Производство сырокопченой колбасы

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Колбасное производство является важной частью мясной промышленности. Производство колбасных изделий основано на принципе консервирования - анабиозе, и его следует рассматривать как термохимический способ консервирования мяса, проводимый с применением высокой температуры и химических веществ.

Колбасные изделия -- это готовый высококалорийный мясной продукт, обладающий специфическим вкусом и ароматом. Продукт предназначен для употребления в пищу без дополнительной термической обработки. Действие высокой температуры и добавляемых химических веществ в процессе изготовления способствует инактивации микрофлоры и сохранности готового продукта. Продолжительность сроков реализации колбас зависит от ряда технологических приемов при их изготовлении.

Колбасное производство предусматривает выпуск следующих групп изделий: вареные, полукопченые, варено-копченые, сырокопченые, фаршированные, ливерные, диетические, кровяные, мясо-растительные, с добавлением сыра, мясные хлеба, зельцы, студни, паштеты. Особую группу составляют колбасные изделия из конины, мяса оленей и верблюдов. Их подразделяют на стойкие и нестойкие. К стойким относят сырокопченые и полукопченые колбасы, они сохраняются длительное время. В последнее время с применением искусственной оболочки и вареные колбасы сохраняются до 30 суток.

Для каждого вида колбасных изделий определен процесс изготовления, утверждены технологические инструкции, рецепты. Контроль качества и оценку этих изделий проводят в соответствии с требованиями ГОСТ или ТУ. В зависимости от применяемого сырья, колбасы подразделяют на высший, 1 и 2 сорта.

Колбасные изделия получают в результате механической и физико-химической обработки мяса и жира.

Физико-химические методы обработки мяса и фарша - созревание, посол, обжарка, копчение - сопровождается образованием приятного аромата, особенно при выработке копченых колбас и свинокопченостей, в результате насыщения фарша ароматическими продуктами сухой перегонки дерева при обжарке и копчении.

Не все жиры и белки хорошо усваиваются организмом человека. Лучше других усваиваются жиры, точка плавления которых приближается к температуре человеческого тела, т.е. не превышает 37°.

Высокая пищевая ценность, приятный вкус и сохранение структуры при варке делают свиной подкожный жир (шпик) незаменимым при выработке колбасных изделий.

Усвояемость белков зависит от их происхождения. Животные белки усваиваются лучше, чем растительные, причем лучше всего усваиваются белки мяса.

В мясном сырье, применяемом для выработки колбасных изделий, содержится больше белков, чем во многих других продуктах питания (например, в говядине II категории содержится 20,5% белка, в свинине мясной - 14,5%). Наряду с полноценными белками в мясе содержатся и неполноценные белки (белки соединительной ткани) - коллаген, эластин. Коллаген, из которого в основном состоит соединительная ткань, выделяемая в процессе обработки сырья, при длительной варке переходит в растворимую форму - глютин. Глютин усваивается организмом, но он не содержит ряда необходимых аминокислот. Содержание воды в мясопродуктах, используемых в колбасном производстве, зависит от содержания жира. Чем меньше в мясной ткани жира, тем больше в ней воды, и наоборот. Жилованное мясо высшего сорта, состоящее из чистой мышечной ткани, содержит наименьшее количество жира и соответственно наибольшее количество воды; в мясе I, и особенно II сорта, содержащем часть неотжилованного жира, количество влаги снижается.

Белки в организме находятся в коллоидном состоянии и сильно обводнены. Белки мышечной ткани сохраняют высокую обводненность и после смерти организма. Этим свойством, несомненно, объясняется высокая поглотительная способность белков мышечной ткани, имеющая большое значение для процесса колбасного производства. В свежей мышечной ткани белки и вода содержатся в определенном соотношении (3,5-4-кратная обводненность белка). Однако нельзя полагать, что путем полного удаления воды можно повысить питательную ценность мясопродуктов. При полном удалении влаги белки теряют способность к набуханию, вследствие чего значительно понижается их усвояемость.

В копченой колбасе, высушенной до твердой консистенции, остается до 50 г влаги на 100 г сухого белка.

Часть влаги (1/3) прочно связана с белками и удаление ее ведет к резкому ухудшению качества продукта. Остальную влагу (2/3) можно удалить сушкой, прессованием и другими методами. При выработке колбасы белки мяса под воздействием физико-химических факторов дополнительно поглощают значительное количество влаги. При набухании восполняется то количество влаги, которое отнимается у белков в процессе тепловой обработки колбасы (обжарка, варка), и обеспечивается получение легкоусвояемого продукта.

Влажность колбасных изделий необходимо регулировать, добавляя жир или сухие вещества. При изготовлении колбас с небольшим количеством жира добавляют сухие вещества (крахмал, мука, сухое молоко), снижающие общую влажность фарша.

Колбаса наиболее удобна по сравнению с другими пищевыми продуктами для непосредственного потребления в пищу, высококалорийна и вкусна. Наибольшее количество колбасных изделий потребляет население крупных промышленных районов.

сырокопченый колбасный мясо фарш

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР

1.1 Продукт, его описание и свойства

Сырокопченая колбаса, которая является видом копченой колбасы, представляет собой изделие в оболочке, выработанное из мясного фарша и подвергнутое копчению и сушке.

Сырокопченая колбаса в процессе изготовления подвергается?длительному созреванию мяса при низких температурах, холодному копчению, а затем продолжительной сушке. Ассортимент сырокопченых колбас включает следующие наименования:?высший сорт -- брауншвейгская, зернистая, майкопская, московская, невская, особенная, свиная, сервелат, советская, столичная, суджук, туристские колбаски, I сорт любительская.

