Основные технологические процессы производства консервов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Лекция

Основные технологические процессы производства консервов

План

1. Размораживание, мойка, сортирование, удаление чешуи, разделка рыбы, удаление внутренностей, порционирование рыбы

2. Посол, обжаривание, бланширование , пропекание, горячее копчение, мокрое копчение, расфасовка рыбы, экгаустирование

1. Размораживание, мойка, сортирование, удаление чешуи, разделка рыбы, удаление внутренностей, порционирование рыбы

Основными технологическими операциями при производстве большинства видов консервов являются: сортирование, разделывание, мойка, посол, предварительная термическая обработка (обжаривание, бланширование, пропекание, копчение), фасование рыбы и заливание жидких компонентов, закатывание банок, стерилизация.

При производстве консервов некоторых типов эта схема может изменяться, но в целом она является основой организации производства консервов на любом консервном заводе.

Размораживание. Почти все рыбные консервы готовят не только из свежей, но и из мороженой рыбы, а поэтому, если поступает мороженая рыба, ее надо разморозить. Это выполняют в механизированных дефростерах в воде температурой 12-20 °С. Размораживание можно проводить в ваннах с ложным дном в воде и 4%-ном растворе соли, нагретом до 40 °С. В этом случае рыба просаливается, что следует учитывать при изготовлении консервов.

Размораживание заканчивают, когда рыба свободно сгибается, а внутренности из нее легко удаляются. Температура внутри тела рыбы должна быть -1...0°С.

Кроме того, рыбу можно размораживать с помощью токов высокой частоты. В отличие от других способов, при которых теплота постепенно проникает от поверхности к внутренним слоям рыбы, при высокочастотном она распределяется равномерно по всему объему, благодаря чему ускоряется процесс размораживания. Это связано с тем, что замороженная рыба является полупроводником, а по мере размораживания приобретает свойства диэлектрика.

Размораживание токами высокой частоты позволяет в несколько Раз ускорить процесс и получить продукт более высокого качества, что особенно важно для мелкой рыбы, у которой при обычном Размораживании получается много лопанца. Однако этот метод связан с большими затратами электроэнергии и сложным оборудованием, а потому использование высокочастотных дефростеров в массовом производстве применения не нашло. На ряде предприятий применяется более практичный способ размораживания брикетов мелкой рыбы (килька, салака) токами промышленной частоты. Мелкая рыба, размороженная таким способом, уступает по качеству рыбе, размороженной токами высокой частоты, но лучше по сравнению с другими существующими методами.

Мойка. Поступившая в обработку свежая рыба направляется на мойку. Размороженную рыбу можно не промывать, поскольку она промывается в процессе размораживания.

Рыба в состоянии посмертного окоченения обильно покрывается слизью, которую необходимо удалить путем промывания в проточной воде. Можно использовать холодную хлорированную воду температурой не выше 15°С. На мойку 1 т рыбы расходуется от 2 до 7 m³ воды. Вместе со слизью удаляется и находящееся на ней микрофлора, что способствует повышению санитарного состояния сырья. Вода после мойки содержит большое количество белковых веществ, механических примесей, чешую, и перед направлением в канализацию ее очищают в фильтрах-отстойниках.

Для мойки рыбы применяются машины роторного, вентиляторного и конвейерного типов. Для мойки неразделанной рыбы применяют роторные машины, которые представляют собой горизонтальный цилиндр или конус, выполненный из нержавеющей стали, имеющий по всей поверхности отверстия для свободного прохождения воды. Внутрь цилиндра непрерывным потоком загружают рыбу, вращающийся цилиндр перемешивает ее в проточной воде.

Наибольшие потери органических веществ рыбы составляют при мойке ее в роторных машинах. Белковых веществ теряется в 3, а жировых в 5 раз больше по сравнению с потерями при использовании вентиляторных машин. Это связано с тем, что роторные машины оказывают более грубое механическое воздействие на рыбу, особенно разделанную и порционированную. В отличие от роторных, вентиляторные оборудованы отстойником для сбора жира и белковых взвесей, которые могут быть использованы на кормовые цели.

