образования предприятия считается 1996 год.

В январе 1968 года пустили в эксплуатацию вторую очередь завода - поток полиамидного шелка. День 5 сентября 1975 года навсегда вошел в летопись предприятия. В этот день были получены первые килограммы новой продукции - полиуретановой нити «спандекс».

В 1983 году Волжский завод синтетического волокна преобразован в производственное объединение «Химволокно», на базе которого 15 января 1993 года учреждено Акционерное общество открытого типа «Волжское химволокно», Учредителем которого являлся Комитет по управлению имуществом Волгоградской области. Руководящим органом Общества являлся Совет директоров. Исполнительные функции несло на себе Правление.

В 1999 году завод предприятие преобразовывается в ОАО «Сибур-Волжский».

Химические волокна - основа многих отраслей современной промышленности. Предприятие производит полиамидные (капроновые) нити текстильного и технического назначения, полиуретановые высокоэластичные нити «спандекс».

Сегодня предприятие выпускает более 23 видов основной продукции и 45 видов товаров народного потребления. Это капроновая кордная ткань для шинной промышленности, капроновые нити для технических целей, для производства изделий рыбной промышленности, для резинотехнических изделий, для текстильной и трикотажной промышленности, полиуретановые нити для текстильно-галантерейной, текстильной и трикотажной промышленности.

ГЛАВА 3. ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ПРОИЗВОДСТВА

3.1 Основные цеха (технологическая цепочка)

ОАО «Сибур-Волжский» производит полиамидные текстильные нити, капроновое волокно и высокоэластичные нити «спандекс».

При производстве полиамидных нитей и волокон «капрон» на первой стадии получения полимера производится полиамидирование исходного сырья - капролактама.

Жидкий капролактам со склада насосом подается в бак-мешалку, куда производит добавки активатора и регулятора молекулярного веса. В качестве активатора используется дистиллированная вода, а в качестве регулятора молекулярного веса - уксусная кислота. Затем капролактам с добавками тщательно перемешивается в течение 15-20 минут и отбирается на анализ с последующей передачей его погружным насосом в дозатор. Спаренный дозатор непрерывно обеспечивает дозировку компонентов суспензия двуокиси титана и капролактам с добавками в АНП-5,5.

АНП-5,5 представляет собой две вертикальные трубы, сообщающиеся в нижней части и образующие сосуд V-образной формы. Одна из труб выполнена длиннее другой для создания напора. АНП-5,5 состоит из 8-ми основных и 2-х соединительных секций. Для предотвращения окисления расплава в I и в VIII секции подается азот.

Все секции аппарата и крышки соединяются болтами и устанавливаются на металлоконструкции, здесь же устанавливаются литьевые блоки для литья жилки полиамидной смолы с приводами.

Литьевые блоки присоединяются к АНП-5,5 через распределительную трубу с запорными вентилями.

Для обогрева все секции АНП-5,5 имеют рубашки, в качестве теплоносителя используется динил.

Время полиамидирования капролактама 28-30 часов.

Расплав спускается в нижние секции, прогревается еще более через соединительную секцию поступает в правую трубу, поднимается по наружному кольцевому пространству и в VIII секции переливается во внутреннюю трубу. Уровень плавления в ней поддерживается 60±6%, поэтому во внутренней поверхности плав сливается тонким слоем и дегазируется. Выделяющиеся при этом пары воды и олигомеров удаляются из верхней части VIII секции через гидрозатвор аналогично гидрозатвору I секции.

Далее расплавленный полиамид поступает в литьевые ванны, наполненные умягченной водой (-20-25°С).

Струйки смолы выливаются из отверстий в воду. Проходят под рифленым роликом, застывают в жилки и по неподвижному ролику через водосъемники поступают на тянущие вальцы и с них на резательный станок, где производится непрерывная резка жилок на кусочки и в крошку.

Крошка смолы непрерывно смывается водой в приемные двухсекционные аппараты, где хранится под слоем воды до загрузки в экстрактор.

Сушка и экстракция гранулятора.

Установка непрерывной экстракции и сушки УНЭС-12 предназначена для обработки гранулята поликапроамида с использованием «мягкого» технологического режима экстракции и сушки, что позволяет обеспечить однородность показателей качества отработанного гранулята и высокое содержание НМС в отработанной воде.

Гранулят с водой гидротранспортом из 2-секционного бака поступает в форэкстрактор, который предназначен для накопления гранулята перед экстракцией и непрерывной загрузки экстрактора. Избыток воды через перелив стекает в баки ГТУ.

Из форэкстрактора гранулят питателем закачивается в экстрактор, где уровень контролируется датчиками уровня.