Польза сырокопченой колбасы в том, что она насыщает организм натуральным витамином В, является источником многих других витаминов, макро и микроэлементов, таких как кальций, натрий, магний, хром, железо, цинк и медь. Однако злоупотреблять этим продуктом нельзя, особенно тем, у кого имеются нарушения пищеварения, работы печени и поджелудочной железы, иначе может сказаться вред сырокопченой колбасы из-за содержащихся в ней жиров, соли и острых специй.

При производстве сырокопченых колбас большое внимание?уделяют качеству сырья, тщательной жиловке мяса, поскольку?их не подвергают тепловой обработке. Мясо должно содержать?возможно меньше влаги и быть более вязким. Таким требованиям отвечает мясо от задней и лопаточной частей туш быков?в возрасте пяти--семи лет, мясо свиней от лопаточной части?взрослых животных. Батоны сырокопченых колбас должны иметь плотную упругую консистенцию, чистую сухую поверхность без слипов, наплывов фарша и повреждений оболочки. На поверхности батонов допускается сухой белый налет. Для реализации колбасу?выпускают с температурой в центре батона не выше 15°С.

Вкус сырокопченых колбас острый, солоноватый, с выраженным ароматом копчения и пряностей. Содержание влаги не должно превышать 30%.

Форма батонов большинства сырокопченых колбас прямая.

Польскую, невскую и суджук шприцуют в кольца. Суджук и туристские колбаски подпрессовывают.

Сырокопченые колбасы вырабатывают с большим содержанием шпика 25-50%. Выход готовых сырокопченых колбас 55-60% к весу основного сырья, из которого изготовлена колбаса.

1.2 Сырье, его описание и свойства

Колбаса сырокопченая московская высшего сорта (ГОСТ 16131-86)

Сырье несоленое кг на 100кг:

говядина жилованная высшего сорта 75

шпик свиной хребтовый кусочками не более 6 мм 25

итого 100

Пряности и материалы г на 100 кг несоленого сырья:

соль поваренная пищевая 3500

нитрит натрия 10

сахар-песок 200

перец черный или белый молотый 150

кардамон или мускатный орех молотые 25

Оболочки. Круга говяжьи № 1 2 и 3; искусственные диаметром 45 - 55 мм

Форма и размер. Прямая. Длина 25 - 50 см с двумя перевязками посередине батона. Выход продукта. 57% от массы несоленого сырья.

При производстве сырокопченых колбас большое внимание уделяют качеству сырья, тщательной жиловке мяса, поскольку их не подвергают тепловой обработке. Мясо должно содержать возможно меньше влаги и быть более вязким. Таким требованиям отвечает мясо от задней и лопаточной частей туш быков в возрасте 5 - 7 лет, мясо свиней от лопаточной части взрослых животных.

Говяжье мясо темно-красного цвета, с малиновым оттенком, интенсивность окраски зависит от пола и возраста животного. Для говядины (исключая мясо некастрированных самцов) характерны ярко выраженная мраморность, наличие прослоек жировой ткани на поперечном срезе мышц хорошо упитанных животных. Говядина имеет плотную консистенцию, соединительная ткань грубая, трудноразвариваемая. Жировая ткань светло-желтого цвета, различных оттенков, крошливой консистенции. Сырое мясо обладает специфическим запахом, вареное мясо - приятным, ярко выраженным и вкусом, и запахом, вареная жировая ткань - своеобразным приятным запахом.

По упитанности туш мясо от взрослых быков подразделяют на 2 категории. У говядины 1 категории от быков мышцы развиты хорошо, лопаточно-шейная и тазобедренная части выпуклые, остистые отростки позвонков не выступают. Для говядины 2 категории от быков характерны удовлетворительно развитые мышцы; лопаточно-шейная и тазобедренная части недостаточно выполнены, лопатки и маклоки выступают.

Данные о пищевой и энергетической ценности говядины представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Пищевая и энергетическая ценность 100 г мяса

Вид мяса	Категория	Содержание, г	Энергетическая ценность, ккал
		белка	жира
Говядина	1	10,6	16,0	218
	2	20,0	9,8	168

Шпик - это свиной подкожный жир со шкуркой или без нее. Минимальная толщина шпика 1,5 см, минимальная масса - 0,6 кг. Поверхность шпика должна быть чистой, без остатков щетины (при выработке шпика в шкуре или с частично снятой шкурой), без кровоподтеков, пятен и загрязнений. На разрезе шпик белого цвета или с розоватым оттенком; шпик с желтым, темным или другим оттенком цвета непригоден для использования в колбасном производстве.

Хребтовый шпик снимают с хребтовой части свиных туш вдоль всей длины на уровне 1/3 верхней ширины ребер, с верхней части лопаток и окороков. В нем нет мясных прослоек. Хребтовый шпик используют в основном для изготовления колбас высших сортов.

Данные о пищевой и энергетической ценности шпика приведены в таблице 1.2.1.

Таблица 1.2.1 - Пищевая и энергетическая ценность 100 г шпика

Сырье	Содержание, г	Энергетическая ценность, ккал
	воды	белка	жира	золы
Шпик несоленый	5,7	1,4	92,80	0,1	841
Шпик соленый	5,5	1,4	90,00	3,1	816

Соль поваренная пищевая - это кристаллический хлорид натрия, используемый в колбасном производстве для посола мяса и мясных продуктов. В зависимости от способа производства и обработки соль поваренную пищевую подразделяют на: мелкокристаллическую выварочную, молотую, в том числе разных видов (каменную, самосадочную, садочную) и различной крупности помола (несеяную и сеяную); немолотую разных видов камовую (глыба), дробленую и зерновую (ядро); йодированную. Поваренную соль пищевую подразделяют на 4 сорта: экстра, высший, 1 и 2. При производстве колбас не разрешается использовать соль II сорта.