Конвейерные моющие машины представляют собой ванну, в которой движется лента с рыбой. Вода в ванне непрерывно меняется, а проходящая рыба освобождается от слизи. Для мойки разделанной рыбы применяют туширующие устройства, омывающие лежащую на конвейерной ленте разделанную рыбу.

Сортирование. Эта операция предусматривает отделение некачественного сырья, а также разделение рыбы на размерные фракции при помощи специальных машин. Сортирование по размерам проводится с целью качественного механизированного разделывания рыбы, так как поступление в машину неоднородной рыбы приводит к большим потерям сырья. В одних случаях остается значительная часть приголовного мяса, а в других - требуется дополнительная ручная доработка.

В сортировочной машине рыба движется по наклонной плоскости поштучно и проходит мимо соответствующих регистрирующих устройств (заслонок, щелей). Однородная рыба отделяется от общего потока. Мелкую рыбу (кильку, хамсу, тюльку) сортируют одновременно с загрузкой разделочной машины. В промышленных условиях рекомендуется сортировать рыбу лишь на две размерные группы, потому что с увеличением фракций увеличивается количество разделочных машин, а следовательно, и обслуживающего персонала.

Сортирование по качеству производят вручную, отбрасывая не соответствующую требованиям рыбу (механические повреждения). Если в общей массе количество некондиционной рыбы не превышает 10 %, то сортировку проводят выборочным методом, выбраковывая непригодную для переработки рыбу. На консервное производство направляют рыбу не ниже 1-го сорта.

Удаление чешуи. Чешуя - несъедобная часть тела рыбы. Кроме того, она затрудняет дальнейшую обработку, так как покрывает все тело. Поэтому она должна быть отделена. Для ее удаления применяются машины барабанного типа, представляющего собой вращающийся барабан, внутренняя поверхность которого выполнена шероховатой, в виде терки. Рыбу загружают в барабан, обильно орошаемый водой, где она вращается и, задевая за шероховатости, очищается от чешуи. У океанических и большинства мелких сельдевых рыб соединение чешуи с кожей настолько слабое, что при мойке, замораживании, размораживании и перемещении рыбы она самопроизвольно отделяется. У лососевых и скумбриевых чешуя несколько размягчается при стерилизации, поэтому ее присутствие в консервах не ощущается. Мелкая чешуя некоторых видов рода сардин при длительном хранении готовых консервов (более 6 месяцев) гидролизуется за счет накопления свободных жирных кислот растительного масла и придает готовым консервам дополнительные вкусовые качества.

Разделка рыбы, Под разделкой понимают операции, связанные с удалением отдельных частей и органов рыбы, неполноценных в пищевом отношении или непригодных в пищу. Количество операций в процессе разделки в основном зависит от размеров рыб. У мелкой рыбы (килька, салака) обязательно удаляют голову, хвостовой плавник и внутренние органы. У более крупных обязательно удаляют, кроме того, плавники, а иногда и позвоночный хребет, брюшко вспаривают. Удаление позвонков у крупной рыбы (сазан, амур) связано с тем, что в процессе производства консервов они не развариваются.

Разделка оказывает существенное влияние на внешний вид консервов, их качество и является одной из наиболее трудоемких операций консервного производства. Ее осуществляют ручным или машинным способом.

Конструкции и принципы действия машин зависят от размера рыбы и требований технологии конкретного вида консервов. При производстве консервов рыбу разделывают на тушку, потрошенную без головы, куски, ломтики, тушку, потрошенную с головой, для производства шпрот. Специальной разделке на филе подвергаются тунец и осетровые. Это очень трудоемкая операция, потому что не механизирована.