Экстракция гранулята осуществляется с помощью системы переменного движения воды с системой подогрева.

Экстрактор предназначен для непрерывной экстракции НМС поликапроамида из гранулята горячей водой, проходящей через слой гранулята в переменном направлении.

Выгрузка гранулята из экстрактора производится через патрубок. Таким образом, слой гранулята движется в корпусе экстрактора вниз и омывается водой переменного направления.

Вход и выход потока воды осуществляется через коллектор с сетками и патрубком.

Для обеспечения переменного движения воды в корпусе экстрактора существует разделительные емкости А, Б.

Для предотвращения попадания горячей воды в распределительное устройство существует предохранительная емкость.

Для непрерывного обновления воды экстракции в установке предусмотрена линия подпитки свежей умягченной воды.

Система сушки гранулята состоит из следующего основного оборудования: сгустителей, центрифуг, сушилки, турбогенератора, вентиляторов.

Переключателем гранулят с водой гидротранспортом направляется в один из сгустителей, где происходит предварительное отделение воды гидротранспорта. Далее гранулят поступает в ротор центрифуги, где происходит механическое удаление влаги.

Из сгустителя и центрифуги поступает в сушилку через одну из задвижек с пневмоприводом.

Сушка гранулята в сушилке осуществляется горячим азотом, проходящим через слой гранулята навстречу его движению.

Циркуляция азота по замкнутому контуру осуществляется установкой вентилятора и газовым турбокомпрессором. Для осушения азота в установке служит конденсатор, в котором циркулирует холодная вода.

Высушенный гранулят поступает в теплообменник и, проходя по трубному пространству, охлаждается дистиллированной водой. Охлажденный гранулят поступает в дозатор и через распределитель и задвижки с пневмоприводами пересыпается в один из промежуточных бункеров, где накапливается до верхнего датчика уровня, которые подают сигнал оператору о необходимости выгрузки полного бункера. При этом задвижка, соответствующая заполненному бункеру и соответствующая заслонка открываются, а верхняя задвижка закрывается. Так гранулят пневмотранспортом через эжектор подается на дальнейшую переработку в прядильный цех.

Выгрузка гранулята производится до нижнего датчика уровня, который дает сигнал о конце выгрузки, открытии верхней и закрытии нижней задвижек. После чего процесс повторяется.

Для транспортировки гранулята от химического цеха к прядильным линиям используется пневмотранспортная установка (ПТУ), с помощью которой гранулят от промежуточного бункера СНД транспортируется в токе азота к четырехсекционным емкостям прядильного цеха. ПТУ устанавливается с помощью монитора.

Формирование нити на машинах SSW «Бармаг».

Из бункера гранулят самотеком поступает в загрузочную зону горизонтального экструдера типа 9Е8/24Д.

Диаметр шнека 90 мм, длина шнека - 24 диаметра.

Для исключения преждевременного расплавления гранулята и прилипания его к стенкам загрузочная зона экструдера охлаждается умягченной водой. Расход воды (0,4±0,6) м³/час.

Для предотвращения окисления гранулята зона входа промывается азотом. Расход азота (15-20 ) л/час.

Экструдер имеет 5 зон обогрева с индивидуальным регулированием температуры в каждой зоне. Обогрев экструдера электрический. В загрузочной зоне экструдера гранулят захватывается витками шнека и транспортируется в направлении измерительной головки.

По мере продвижения по шнеку гранулят плавится за счет электрообогрева и образующегося теплотрения.

Расплав под давлением подается в измерительную головку, где гомогенизируется: производится выравнивание расплава по температуре и вязкости. В ИЗГ измеряется температура плава. В измерительной головке установлен датчик замера давления типа Диниско, с помощью которого осуществляется автоматическое регулирование давления плава путем изменения числа оборотов шнека экструдера.

Измерительная головка обогревается парами динила. Для защиты от металлических загрязнений в ней установлена металлическая сетка-фильтр.

Расплав, выходящий из головки экструдера, по расплавопроводу направляется к четырем прядильным балкам на три восьминиточных прядильных места каждая. Расплавопровод и балки обогреваются парами динила, проходящими в их рубашках. Каждое прядильное место комплектуется двумя четырехструйными дозирующими насосами и восемью фильерными комплектами.

Установка дозирующих насосов производится сверху в прядильную балку. Перед каждым дознасосом имеется клапан стеклования для прерывания потока расплава.

Установка фильерных комплектов производится снизу в прядильную балку. Привод дозирующих насосов осуществляется индивидуально. Регулирования числа оборотов дозирующих насосов осуществляется с помощью статического преобразователя одновременно для 12 мест машины. Дозирующий насос по давлением подает плав к фильерному комплекту. Фильерный комплект предназначен для нитеобразования с предварительной фильтрацией плава. В качестве фильтра служит набор сеток с различным количеством ячеек на единицу площади и 2 слоя карбида кремния с различным размером частиц.