Вкус 5%-ного раствора соли должен быть чисто-соленым. Для йодированной соли допускается слабый запах йода. Соль сорта экстра должна быть белого цвета, все другие сорта - с серым, желтым или розовым оттенком в зависимости от происхождения соли.

Физико-химические показатели поваренной пищевой соли должны соответствовать ряду требований (таблица 1.2.2.). Соль не должна содержать видимых посторонних механических примесей.

Таблица 1.2.2 - Характеристика соли поваренной пищевой

Сорт	Массовая доля, % в пересчете на сухое вещество, не более
	влаги	NaCl, не менее	Нерастворимых в воде веществ	Ca	Mg	SO4	Fe2O3	Na2SO4
Экстра	0,1	99,7	0,03	0,02	0,01	0,16	0,005	0,2
Высший	В каменной соли 0,25, в самосадочной 3,2, в выварочной 5,0	98,4	0,16	0,35	0,05	0,8	0,005	0,5
1	В каменной 0,25,в самосадочной и садочной 4,0, в выварочной 5,0	97,7	0,45	0,5	0,1	1,2	0,01	0,5
2	В каменной 0,25, в самосадочной и садочной 5,0, в выварочной 6,0	97,0	0,85	0,65	0,25	1,5	0,01	0,5

Молотую соль в зависимости от размера зерен делят на номера помолов, устанавливаемые просевом (таблица 1.2.3.).

Таблица 1.2.3 - Характеристика молотой поваренной соли

Номер помола	Размер стороны квадратного отверстия сита, мм	Количество соли, проходящей через сито, %,не менее	Номер помола	Размер стороны квадратного отверстия сита, мм	Количество соли, проходящей через сито, %,не менее
Для высшего и 1 сортов	Для 2 сорта
0	0,8	90	1	1,2	90
1	1,2	90	2	2,5	90
2	2,5	90	3	4,5	85
3	4,5	85

Гранулометрический состав молотой соли представлен в таблице 1.2.4.

Таблица 1.2.4 - Гранулометрический состав молотой соли, %

Размер, мм	Содержание, %	Размер, мм	Содержание, %
Помол № 0	Помол № 2
0,0…0,2	Не более 12	Менее 1,2	Не более 12
0,2…0,8	Не менее 85	1,2…2,5	Не менее 85
0,8…1,2	Не более 3	2,5…4,5	Не более 3
Помол № 1	Помол № 3
0,0…0,8	Не более 12	Менее 2,5	Не более 10
0,8…1,2	Не менее 85	2,5…4,5	Не менее 75
1,2…2,5	Не более 3	Более 4,5	Не более 15

Каждая партия поступающей соли должна сопровождаться документами, удостоверяющими ее качество. Молотую соль в крупной упаковке, а также неупакованную для пищевых целей хранят в условиях, предохраняющих ее от атмосферных осадков.

Сахар. Его вырабатывают из сахарной свеклы или сахарного тростника. Его используют при производстве колбас и продуктов из свинины, говядины, баранины, конины, оленины.

Качество сахара-песка оценивают органолептически по внешнему виду, цвету, вкусу, запаху, растворимости в воде. Кристаллы сахара должны быть однородные по строению с ясно выраженными гранями, сыпучие, нелипкие, без комков и посторонних примесей, белого цвета с блеском. Сахар-песок и его водные растворы сладкие, без посторонних вкуса и запаха, растворяются в воде полностью; раствор прозрачный.

Рафинированный сахар-песок должен иметь кристаллы не менее 0,2 мм и быть рассортирован по крупности на мелкий (0,2…0,8 мм), средний (0,5…1,2 мм), крупный (1…2,5 мм) и особо крупный (2…4 мм).

Физико-химические показатели сахара-песка должны отвечать следующим требованиям:

Массовая доля, % в пересчете на сухое вещество:

сахарозы Не менее 99,75

редуцирующих веществ Не более 0,050

золы » 0,03

влаги » 0,14

металлопримесей » 0,0003

Цветность:

в условных единицах » 0,8

в единицах оптической плотности » 92

Сахар-песок должен быть упакован в тканевые мешки 1 и 2 категорий либо в тканевые мешки с полиэтиленовыми или бумажными вкладышами. Хранят сахар в чистых, сухих, хорошо проветриваемых помещениях, вдали от резко пахнущих продуктов, так как он гигроскопичен и воспринимает посторонние запахи. Относительная влажность воздуха в помещении должна быть не выше 70%. При хранении сахара недопустимы резкие колебания температуры. Мешки с сахаром размещают на поддонах или на полу, покрытых чистым брезентом, рогожами, мешковиной или бумагой.

Натрия нитрит (натрий азотистокислый). Представляет собой мелкокристаллический порошок белого или слегка желтоватого цвета. В колбасном производстве применяют только химически чистый и особо химически чистый нитрит натрия. На мясоперерабатывающие предприятия нитрит натрия поступает в упаковке массой до 3 кг. В связи с тем что нитрит натрия ядовит, его хранят в специальном помещении, которое должно быть закрыто и опломбировано. Взвешивание и опломбирование нитрита натрия при отпуске в лабораторию производят в том помещении, где он хранится.