Разделывание на тушку применяют при обработке мелкой рыбы (до 100 г), ломтики - при обработке рыб массой от 120 до 300 г, куски - рыб массой более 600 г. Эти виды разделки осуществляют специальными машинами универсального типа, выполняющими все операции одновременно, или машинами специализированного назначения (только потрошение или только отделение головы). По принципу действия и обслуживания эти машины бывают полуавтоматические и автоматические.

Полуавтоматические машины предназначены для разделывания рыбы массой свыше 600 г. На них осуществляется отделение головы, потрошение, отрезание плавников, и называются они соответственно по названию операций (головоотсекающая, плавникорезка и т. д.). Машины универсального типа предназначены для разделывания мелких рыб длиной не более 200 мм.

Разделывание крупных рыб (осетровые, тунцовых, марлинов, сомов) производят вручную, и оно заключается не только в отделении съедобной части от несъедобной, но и в разделывании тушки на части.

На работу рыборазделочных машин значительно влияет консистенция тканей рыбы, так как упругость тканей в зависимости от состояния рыбы (свежая, размороженная) может изменяться. Поэтому для разделывания рыбы с плотной консистенцией требуются повышенная скорость и усилия резания.

Выход разделанной рыбы зависит от вида, биологического состояния и размера, от вида и способа разделывания. Для каждого вида рыбы установлены технологические нормы выхода разделанной рыбы и отходов. Необходимым условием экономичности разделывания является сокращение отходов мяса, отделяемого вместе с головой и плавниками. При отделении головы срез может быть фигурным, прямым и косым. Фигурный срез считают наиболее экономичным, так как с головой отходит минимальное количество мяса, на 4-5 % меньше, чем при прямом срезе.

Однако при производстве консервов и кулинарных изделий, вследствие необходимости прямой конфигурации кусков, прямой срез выгоднее. В некоторых случаях, особенно при обработке глубоководных рыб, применяют косой срез, который позволяет вместе с головой одновременно удалить внутренности, оттянутые у рыб к голове вследствие перепада давления.

Удаление внутренностей осуществляется с помощью гидровымывания, а также вакуумным и механическим путем. Очистка рыбы от внутренностей с помощью подаваемой внутрь брюшной полости струи воды в основном применяется на судах. Основным недостатком этого способа является неполное удаление внутренностей, из-за чего требуется дополнительная ручная доработка. Поэтому на перерабатывающих предприятиях их использование не всегда оправданно, в том числе вследствие большого расхода воды. Для стационарных предприятий в последнее время разрабатываются новые модификации рыборазделочных машин с механическим удалением внутренностей с помощью входящей в брюшную полость рыбы фрезы. Машины с вакуумным высасыванием внутренностей целесообразно применять при разделывании мелких видов рыб.

Некоторые отходы от разделывания рыб могут служить сырьем для производства консервов. Например, из калтыков и приголовных отрезов готовят рыбные консервы «Уха азовская», «Тефтели в томатном соусе». Из голов скумбрии получают пищевые белковые гидролизаты, для чего головы измельчают на волчке и подвергают гидролизу в водной среде с добавлением ферментного препарата оризина и поваренной соли при температуре 40-50 °С в течение 15-20 ч до разжижения массы.

Разделанную рыбу обязательно тщательно моют и затем направляют на дальнейшую обработку.

Порционирование рыбы. Порционированием называется разрезание разделанных тушек крупной и средней рыбы на куски, соответствующие размерам консервных банок. Тушки мелких рыб не порционируют, а укладывают в банки целиком. Процесс заключается в делении тушки перпендикулярно продольной оси на кусочки равной высоты, соответствующей высоте банки. Если позвоночная кость удалена, то высота кусочка должна быть на 3 мм выше внутреннего размера банки, а если не удалена, то на 3 мм меньше высоты банки. Порционирование производят с помощью порционирующих машин.

Рыба по наклонной плоскости или специальными захватами подводится к вращающимся ножам-дискам, и тушка рассекается на кусочки равных размеров. Производительность таких машин от 30 до 45 рыб/мин, или до 20 т в смену.