Струйки плава выходят из фильтра в обдувочную шахту, где непрерывно обдуваются потоком воздуха, направленным перпендикулярно движению нити. Воздух подается с постоянной скоростью определенной температуры и влажности. Предусмотрено устройство для отсоса паров капролактама. Сразу после обдувочной шахты нить подвергается препарированию. Замасливатель наносится на нить с помощью форсунки. Далее нить поступает в сопроводительную шахту, затем в приемо-намоточную часть машины, где происходит ее намотка на шпулю.

Производительность по готовой продукции с машины SSW (нить полиамидная свежеформированная, частично ориентированная).

2,2 текс с 24 мест (I экструдер) - 1,5 т/сутки;

3,3 текс с 24 мест (I экструдер) - 2,0 т/сутки.

Свежесформированная невытянутая нить разных линейных плотностей из прядильного цеха по подвесному конвейеру поступает в цех текстильных нитей.

На машинах ГК-6 S-12 фирмы «Бармаг» осуществляется процесс вытягивания свежесформированной нити, текстурирование вытянутой нити методом «сложного» кручения посредством фрикционного механизма и нагрева в термофиксационной камере, пневмосоединение, замасливание, намотка нити на патрон.

Производительность производства текстурированных нитей составляет 1200-1500 т/год.

Процесс получения комплексной нити осуществляется на крутильно-вытяжной машине «Текстима 3008», где идет вытяжка нити и ее подкрутка.

Производительность производства комплексной нити составляет 500 т/год.

Производственные мощности и выпуск продукции по годам.

Предприятие производит полиамидные ПА (капроновые) нити текстильного и технического назначения, полиамидные волокна, а также полиуретановые высокоэластичные нити спандекс.

По состоянию производственные мощности ОАО «Сибур-Волжский» на 1.01.2000 г. составили 33.88 тыс. тн/год, в том числе по производству:

- нити текстильной - 5,68 тыс. тн/год;

- нити капроновой для кордонной ткани и текстильный изделий - 24,9 тыс. тн/год;

- производство высокоэластичной нити «спандекс» - 1,0 тыс. тн/год.

На 2001 год ОАО «Сибур-Волжский» планирует к выпуску следующие виды продукции:

- кордная капроновая ткань, которая применяется в шинной промышленности в качестве каркаса для автомашин и сельхозмашин в количестве 26400 тыс. м²/год;

- технические капроновые нити, применяемые при изготовлении технических и кордных тканей в количестве 11,48 тыс. тн/год;

- текстурированные капроновые нити, используемые для изготовления колготок, чулочно-носочных изделий, трикотажа в количестве 3,160 тыс. тн/год;

- высокоэластичная полиуретановая нить «спандекс», применяемая для выпуска товаров народного потребления: колготок, купальников, спортивных костюмов, корсажно-галантерейных и медицинских изделий в количестве 920 тн/год;

- волокна капроновые, применяемые для производства синтетических ковровых изделий, основы для линолеума, нетканых материалов в количестве 330 тн/год.

Описание технологического процесса получения полиамидных нитей.

Производственный процесс получения полиамидных нитей состоит из следующих стадий:

1. полиамидирование капролактама (основного сырья);

2. получение гранулята поликапроамида;

3. экстракция и сушка гранулята;

4. формирование нитей из расплава полимера;

5. текстильная переработка нитей (вытягивание, кручение, перемотка, текстурирование, производство кордной ткани в зависимости от ассортимента)

Основные цеха производства - химический, прядильный - работают в непрерывном режиме.

Технологический процесс производства полиуретановой нити спандекс состоит из следующих стадий:

1. получение полифурита (ПТМЭГ) путем полимеризации тетрагидрофурана и последующей обработки полимера;

2. получение полиуретанового прядильного раствора путем взаимодействия ПТМЭГ с диизоционатом и полученного форнолимера с удлинением цепи с диамином;

3. формирование полиуретановой высокоэластичной нити из раствора полимера.

Производятся полиуретановые нити 9 линейных плотностей от 2,2 текс. до 125 текс. Для соблюдения высоких требований, предъявляемых к качеству сырья, его подвергают дополнительной очистке непосредственно на предприятии - роктификации, дистилляции.

Все производство, кроме участка сортировки готовой продукции и вспомогательных служб, работают в непрерывном режиме.

3.2 Экологическая служба завода

На предприятии ОАО «Сибур-Волжский» создана экологическая служба, представляющая собой бюро по экологии в составе отдела техники безопасности и экологии.