Нитрит натрия применяют в виде раствора концентрацией не более 2,5% в строго регламентированных дозах в соответствии с требованиями нормативно-технической документации и под контролем ветеринарно-санитарной службы предприятия. Раствор готовят в химической лаборатории и хранят в цехе в специально закрывающемся сосуде, на котором должно быть написано «2,5 %-ный раствор нитрита натрия. Яд!». Учет расхода нитрита натрия ведется по установленной форме. Нитрит натрия является не только фиксатором окраски (сохраняет розово-красный цвет мяса), но и стабилизатором. Он предотвращает микробиологическую порчу продукта.

Пряности.

Пряности - продукты растительного происхождения, отличающиеся своеобразными вкусовыми и ароматическими свойствами. Их широко применяют для придания колбасным изделиям остроты и аромата. Пряности не только улучшают вкус колбасных изделий, но и повышают их усвоение. Вкус и аромат пряностей зависят от содержащихся в них эфирных масел, гликозидов и алкалоидов. В качестве пряностей употребляют высушенные части растений: плоды (тмин, кориандр, кардамон, перец), семена (горчица, мускатный орех, фисташки), цветы и их части (гвоздика), листья (лавровый лист), кору (корица), корни (имбирь) и луковые овощи (лук, чеснок).

Черный перец - незрелые высушенные плоды тропического растения, а белый - зрелые, очищенные от темной наружной оболочки плоды того же растения. Плоды перца отличаются сильным пряным ароматом и жгучим вкусом. Основное вещество, обусловливающее вкус перца - алкалоид пиперин. Черный и белый перец используют в виде порошка (молотый перец).

Кардамон. Это высушенные незрелые плоды вечнозеленого растения из семейства имбирных. Плоды имеют овальную форму (длина 8…14 мм) и отличаются тонким пряным ароматом и острожгучим вкусом. Вкус и аромат кардамона обусловливает эфирное масло (3…8 %), основной частью которого является терпинесол. Кардамон применяют в виде порошка.

Мускатный орех. Это высушенные и очищенные от скорлупы семена плодов мускатного дерева. Мускатный орех отличается очень сильным ароматом и жгучим вкусом благодаря эфирному маслу (7…15 %). Основную часть эфирного масла составляют пинен и камфен (до 80 %). Мускатный орех применяют в колбасном производстве в молотом виде.

1.3 Существующие способы производства

Рисунок 1. Технологическая схема производства сырокопченых колбас

Первой операцией является подготовка сырья. Замороженное мясо на кости предварительно размораживают. На обвалку (отделение мясной мякоти от костей) направляют охлажденное сырье с температурой в толще мышц 0…4 0С или размороженное с температурой не ниже 1 0С. В процессе жиловки (удаление из мяса после обвалки сухожилий, фасций, кровеносных и лимфатических сосудов, лимфоузлов, кровоподтеков, мелких костей, хрящей, загрязнений) говядину, разрезают на куски массой 300 - 600 г, шпик хребтовый на полосы размером 15 х 30 см.

Перед измельчением жирное сырье (шпик) необходимо охладить до 2 ± 2 0С или подморозить до - 2 ± 1 0С.

Сырокопченые колбасы можно изготавливать двумя способами.

Первый способ.

Посол сырья. Жилованные говядину солят в кусках, добавляя на 100 кг мяса 2,5 кг поваренной соли. Посоленное сырье выдерживают при 3 ± 1 0С в течение 5 - 7 суток.

Приготовление фарша. Выдержанные в посоле куски говядины, измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2 - 3 мм, шпик - на шпигорезках различных конструкций, в куттере или другом оборудовании на кусочки размером, предусмотренным для каждого наименования колбасы.

Измельченную говядину, перемешивают в мешалке в течение 5 - 7 мин с добавлением пряностей и нитрита натрия. Затем добавляют в мешалку шпик и продолжают перемешивать 3 мин. Нитрит натрия применяют в количестве 10 г в виде 5 % - ного раствора, равномерно распределяя его в фарше. При использовании несоленого шпика одновременно добавляют поваренную соль из расчета 3,5 % от массы несоленого сырья. Перемешивание проводят до получения однородного фарша с равномерно распределенными в нем кусочками шпика. Общая продолжительность перемешивания 8 - 10 мин.

Фарш выдерживают в емкостях слоем толщиной не более 25 см в течение 24 ч при 2 ± 2 0С для его созревания.

Наполнение оболочек фаршем (шприцевание).

Проводят гидравлическими шприцами. Рекомендуется применять цевки диаметром на 10 мм меньше диаметра оболочки.

Оболочку следует наполнять плотно, особо уплотняя фарш при завязывании свободного конца оболочки. Батоны перевязывают шпагатом или нитками, нанося товарные отметки. Воздух, попавший в фарш при шприцевании, удаляют путем прокалывания оболочки.

При наличии специального оборудования и маркированной оболочки проводятся наполнение оболочек фаршем, наложение скрепок на концы батонов с одновременным изготовлением и вводом петли под скрепку, разрезанием перемычки между батонами.

Осадка. Перевязанные батоны навешивают на палки и рамы, подвергают осадке в течение 5 - 7 суток при температуре 3 ± 1 0С и относительной влажности воздуха 87 ± 3 % . Первые сутки расстояние между палками и батонами должно быть не менее 10 см, затем палки сдвигают. Скорость движения воздуха в процессе осадки 0,1 м/с. Окончание процесса осадки определяют по оболочке, она должна быть подсохшей, плотно облегать колбасу, при нажатии на колбасу фарш не должен вдавливаться, он становится упругим, ярко-красного цвета.