При производстве некоторых видов консервов порционирование совмещают с укладыванием кусочков в банки (фасованно). В этих механизмах рыба, разделанная на тушку, поступает в направляющий вертикальный цилиндр диаметром, равным диаметру банки, в которую производят фасование. Пучок тушек проскальзывает по цилиндру и упирается в дно банки, а порционирующий нож отсекает часть тушек по ее краю. Затем банка продвигается для следующей операции, а на ее место поступает новая, которая заполняется новой порцией рыбы. Процесс повторяется. Эти машины при отключении порционирующего ножа можно использовать для заполнения банок мелкой рыбой. В этом случае заполнение банок осуществляется навалом. Производительность порционных машин - 60 банок/мин.

При изготовлении консервов из крупной рыбы фасование производят вручную. Заполнение банок осуществляется в соответствии с технологическими условиями и нормами. Для различных видов консервов норма закладки и способ размещения кусков зависят от типа консервов, размеров и формы банки.

Качество порционирования контролируют по высоте, форме и целостности получаемых кусков. Потери при порционировании составляют 1-3%.

2. Посол, обжаривание, бланширование , пропекание, горячее копчение, мокрое копчение, расфасовка рыбы, экгаустирование

Посол. Для придания продукту вкусовых качеств в консервы добавляют соль в количестве от 1,2 до 2,5 % массы содержимого банки. Для укрупненных расчетов принимают расход соли 7,5 кг на одну тысячу условных банок (т.у.б.).

Посол производят с применением мокрого способа, введением сухой соли в банку и путем добавления заливок, содержащих необходимое количество соли. При использовании механизированных линий предпочтение отдается сухому посолу, как способу, позволяющему осуществлять точную дозировку соли при использовании сравнительно простых соледозаторов.

Специальными дозирующими устройствами в каждую банку насыпают мелкую соль «Экстра» помола № 0. Количество соли, расходуемое на каждую банку, соответствует ее вместимости. Такой метод в основном используется при производстве консервов в масле и с добавлением масла. При изготовлении консервов из сельди, скумбрии, ставриды и сардины при использовании сухого посола наблюдаются разная соленость консервов и повышенное количество водного отстоя в масле по сравнению с применением мокрого посола.

При использовании рыбы с нежной структурой мышечной ткани целесообразно применять мокрый посол с целью закрепления я лучшего сохранения целостности рыбы в процессе стерилизации. Мокрый посол осуществляется в ванных с ковшовым конвейером, который перемещает куски рыбы в растворе, извлекает их из него и некоторое время выдерживают в ковшах для равномерного распределения соли по толщине куска. Концентрация раствора поддерживается постоянной, равной 22-24 % (плотность 1180-1200 кг/м³).

Продолжительность выдержки регулируют скоростью движения конвейера. При просаливании в растворах в продукте сохраняется больше влаги, он становится более сочным, с приятными вкусовыми свойствами.

Вместе с тем просаливание в растворах экономически не всегда оправданно из-за излишнего расхода соли, теряемой при смене загрязненного тузлука.

Введение соли через заливку осуществляется только для тех видов консервов, которые изготовляются с добавлением заливок типа томатных, желирующих, в состав которых входит вода. Количество вводимой в заливку соли должно обеспечивать стандартную соленость консервов. Введение соли в заливку при производстве консервов в томатном соусе снижает потери сырья на 1 % и сокращает ее расход.

Соленость томатного соуса, добавляемого в банку для обеспечения стандартной солености консервов, рассчитывается по формуле

С = АВ/Т,

где С - соленость томатного соуса, %; А - масса консервов, г; В - соленость консервов, %; Т - масса соуса в банке, г.

При помощи показателя солености соуса определяют необходимое количество соли. Например, в банку уложено 230 г рыбы и 70 г заливки. По требованиям технологии соленость должна быть 2 %, что соответствует 7 г соли во всей массе продукта. Эта соль должна быть растворена в 70 г заливки. Поэтому концентрация соли в ней должна быть 10 %.