Бюро подчиняется заместителю технического директора по технике безопасности и экологии. Бюро по экологии состоит из ведущего инженера по экологии, назначаемого на должность и освобождаемого от должности приказом руководителя предприятия. По представлению заместителя технического директора по технике безопасности и экологии и согласованию с техническим директором.

Ведущий инженер по экологии осуществляет методическое руководство санитарной лабораторией. Работа экологической службы строится на основе годовых планов.

Целью работы службы является обеспечение экологической безопасности как на самом предприятии, так и в городе целом. Другими словами, экологическая служба предприятия в комплексе сотрудничает с экологическими службами города. Главной же задачей сектора экологии является организация на предприятии работы по обеспечению охраны окружающей среды от загрязнения выбросами вредных веществ промышленными отходами, сокращения водопотребления и водоотведения, рационального использования природных ресурсов, утилизации промышленных отходов. В соответствии с этой своей главной задачей бюро экологии выполняет следующие функции:

1. Разрабатывает с участием заинтересованных подразделений, цехов, служб предприятия годовые перспективные планы мероприятий по охране природы и рациональному использованию природных ресурсов, подготавливает их к утверждению в порядке, определяемом руководством предприятия, согласовывает их с инспектирующими органами и осуществляет контроль за их выполнением.

2. Организует систематический контроль за качеством сточных вод, газовых выбросов, за содержанием вредных веществ в воздухе рабочей зоны, работой общезаводских и локальных установок очистки сточных вод и газовых выбросов, сооружений для обезвреживания и захоронения отходов производства, уровнем освещенности и шума в производственных помещениях.

3. Организует и осуществляет контроль за выполнением предписаний инспектирующих организаций по вопросам охраны природы.

4. Составляет и обеспечивает своевременное представление статистической отчетности по формам ЦСУ РФ, а также отчетов по результатам контроля воздушной среды, сточных вод, шума, освещенности в Центр Госсанэпидемнадзора.

5. Осуществляет методологическое руководство, координацию и контроль природоохранительной деятельностью отделов, служб и подразделений предприятия, принимает участие в рассмотрении и согласовании технологических регламентов производств в части промышленных выбросов в окружающую среду, а также норм расхода материальных ресурсов.

6. Участвует в работе комиссий вышестоящих инспектирующих организаций, обследующих состояние охраны природы на предприятии.

7. Участвует в работе комиссии по приемке в эксплуатацию промышленных объектов и производств по указаниям и в порядке, определяемом руководством предприятия.

8. Осуществляет сводный учет количества отходов, выбрасываемых в окружающую среду.

9. Организует расследование причин и последствий залповых выбросов вредных веществ в окружающую среду, разбор действий персонала и руководителей подразделений по предотвращению и ликвидации последствий залповых выбросов, подготавливает предложения руководству о мерах по недопущению подобных выбросов и наказанию виновных.

10. Подготавливает справки, доклады, проекты приказов, ответы на письма, жалобы, а также другие документы, касающиеся вопросов охраны окружающей среды.

Система экологической безопасности является многомерной и включает в себя безопасность экономическую, технологическую, безопасность здоровья а также систему обеспечения культуры города.

Экологическая служба рассматривает проблемы загрязнения воздуха, водоотведения химических загрязнений и хозяйственно-бытовых сточных вод, утилизации твердых производственных отходов.

В сотрудничестве с технологическими службами и производственными отделами работает над задачами усовершенствования очистных сооружений и над внедрением новых технологий очистки и обеспечения экологической безопасности рабочих и населения родного города и предприятия.

В задачи службы входит также планирование средств на охрану окружающей среды. Что касается качества работы экологической службы. То залогом его повышения является активизация научно-прикладных исследований, более активное внедрение новых информационных технологий, инженерных решений, привлечение высококвалифицированных специалистов в области охраны окружающей среды. Ну и, конечно, большое значение имеет наличие устойчивой собственной материальной базы и наличие хорошо оборудованной санитарной лаборатории. Последнее условие обеспечивается фондами предприятия.

1. Общие положения санитарной лаборатории завода.

1.1. Санитарная лаборатория предприятия является самостоятельным структурным подразделением и входит в состав отдела охраны природы.

1.2. Санитарная лаборатория осуществляет плановый контроль за соблюдением санитарно-гигиенических норм по установленным графикам, оперативный контроль при залповых выбросах вредных веществ в атмосферу и водоемы, а также принимает участие совместно с другими службами предприятия в проведении комплексных обследований производственных помещений в разработке мероприятий, направленных на снижение вредных производственных факторов и защиту окружающей среды.