Копчение. С технологической точки зрения копчение представляет собой процесс пропитывания продуктов коптильными веществами дыма при неполном сгорании древесины.

Получаемая парогазовая смесь содержит как полезные вещества (фенолы и альдегиды), так и вредные фракции органических и неорганических соединений. Соотношение их зависит от температуры горения древесины, способа получения дыма, его густоты и скорости разбавления холодным воздухом.

После осадки колбасу коптят в камерах дымом от древесных опилок твердых лиственных пород (бука, дуба, ольхи и др.) в течение 2 - 3 суток при 20 ± 2 0С, относительной влажности воздуха 77 ± 3 % и скорости его движения 0,2 0,5 м/с.

Процесс копчения следует постоянно контролировать во избежание образования «закала» - уплотненного поверхностного слоя.

Сушка. Колбасу сушат 5 - 7 суток в сушилках при 13 ± 2 0С, относительной влажности воздуха 82 ± 3 % и скорости его движения 0,1 м/с. Дальнейшую сушку проходят в течение 20 - 23 суток при 11 ± 1 0С, относительной влажности 76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,05 - 0,1 м/с. Общая продолжительность сушки 25 - 30 суток в зависимости от диаметра оболочки.

Второй способ.

Московскую колбасу рекомендуется изготавливать на поточно-механизированных линиях согласно схеме, показанной на рисунке 1.

Подготовка сырья. Жилованные говядину и полосы шпика замораживают в алюминиевых тазиках или на противнях слоем толщиной не более 10 см в морозильной камере до температуры в толще куска или блока - 3 ± 2 0С в течение 8 - 12 ч или на агрегате для подмораживания мяса и шпика с последующим выравниванием температуры в камере-накопителе по всему объему блока до - 2 ± 1 0С.

Замороженные блоки жилованного говяжьего мяса перед переработкой отепляют до - 3…- 2 0С. Рекомендуется их предварительно измельчать на машинах для измельчения мясных блоков на куски толщиной 20 - 50 мм.

Приготовление фарша. Осуществляют на куттерах, предназначенных для измельчения замороженного мяса. После измельчения крупных кусков говядины примерно через 0,5 - 1,0 мин добавляют поваренную соль, пряности, 10 г нитрита натрия в виде 5 %-ного раствора и продолжают куттеровать 0,5 - 1,0 мин. Затем добавляют шпик и измельчают еще 0,5 - 1,5 мин. Общая продолжительность измельчения 1,5 - 3,5 мин.

Окончание процесса куттерования определяют по рисунку фарша; в нем сравнительно однородные по величине кусочки шпика должны быть равномерно распределены. Температура фарша после куттерования - 2 ± 1 0С. Коэффициент загрузки куттера 0,4- 0,5.

Допускается для приготовления фарша использовать смесь, включающую не менее 50 % подмороженного мяса и не более 50 % соленого мяса. В этом случае в куттер вначале загружают предварительно измельченную подмороженную говядину, затем выдержанные в посоле куски мяса. Далее процесс проводят по описанному выше способу (схема-производство сырокопченых колбас).

Наполнение оболочек фаршем. Фарш из куттера с помощью разгрузочного устройства или тележками подается в вакуум-пресс. После соответствующего уплотнения и вакуумирования производится наполнение фаршем передвижных полых цилиндров вместимостью 60 дм. куб. Цилиндры с фаршем специальным механизмом устанавливаются у шприцующего устройства, которое производит наполнение оболочек фаршем. Процесс перевязки батонов аналогичен 1 способу.

Осадка, копчение и сушка аналогичны 1 способу.

Упаковывание, маркирование и хранение. Сырокопченые колбасы упаковывают в деревянные, полимерные и алюминиевые многооборотные ящики, ящики или тару из других материалов, а также специальные контейнеры или тару-оборудование.

Тара для колбас должна быть чистой, сухой, без плесени и постороннего запаха. Многооборотная тара должна иметь крышку.

Сырокопченые колбасы выпускают весовыми или упакованными в красочно оформленные картонные коробки массой нетто не более 2 кг. Сырокопченые колбасы выпускают также упакованными под вакуумом в прозрачные газонепроницаемые пленки. При сервировочной нарезке ломтиками масса нетто 50 ± 6, 100 ± 4, 150 ± 4, 200 ± 6, 250 ± 6 или от 50 до 270 г; при порционной нарезке целым куском масса нетто от 200 до 400 г.

Пакеты с фасованными сырокопчеными колбасами одного наименования, сорта и даты изготовления укладывают в ящики из гофрированного картона, многооборотную тару, специализированные контейнеры или тару-оборудование. Масса нетто упакованных колбасных изделий в ящиках не должна превышать 20 кг.

Допускается реализация фасованных сырокопченых колбас в полимерных многооборотных ящиках массой брутто не более 30 кг, а также в специализированных контейнерах и таре-оборудовании массой нетто не более 250 кг.

Сырокопченые колбасы выпускают с температурой в толще батона 0…12 0С.

Реализация весовых колбас в розничной торговой сети должна осуществляться при наличии информационных данных о пищевой и энергетической ценностях.

Колбасы хранят при 12…15 0С и относительной влажности воздуха 75…78 % не более 4 мес., при - 2...- 4 0С не более 6 мес., при - 7…- 9 0С не более 9 мес.