Предварительная тепловая обработка осуществляется с целью удаления из рыбы лишней воды и придания сырью специфических вкусовых качеств, присущих консервам определенного типа. Она является необходимым элементом технологии производства консервов, так как при наличии воды рыба окажется невкусной, водянистой и при дальнейшей обработке будет деформироваться и разрушаться. Чтобы этого не произошло, необходимо из рыбы удалить свободную воду с таким расчетом, чтобы мясо было сочным, но не водянистым и обладало достаточной прочностью и упругостью. Точное определение количества свободной воды, которое необходимо удалить при тепловой обработке, является важной задачей при приготовлении консервов. Считается, что в зависимости от содержания жира и белка потери массы рыбы должны колебаться в пределах 8--30%. Уменьшение массы вследствие удаленной влаги восполняют другими пищевыми продуктами, что повышает общую ценность консервов.

В настоящее время методами предварительной тепловой обработки является обжаривание, бланширование, пропекание, горячее копчение. Выбор метода зависит в первую очередь от технологических особенностей сырья. Например, пропекание и копчение салаки и кильки придают им значительно лучшие качества, чем бланширование и даже обжаривание. А для большинства карповых рыб обжаривание дает лучший результат, чем другие методы тепловой обработки.

При переработке лососевых рыб тепловая обработка ухудшает качество продукта, поэтому для таких рыб ее не применяют. Необходимо учитывать, что предварительная тепловая обработка определяет тип консервов. Копченую рыбу не следует выпускать в томатном соусе, так как в этом случае получится невкусный продукт.

Обжаривание применяется в основном при производстве консервов в томатном соусе для частичного удаления влаги, придания готовым консервам повышенных вкусовых качеств и энергетической ценности, уменьшения бактериальной обсемененности рыбы и сохранения целостности ее в процессе стерилизации. Обжаривание производится в растительном масле при температуре 140-160°С. Перед этим рыбу или порционные куски панируют путем покрытия поверхности рыбы тонким слоем пшеничной муки 85%-го помола для обеспечения образования плотной корочки, препятствующей интенсивному испарению влаги. При обжаривании наряду с испарением воды, денатурацией белков, частичной инактивацией ферментов и разрушением витаминов происходит жировой обмен. Если обжаривается рыба с небольшим содержанием жира, то масло впитывается в ее ткани, а если жирная, то, наоборот, жир переходит в масло.

При обжаривании в тканях рыбы происходит денатурация беков, сопровождающаяся выделением влаги. В результате плотность тканей повышается, что положительно влияет на последующие технологические процессы. Рыба в процессе стерилизации не разваривается, удобнее фасуется в банки.

Характерными особенностями обжаривания являются небольшие потери азотистых веществ и практически полное уничтожение микроорганизмов на поверхности рыбы. Масса рыбы в результате обжаривания уменьшается в среднем на 20 %. Это уменьшение складывается из потери влаги и впитывания масла. Уменьшение массы за счет испарения влаги называется истинной ужаркой, а суммарное изменение массы - видимой ужаркой. Количество впитываемого масла составляет 8-10 % массы обжаренной рыбы, следовательно, количество испаренной воды составляет фактически 28-30 %.

При обжаривании продукт приобретает дополнительное количество пищевых компонентов и питательная ценность обжаренной рыбы повышается. Количество масла при обжаривании в 3-4 раза больше впитываемого в рыбу, что приводит к дополнительным затратам. Дополнительный расход масла складывается из его выгорания, уноса, частично за счет необходимости периодической смены. Потери восполняются путем добавления свежего масла. Отношение долитого масла к массе масла, находящегося в обжарочном аппарате в течение смены, называют коэффициентом сменности масла.

В процессе обжаривания происходят изменения химического состава масла, в частности, накапливаются продукты его окисления, в том числе полимеризированные вещества, присутствие которых в пищевых продуктах недопустимо.