1.3. Санитарная лаборатория возглавляется начальником лаборатории, который непосредственно начальнику отдела охраны природы.

1.4. На должность начальника санитарной лаборатории назначается лицо, имеющее высшее образование и стаж работы на инженерно-технических должностях не менее пяти лет.

1.5. Методическое руководство санитарной лабораторией осуществляется городской санэпидемстанцией (СЭС). Общий объем необходимых исследований на предприятии и в санитарно-защитной зоне, водоемах и др., графики их проведения по цехам, участкам и рабочим местам разрабатываются санитарной лабораторией предприятия с участием санитарных врачей, согласовывается с СЭС и утверждается главным инженером предприятия. Графики контроля с указанием мест отбора проб в части проведения исследований за сточными водами согласовываются с органами по использованию и охране водных ресурсов. В графиках должны быть указаны точки отбора проб и места проведения других исследований, согласованных с СЭС. При определенных технологических операциях в каждой точке необходимо проводить серию исследований не менее 3-5, поскольку единичные пробы не могут обеспечить достоверности полученных результатов.

1.6. Санитарная лаборатория в своей деятельности руководствуется:

1.6.1. для контроля вредных веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений «Методическими указаниями по организации контроля состояния воздушной среды производственных помещений и территории предприятий химической промышленности», согласованными с заместителем Главного государственного санитарного врача СССР 17 декабря 1979 года №122-9/1378-4 и утвержденными заместителем начальника Управления техники безопасности, промышленной санитарии и охраны природы Минхимпрома 17 декабря 1979 года; «Техническими условиями» и «Методическими указаниями» на методы определения вредных веществ в воздухе, утвержденными Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Минздрава СССР;

1.6.2. для контроля вредных веществ в атмосферном воздухе - «Руководством по контролю загрязнения атмосферы», утвержденным Главным государственным санитарным врачом СССР 2 июня 1978 года и Председателем Государственного комитета СССР по гидрометеорологии и контролю природной среды 15 июня 1978 года;

1.6.3. для контроля за уровнем освещенности - глава СниП II-4-79 «Естественное и искусственное освещение»;

1.6.4. для контроля за уровнем шума в производственных помещениях - ГОСТ 20445-75 «Здания и сооружения промышленных предприятий. Методы измерения шума на рабочих местах», ГОСТ 12.1.003-76 «Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.1.036-81 (ст. СЭВ 2834-80) «Система стандартов безопасности труда. Шум. Допустимые уровни в жилых и общественных зданиях»;

1.6.5. для контроля за уровнем вибрации ГОСТ 13731-68 «Колебания механические. Общие требования к проведению измерений», ГОСТ 16519-70 «Машины ручные. Методы измерения вибрационных параметров», ГОСТ 12.1.012-78 «Система стандартов безопасности труда. Вибрация. Общие требования безопасности и ГОСТ 12.1.034-81 (ст. СЭВ 1931-79) «Система стандартов безопасности труда. Вибрация. Общие требования к проведению измерений.

2. Задачи и функции санитарной лаборатории.

2.1. Основной задачей санитарной лаборатории является осуществление контроля за содержанием вредных веществ (пары, газы, аэрозоли, пыли) в воздухе рабочей зоны производственных помещений основных и вспомогательных цехов, на открытых производственных площадках согласно утвержденному графику.

2.2. Контроль состояния загрязнения атмосферного воздуха на территории предприятия и в санитарно-защитной зоне.

2.3. Контроль эффективности работы установок по очистке промышленных стоков и выбросов в атмосферу.

2.4. Контроль эффективности и работы новых технологических процессов, позволяющих сократить или прекратить поступление загрязнений в атмосферный воздух путем проведения их анализов.

2.5. Контроль за сточными водами путем систематических лабораторных исследований разовых, среднемесячных или среднесуточных проб сточных вод от отдельных производственных установок и общезаводских сточных вод перед выпуском их в водоем, в городскую канализацию или канализационную сеть другого предприятия.

2.6. Проведение паспортизации источников загрязнения сточных вод и вентвыбросов.

2.7. Контроль за уровнем шума, вибрации, освещенности и другими вредными производственными факторами в соответствии с утвержденными графиками.

2.8. Результаты анализов должны документироваться:

- в журнале первичной регистрации анализов и замеров непосредственно после их проведения;

- в сводном журнале регистрации анализов и замеров.

Сводные журналы хранятся в санитарной лаборатории постоянно.

3. Обязанности и права руководителя санитарной лаборатории.

Руководитель санитарной лаборатории имеет право и обязан:

3.1. Обеспечить выполнение основных задач и функций санитарной лаборатории предприятия.