Колбаски, нарезанные ломтиками и упакованные под вакуумом в полимерную пленку, хранят при 5…8 0С 8 сут., а при 15…18 0С 6 сут.

2. АППАРАТУРНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Технологическая схема производства готового продукта

Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования для производства сырокопченых колбас представлена на рисунке 2.

Рисунок 2. Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования для производства сырокопченых колбас

Со стола обвалки и жиловки 1 мясо через промежуточные емкости 2 и 3 насосом 4 перекачивается в бункер 6 для созревания фарша в посоле. Бункер 6 перемещают по монорельсу 5. Выдержанное в посоле мясо поступает в волчок 7. Измельченное мясо смешивают в мешалке измельчителя 9, куда дозируются: шпик, после измельчения на шпигорезке 8, специи и другие ингредиенты рецептуры, фарш через переходник направляется в вакуумный шприц 10 для шприцевания. Колбасные батоны вяжут шпагатом на столе для вязки колбас 11.

Сформированные батоны навешивают на рамы 12, подвергают осадке и подают в камеру для копчения 13. Колбасу коптят в течение 2 - 3 суток при 20 ± 2 0С, относительной влажности воздуха 77 ± 3 % и скорости его движения 0,2 0,5 м/с. После копчения колбасные батоны сушат в сушильной камере 14.

По окончании технологического процесса сырокопченые колбасы упаковывают и направляют в реализацию.

2.2 Выбор оборудования, его описание и принцип действия

Рисунок 3 - Волчок К6-ФВП-120: 1-станина; 2-привод; 3-подающий шнек; 4-рабочий шнек; 5-режущий механизм; 6-прижимное устройство; 7-цилиндр; 8-бункер; 9-кнопки управления; 10-откидная площадка

Волчки - универсальные машины непрерывного действия, предназначенные для среднего и мелкого измельчения охлажденного и замороженного мяса, жира, жиросодержащих материалов, субпродуктов и др.

Волчки состоят из режущего, подающего, питающего, загрузочного и приводного механизмов.

Они выпускаются с различной производительностью, которая связана с внешним диаметром решетки режущего механизма.

Волчок установлен на станине 1 сварной конструкции и включает в себя механизм подачи сырья, режущий механизм 5, привод 2 и загрузочную чашу (бункер) 8 (рисунок 3).

В верхней части машины имеется загрузочный бункер сварной конструкции для приема измельчаемого сырья.

В механизм подачи сырья входят рабочий шнек 4, вспомогательный шнек 3 и рабочий цилиндр 7. Рабочий цилиндр имеет ребра. Их расположение продольное, что предотвращает проворачивание мяса вместе со шнеком и возврат его в зону загрузки.

Принудительная подача сырья в рабочую часть осуществляется вспомогательным шнеком - это обеспечивает постоянную загрузку режущего механизма и высокую удельную производительность.

Рабочий шнек имеет витки, уменьшающиеся в сторону выгрузки продукта. Чем длиннее рабочий шнек, тем меньше мяса вытесняется обратно в загрузочную часть и выше производительность волчка. Чем больше витков, тем образуется как бы лабиринт, что снижает возможность передавливания фарша.

Важнейшая часть волчка - режущий механизм (рисунок 4). Имеет плоскую форму. Он представляет собой последовательное чередование неподвижных решеток и вращающихся ножей. Самый распространенный механизм измельчения состоит из приемной 5, выходной 2 и промежуточной решеток 4, двусторонних многозубых ножей 3.

Особенности конструкции решеток - это форма и размеры отверстий, представляющие собой кольцевые режущие кромки. Диаметр отверстий определяет скорость истечения сырья и степень его измельчения. Форма отверстий - круглая без скосов, диаметр отверстий 3,5,12,16.



Рисунок 4. Режущий механизм волчка: 1 - кольцо-подпора, 2 - выходная решетка, 3 - четырехзубый нож, 4 - промежуточная решетка, 5 - приемная решетка

В режущий механизм входят крестовидные двусторонние ножи. Ножи имеют криволинейные зубья, между которыми расположены проходные каналы для продукта. Режущая кромка ножа должна быть не менее 0,5 мм, иначе образуется стружка. Приемный нож выполняется толщиной 18-20 мм, толщина кромки 0,5-2 мм (очень быстро вырабатывается).

Принцип работы. Для измельчения температура мяса должна быть не ниже 1°С. Мясное сырье подается в загрузочный бункер волчка по вертикальным спускам. Из загрузочного бункера мясо захватывается вспомогательным и рабочим шнеками и далее направляется к режущему механизму. Режущий механизм измельчает сырье до заданной степени. Степень измельчения мяса обеспечивается установкой ножей и соответствующих ножевых решеток.