3.2. Осуществлять проверку выполнения решений правительства, приказов и директивных писем Министерства химической промышленности, предписаний инспектирующих органов, руководства предприятия и производств (служб) по вопросам соблюдения санитарно-гигиенических нормативов в цехах, а также за загрязнением атмосферного воздуха и водоемов промышленными выбросами.

3.3. Участвовать в комплексных обследованиях цехов и отдельных участков, а также в разработке мероприятий, направленных на снижение вредных производственных факторов и охрану окружающей среды.

3.4. В случаях нарушения работы системы очистки, а также при возникновении угрозу залповых или устойчивых выбросов вредных веществ в атмосферу и водоемы, давать предписания начальникам цехов, производств (служб) о принятии срочных мер с незамедлительным уведомлением об этом главного инженера предприятия.

3.5. При обнаружении повышенных по сравнению с санитарными нормами концентраций вредных веществ и других вредных факторов немедленно сообщать начальнику цеха, смены, участка для принятия срочных мер по защите работающих и устранению опасности с последующим проведением контрольных анализов.

3.6. В случае превышения санитарных норм, которые могут привести в аварии, отравлениям и заболеваниям, подтвержденных повторными анализами, немедленно извещать в письменном виде главного инженера предприятия и начальника цеха.

3.7. Своевременно составлять заявки на химические реактивы, лабораторную посуду, приборы и вспомогательные материалы.

3.8. Принимать участие в разработке новых стандартов и технических условий.

3.9. Принимать участие в разработке мер морального и материального стимулирования по повышению качества выполняемых анализов.

3.10. Обеспечить исправное состояние лабораторного оборудования и рабочих мест работников лаборатории и принимать меры по устранению имеющихся недостатков.

3.11. Следить за ведением лабораторных журналов и своевременным оформлением результатов анализов.

3.12. Осуществлять внедрение положения об организации работы по 100% соблюдению правил техники безопасности.

3.13. Еженедельно проводить обследования рабочих мест, проверять состояние лабораторного оборудования, выполнение требований и правил инструкций по технике безопасности персоналом лаборатории. Привлекать к этой работе общественного инспектора по охране труда. Принимать все необходимые меры по устранению выявленных нарушений. Результаты проверки записывать в журнал профилактической работы по технике безопасности.

3.14. Обеспечивать правильную организацию рабочих мест и применение работниками средств индивидуальной защиты.

3.15. Проводить инструктаж и обучение подчиненного персонала безопасным методам труда. Не допускать к работе лиц, не прошедших инструктажа, обучения и проверки знаний на допуск к самостоятельной работе.

3.16. Ежемесячно проводить совещания, на которых анализируются причины несчастных случаев и имеющих место нарушения правил техники безопасности, обсуждать выполнение мероприятий, определенных приказами, распоряжениями, предписаниями и другими документами по технике безопасности.

3.17. Обеспечивать наличие на рабочих местах утвержденных инструкций, плакатов, знаков безопасности, предупредительных надписей и других средств по пропаганде техники безопасности.

3.18. Обеспечивать в трудовом коллективе лаборатории у работников чувства высокой ответственности за порученное дело, проявление заботы о повышении их квалификации и профессионального мастерства.

3.19. Проводить в коллективе работу, направленную на предупреждение производственного травматизма и аварий.

3.20. Обеспечивать правильную эксплуатацию и эффективность работы вентиляционных устройств, нормальное освещение помещений и рабочих мест, проведение мероприятий по борьбе с шумом, вибрацией, статическим электричеством.

3.21. Проводить своевременное расследование и учет несчастных случаев на производстве. Информировать соответствующие службы и руководителей о происшедших в течение суток несчастных случаях и принятых мерах.

3.22. Обеспечивать выполнение подчиненным персоналом правил, инструкций, приказов и распоряжений по технике безопасности.

3.23. Организовывать своевременную разработку и своевременный пересмотр инструкций по рабочим местам и технике безопасности, обеспечивать в установленном порядке их согласование и утверждение. Обеспечивать наличие утвержденных инструкций на всех рабочих местах.

3.24. Систематически анализировать имевшие место в лаборатории нарушения правил техники безопасности, разрабатывать план мероприятий, направленных на предупреждение нарушений правил техники безопасности.

3.25. Подготавливать проекты приказов дирекции и распоряжений главного инженера по вопросам, касающимся деятельности лаборатории.

3.26. В случае обнаружения концентраций, превышающих предельно допустимые нормы начальник смены (цеха) принимает меры по ликвидации очагов загрязнения воздушной среды, а при концентрациях 20% от нижнего предела воспламеняемости, кроме того, ставить в известность руководство предприятия. После принятия мер по ликвидации загрязнения воздушной среды проводится повторный анализ с занесением результатов анализа в журнал.