Таблица 2.2 Технические характеристики волчка К6-ФВП-120

Технические характеристики
Наименование параметра	Значение
1.Производительность, кг/ч	2000
2.Диаметр, мм: отверстий решетки режущего механизма	3, 5, 12, 16 120
3.Частота вращения шнека, об/мин	150
4.Мощность электродвигателя, кВт	12,5
5. Габаритные размеры, мм	1600x960x1300
6. Масса, кг	800

2.3 Материальный баланс

Таблица 2.3 - Материальный баланс

Приход	Расход
1	2
1. Обвалка
Говядина 1000 кг	Говядина (78%) 780 кг Потери (22%) 220 кг
Итого: 1000 кг	Итого: 1000 кг
2. Жиловка
Говядина 780 кг	Говядина (96%) 748,8 кг Потери (4%) 31,2 кг
Итого: 780 кг	Итого: 780 кг
3. Измельчение
Говядина 748,8 кг	Говядина (99,8%) 747,31 кг Потери (0,2%) 1,49 кг
Итого: 748,8 кг	Итого: 748,8 кг
4. Приготовление фарша в мешалке
Говядина 747,31 кг Шпик 250 кг Соль поваренная пищевая 35 кг Сахар-песок 2 кг Нитрит натрия 0,1 кг Перец черный или белый молотый 1,5 кг Кардамон или мускатный орех 0,25 кг	Фарш (99,9%) 1035,12 кг Потери (0,1%) 1,04 кг
Итого: 1036,16 кг	Итого: 1036,16 кг
5. Наполнение оболочек фаршем (шприцевание)
Фарш 1035,12 кг	Колбасы (99,7%) 1034,81 кг Потери (0,03%) 0,31 кг
Итого: 1035,12 кг	Итого: 1035,12 кг
6. Осадка
Колбасы 1034,81 кг	Колбасы (98,5%) 1019,31 кг Потери (1,5%) 15,5 кг
Итого: 1034,81 кг	Итого: 1034,81 кг
7. Копчение
Колбасы 1019,31 кг	Колбасы (99%) 1009,11 кг Потери (1%) 10,2 кг
Итого: 1019,31 кг	Итого: 1019,31 кг
8. Сушка
Колбасы копченые 1009,11 кг	Колбасы копченые (96,5%) 983,88 кг Потери (2,5%) 25,23 кг
Итого: 1009,11 кг	Итого: 1009,11 кг

2.4 Технологический расчет аппарата

(Методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Технологическое оборудование мясоперерабатывающей отрасли», Н. В. Тимошенко, А. М. Патиева, стр.32).

Рассчитать производительность привода волчка и необходимую для ее работы мощность. Плотность продукта ? = 800 кг/м3, диаметр отверстия в решетке d = 0,08 м, количество отверстий в ножевой решетке z0 = 20 шт., частота вращения n = 150 об/мин.

Производительность волчка определяется по формуле:

Q = F0 • ?0 • ? • ?, кг/ч

где F0 - суммарная площадь отверстий в первой после приемкой ножевой решетке, м2;

?0 - скорость продвижения продукта через отверстие первой ножевой решетки, м/с;

? - плотность продукта, кг/м3;

? - коэффициент использования площади отверстий первой ножевой решетки (?=0,7…0,8).

F0 = (? • d2 • z0)/4,

?0 = ?n/60(rн + rв)Kв

где d - диаметр отверстия в решетке, м;

z0 - количество отверстий в ножевой решетке, шт.;

n - частота вращения шнека, мин-1;

rн, rв- наружный и внутренний радиусы последнего витка шнека, град;

Кв - коэффициент объемной подачи продукта (Кв = 0,35-0,4).

F0 = (? • d2 • z0)/4 = (3,14 • 0,082 • 20)/4 = 0,1 м2;

?0 = ?n/60(rн + rв)Kв = 3,14 • 150/60(3,1+2,75) • 0,35 = 16,08 м/с;

Производительность волчка

Q = F0 • ?0 • ? • ? = 0,1 • 16,08 • 800 • 0,7 = 900,04 кг/ч

Необходимая для работы волчка мощность определяется по формуле:

N = (qQ)/100?, кВт,

где q - удельный расход электроэнергии при установившейся работе волчка (при диаметре отверстий в решетке 2 - 3 мм q=3,5-4,2 кВт·ч/т, при диаметре отверстий 16 - 25 мм q=1,2- 2,0 кВт·ч/т);

Q - производительность волчка, кг/ч;

? -- КПД приводного механизма волчка (?=0,85 - 0,9).

Мощность электродвигателя волчка

N = (qQ)/100? = (1,2•900)/(100•0,85) = 12,71 кВт.

2.5 Техника безопасности при работе с данным аппаратом

Конструкция загрузочной горловины волчка должна предотвращать образование «сводов» и зависания обрабатываемого продукта. В случае необходимости для проталкивания сырья предусматриваются толкатели, обеспечивающие безопасность и удобство в работе.

Привод к исполнительным органам волчка должен располагаться внутри станины и иметь сплошное ограждение. Ограждения и щитки на монтажные окна должны иметь крепления, исключающие их снятие или открывание без инструмента, специальных ключей и приспособлений. Волчки следует оборудовать откидным столом и подножкой, обеспечивающими удобство санитарной обработки и разборки режущего инструмента. Откидной стол и подножка блокируются с пусковым устройством, предотвращающим пуск в работу волчка при откинутой площадке или подножке. Для безопасной разборки режущего механизма при санитарной обработке машины применяют приспособление для отвинчивания зажимной гайки и специальный крючок, прилагаемый в комплекте поставки.