3.27. Представлять главному инженеру предложения о найме, увольнении и переводе работников и об установлении заработной платы.

3.28. Представлять главному инженеру предложения о премировании работников.

3.29. Представлять предприятие в инспектирующих органах, на научно-технических конференциях по вопросам, связанным с работой лаборатории.

3.3. Современные нормативы

Мы выяснили, что на I-ой стадии получения полимера для производства полиамидных нитей и волокон «капрон» производится полиамидирование исходного сырья - капролактама. Последующее формирование нити и волокна осуществляется путем продавливания расплава поликапроамида через фильеру. Полученные нити и волокна подвергаются вытягиванию, крутке, перемотке и другим операциям, которые описывались подробно выше.

В процессе производства основными опасными с точки зрения загрязнения воздуха операциями являются: синтез полиамида, формование и вытягивание нитей и волокна.

При производстве нитей «спандекс» на I-й стадии получают простой полиэфир ПТМЭГ (политетраметиленэфиргликоль), который является основным продуктом для производства нитей «спандекс». Далее следуют операции получения фторполиамида, получение прядильного раствора, фильтрации, деаэрации, гомогенизации, формования нити, обработки нити. Побочные процессы: регенерация ТГФ (тетрагидрофурана), дистиляция бутанола из промывных вод, рекуперация ДМФ (диметилформамида).

Высокотемпературный процесс получения нити «спандекс» обеспечивается с помощью котельной ВОТ, где используется масло АМТ-300 в качестве теплоносителя.

Основные вредные вещества, выделяющиеся при ведении данного технологического процесса в воздух рабочей хоны и удаляемые вентсистемами в атмосферу: тетрагидрофуран, бутанол, диметилформальдегид, аэрозоль масла АМТ-300.

Капролактам, являющийся, как уже говорилось, исходным сырьем для получения волокон «капрон», не что иное, как лактам Е-аминокапроновой кислоты. Он растворим в воде, спирте, бензоле. Обладает не резко выраженными кожно-раздражающими действиями. Его ПДК в воздухе рабочей зоны составляет 10 мг/м³.

Исходное сырье для получения «спандекса» - тетрагидрофуран, представляющий собой бесцветную подвижную жидкость, растворим в воде, полимизируется, окисляется крепкими кислотами. Относится к наркотикам, раздражающим слизистые оболочки. Его ПДК в воздухе рабочей зоны составляет 100 мг/м³, в атмосфере населенных пунктов максимально разовая и среднесуточная ПДК - 0,2 мг/м³.

Охарактеризует производства, цеха на предприятии ОАО «Сибур-Волжский» с точки зрения выбросов в атмосферу.

Основные вредные вещества. Выделяющиеся при технологическом процессе получения капроновой нити в воздух рабочей зоны и удаляемые вентсистемами в атмосферу: капролактам, динил, уксусная кислота.

Основные вредные вещества, выделяющиеся при ведении технологического процесса в прядильном цехе в воздух рабочей зоны и удаляемые вентсистемами в атмосферу: капролактам, аэрозоль масла АМТ-300, аэрозоль замасливателей, динил.

В цехе горячей вытяжки корда - капролактам, аэрозоль замасливателей Тепрэм, Синтокс-20М; в цехе текстильных нитей - капролактам; на участке вытягивания нити - аэрозоль замасливателей Тепрэм, Синтокс.

Теперь охарактеризуем другие цеха, входящие в структуру завода.

Ремонтно-механический цех (РМЦ).

1. Гальванический участок - травление и хромирование стальных деталей;

2. Участок реставрации - обработка текстолитовых шпуль, сухая шлифовка резиновых валиков.

Основные вредные вещества, выделяющиеся при ведении технологического процесса в воздух рабочей зоны и удаляемые вентсистемами в атмосферу: серная кислота, хромовый ангидрид, текстолитовая и резиновая пыль.

Ремонтно - строительный участок (РСУ).

В цехе производится обработка древесины на деревообрабатывающих станках. Выделяющаяся при этом древесная пыль отсасывается местными отсосами в циклон и после очистки выбрасывается в атмосферу.

Цех электрокип.

В данном цехе имеется установка демеркуризации люминисцентных ламп мощностью 100 тыс. штук в год. Выделяющаяся в процессе термообработки ртуть конденсируется, частично улавливается сорбентом, и после очистки воздух со следами ртути через трубу выбрасывается в атмосферу.

Транспортный цех.

В цехе имеются зарядные аккумуляторов автомобилей, электрокар, электролитная на карном участке, топливно-заправочный пункт. Вредные вещества (едкий натр, серная кислота), выделяемые в воздух рабочей зоны в процессе зарядки аккумуляторов автомобилей и электрокар, приготовления электролита, удаляются вентсистемами в атмосферу.

Вредные вещества от емкостей для хранения бензина и дизтоплива выделяются в атмосферу через дыхательные клапаны (пары бензина и нефтепродуктов).

Участок литья изделий из капрона.

В процессе литья изделий из капрона на термопластавтоматах в воздух рабочей зоны выделяется капролактам, удаляемый в атмосферу вентсистемой.

Склад горюче-смазочных материалов.

На открытой площадке территории завода находятся герметичные емкости (типа железнодорожных цистерн) различного объема для хранения:

- бензина - 2 емкости объемом 50 м³ каждая;

- дизтоплива - 1 емкость объемом 30 м³;

- керосина - 1 емкость объемом 5 м³;

- индустриальных масел различных марок - 7 емкостей объемом 3 м³ каждая;

- бетанола - 2 емкости объемом 50 м³ каждая.

В кирпичном строении с естественной вентиляцией хранятся смазки густой консистенции: технический вазелин, литол, циатим, солидол, карданная смазка, костамин жировой.

В атмосферу выделяется бензин, керосин, масла, бутанол в периоды слива-налива.

3.4. Проблемы водоочистки

ОАО «Сибур-Волжский» не сбрасывает сточные воды непосредственно в поверхностные водные объекты, а передает на очистные сооружения ОАО «Волжского азотно-кислородного завода» согласно договору №5/02 от 27.11.98 г.

Проблема водоочистки стоит очень остро в г. Волжский. Штрафы, взимаемые с предприятий за загрязнение окружающей среды, не достаточны для того, чтобы оснастить предприятия более экологичным оборудованием.

Рассмотрим, в результате каких производств образуются сточные воды на предприятии ОАО «Сибур-Волжский».

Сточные воды после охлаждения оборудования химцеха и главного корпуса производства «Капрон» (ливневая канализация №1 (ЛК-2). Средний расход сточных вод 75,15 м³/час.

Показатели состава и свойств сточных вод	Фактическая средняя конц-ция, мг/л	Лимит сброса, г/час
Ph	6.5-8.5
Взвешенные вещества	100	7515
ХПК	150	11272,5
Плотный остаток	680	51102
Капролактам	10	751,5
Жесткость общая	5,8	435,87
БПК общ.	30	2254,5
Сульфаты	220	16533
Хлориды	150	11272,5
Нефтепродукты	10	751,5

Сточные воды после охлаждения оборудования главного корпуса производства «капрон» (ливневая канализация №2 (ЛК-24)). Средний расход сточных вод 78,49 м³/час.



Показатели состава и свойств сточных вод	Фактическая средняя конц-ция, мг/л	Лимит сброса, г/час
Ph	6.5-8.5
Взвешенные вещества	100	7849
ХПК	150	11773,5
Плотный остаток	680	53373,2
Капролактам	10	784,9
Жесткость общая	5,8	455,2
БПК общ.	30	2354,7
Сульфаты	220	17267,8
Хлориды	150	11773,5
Нефтепродукты	10	784,9

Сточные воды после охлаждения оборудования производства «спандекс» и аммиачно-холодильной компрессорной станции (ливневая канализация №3 (ЛК-49)).

Показатели состава и свойств сточных вод	Фактическая средняя конц-ция, мг/л	Лимит сброса, г/час
Ph	6.5-8.5
Взвешенные вещества	170	1336
ХПК	750	2004
Плотный остаток	920	9084,8
Капролактам	110	133,6
БПК общ.	460	77,49
Сульфаты	110	400,8
Хлориды	420	2939,2
Нефтепродукты	32	2004
ДМФ	2,1	133,6

Сточные воды от химического, прядильного цехов производства «спандекс» (смешанный выпуск №2 (9Н)). Средний расход сточных вод 94/57 м³/час.

Показатели состава и свойств сточных вод	Фактическая средняя конц-ция, мг/л	Лимит сброса, г/час
Ph	6.5-8.5
Взвешенные вещества	170	16076,9
ХПК	750	70927,5
Плотный остаток	920	87004,4
Капролактам	110	10402,7
БПК общ.	460	43502,2
Сульфаты	110	10402,7
Хлориды	420	39719,4
Нефтепродукты	32	3026,2
ДМФ	2,1	198,6

Аналитический контроль сточных вод от производственных цехов осуществляется санитарной лабораторией по графику, утвержденному главным инженером предприятия, в дневное время. Данный график согласовывается с Волжской ТГХЛ. В случае превышения установленных норм вредных веществ в сточных водах отделом охраны природы на имя руководителя цеха составляется акт.