Таблица 2.5 Характерные неисправности волчка

Неисправность	Вероятная причина	Способ устранения
Волчок не режет, а мнет мясо	Неправильная регулировка нажима гайки	Выключить электродвигатель, вынуть решетки, ножи и шнек очистить их от жил и пленок, установить на место и отрегулировать нажимную гайку
Повышенный шум в редукторе или остановка двигателя	Нож и решетки чрезмерно зажаты гайкой	Ослабить нажим гайки
Перерабатываемый продукт нагревается, а пленки и жилы наматываются на ножи	Затупились ножи и решетки. Неплотное прилегание ножей и решеток	Наточить ножи и решетки
При включении волчка электродвигатель гудит	Отсутствует одна фаза статорной цепи	Проверить электропроводку и контакты магнитного пускателя. Устранить дефект

3. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

На предприятиях мясной промышленности контроль за качеством продукции осуществляют отделы производственно-ветеринарного контроля (ОПВК), в которые входят специалисты?ветеринарной службы, химики, бактериологи. Работники ОПВК?осуществляют ветеринарно-санитарную экспертизу, химический?и бактериологический контроль сырья, вспомогательных материалов и готовой продукции, а также проверяют правильность?технологических режимов производства. ОПВК разрешает выпуск колбасных изделий в реализацию только в том случае, если?их качественные характеристики соответствуют требованиям?ГОСТов или технических условий (ТУ). По физико-химическим и бактериологическим показателям сырокопченая колбаса должна соответствовать требованиям, указанным в ГОСТ 16131-86.

Качество готовой продукции определяют путем органолептической оценки и лабораторных исследований физико-химических?и бактериологических показателей. Отбор проб и проведение?анализов осуществляют в строгом соответствии с ГОСТами на?данные анализы. От каждой партии колбасных изделий подвергают наружному осмотру не менее 10 батонов продукции. Органолептическую оценку отобранных образцов проводит?дегустационная комиссия, которую назначают приказом по?предприятию. Физико-химические и бактериологические исследования производит лаборатория колбасного завода или мясокомбината, входящая в состав ОПВК. При органолептической?оценке качества продукта оценивают вкус, аромат, консистенцию, внешний вид, вид на разрезе -- равномерность распределения шпика, наличие частичек грубой соединительной ткани,?не выделенной при жиловке. Наличие липкости и ослизнения определяют путем личного?прикосновения пальцев к продукту.

Запах в глубине продукта?устанавливают после надреза оболочки и поверхностного слоя?и быстрого разламывания образца. В окороках и копченостях?запах определяют при извлечении из толщи продукта деревянной или металлической спицы. Консистенцию колбасных изделий, наличие в них воздушных пустот, серых пятен и инородных тел определяют на свежем разрезе.?Цвет фарша и шпика устанавливают на разрезе и со стороны?оболочки после снятия ее с половины батона.

В соответствии со стандартом готовая продукция характеризуется основными показателями: внешним видом, консистенцией, видом на разрезе, запахом и вкусом.

Внешний вид. Поверхность батонов колбасных изделий должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен, слипов, отеков?жира или бульона под оболочкой, наплывов фарша над оболочкой, плесени и слизи. На оболочке сырокопченых колбас?допускается сухой налет плесени, не проникший через оболочку в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к?фаршу, за исключением целлофановой. Поверхность изделий?должна быть сухой, чистой, у копченых --?равномерно прокопченной, без слизи и плесени, выхватов мяса?и жира, без остатков волоса и щетины.

Консистенция. Копченые колбасы должны?иметь плотную, консистенцию. Консистенция солено-копченых изделий упругая?или плотная (сырокопченые окорока).

Вид на разрезе. Фарш монолитный, кусочки шпика равномерно распределены, имеют определенную форму?и размеры, в зависимости от рецептуры: края шпика не оплавлены, цвет белый или с розовым оттенком, без желтизны, допускается наличие единичных пожелтевших кусочков в соответствии с техническими условиями на определенный вид колбасы;?окраска фарша равномерная -- розовая или светло-розовая, без?серых пятен. Цвет продуктов на разрезе равномерный, розовый?или красный, без серых пятен.

Запах и вкус. Колбасные изделия должны иметь приятный?запах с ароматом пряностей, без признаков затхлости, кисловатости. Вкус для сырокопченых колбас солоноватый, запах с выраженным?ароматом копчения. Колбасы не должны иметь постороннего привкуса и запаха.

Изделия с наличием дефектов, признаков порчи, а также?мясопродукты, отнесенные к техническому браку, в реализацию?не допускаются.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Для производства сырокопченой колбасы выбрана оптимальная технология. Производительность основного оборудования - волчок К6-ФВП-120 составляет 2000 кг/ч, мощность 12,5 кВт.

Производство сырокопченых колбас является одним из самых сложных технологических процессов в переработке мяса. Оно характеризуется длительностью и сложностью биохимических и физических процессов протекания в период созревания.

Не разрешается совместное хранение колбасных изделий с?продуктами, издающими или воспринимающими запахи. Не допускаются резкие перепады температуры при хранении или?быстрое перемещение охлажденных колбас в условия повышенной температуры. При этом отпотевают батоны и создаются?благоприятные условия для интенсивного развития микроорганизмов.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Технологическое оборудование мясной отрасли, Калачев А.А., Астанина В.Ю., Кузнецов А.Н.

2. Машины и аппараты пищевых производств, Антипов С.Т., Панфилов В.А., Груданов В.Я.

3. Технологическое оборудование предприятий мясной промышленности (часть 2), Ивашов В.И.

4. Технология колбасного производства, Конников А.Г.

5. Технология и оборудование колбасного производства, Мищенко Е.П., Гольдман Е.И.

6. Справочник технолога колбасного производства, Рогов И.А., Забашта А.Г., Гутник Б.Е.

7. Методические указания к лабораторным работам по дисциплине «Технологическое оборудование мясоперерабатывающей отрасли», Тимошенко Н.В., Патиева А.М.

8. Оборудование для производства колбас, Омаров М.С.

9. Технология и оборудование колбасного производства, Рогов И.А., Забашта А.Г., Алексахина В.А., Титов Е. И.

Размещено на Allbest.ur