Обжаривание применяют иногда и в производстве консервов в масле. В этом случае обваливать рыбу в муке не следует, так как получаемые консервы будут плохого качества. Рыбу до обжарки подсушивают или слегка пропекают и только после этого обжаривают в масле. Из-за трудоемкости и низкой производительности труда этот способ тепловой обработки не получил широкого применения.

В настоящее время существуют много типов обжарочных печей, которые по способу нагрева масла можно разделить на паромасляные и электрические. В паромасляных печах масло нагревается паром, циркулирующим в трубах (змеевики) под давлением до 1 МПа. Змеевики находятся в масле. В электрических печах масло нагревается от поверхности электрических нагревателей (ТЭНы).

Бланширование осуществляется для предварительного проваривания и частичного обезвоживания рыбы, что уменьшает количество водного отстоя при стерилизации. Бланшировать - это значит отбеливать, и действительно, в результате этого технологического процесса рыба приобретает матово-белый цвет. В процессе бланширования частично происходят коагуляция и денатурация белков, выделяется свободная вода вместе с водорастворимыми азотистыми веществами, уничтожаются вегетативные формы микроорганизмов, частично инактивируются ферменты.

Сущность бланширования состоит в том, что подготовленную рыбу погружают на 5-10 мин в кипящую воду, охлаждают и направляют для дальнейшей переработки. Его можно проводить и в атмосфере острого пара температурой 100 °С или горячим воздухом при температуре 120 °С. В настоящее время применяется комбинированный способ бланширования: сначала прогрев острым паром с последующей обработкой горячим воздухом в бланширователях.

Пропекание осуществляется путем тепловой обработки рыбы горячим (сухим) воздухом или лучами. Температура воздуха при пропекании достигает 120 °С и выше. При этом часть влаги испаряется, а более значительная часть влаги перемещается во внутренние слои мяса под действием разности температур (термодиффузия).

Одновременно под действием теплоты в наружных слоях мяса белок денатурируется и ткани уплотняются, за счет чего создаются неблагоприятные условия для испарения влаги из рыбы. Во внутренних слоях тушки или куска скапливается избыточное количество влаги, которую необходимо удалить.

Процесс пропекания рыбы состоит из двух стадий. На первой происходит интенсивное обезвоживание кожи и мяса в наружных слоях рыбы, а на второй - удаление влаги из внутренних слоев. Если удлиняется первая стадия, то внутренние слои мяса рыбы перегреваются, вода начинает превращаться в пар и от избыточного его давления тушки или куски деформируются, образуется лопанец, особенно при обработке рыбы ИК-лучами. Поэтому первую стадию необходимо прекращать с таким расчетом, чтобы вторая протекала за счет теплоты, аккумулированной в теле рыбы, т. е. прекратить подачу горячего воздуха или уменьшить его температуру. В этом случае влияние разности температур прекращается и происходит прогревание внутренних слоев мяса рыбы. При этом влага в натуральном состоянии или в виде пара движется к поверхности из-за разности ее концентрации во внутренних и внешних слоях, и испаряется, а часть остается в наружных слоях и в коже, увлажняя их, что препятствует развариванию рыбы во время стерилизации.

Необходимым условием пропекания является обработка каждой рыбы в отдельности, что усложняет производственный процесс и конструкцию оборудования. С целью упрощения этого процесса рыбу сначала бланшируют, а затем пропекают. При пропекании рыба теряет в массе от 14 до 20%, приобретая привкус и запах печеной рыбы. Этот способ тепловой обработки используют при производстве консервов в масле.

Существуют два способа копчения рыбы - горячий и холодный. Горячее копчение - это обработка рыбы дымом, образующимся при неполном сгорании древесины при температуре выше 80°С.

На первом этапе рыба подсушивается и проваривается (пропекается) в результате нагревания ее горячей дымовоздушной смесью, сопровождающегося частичным удалением из рыбы воды, денатурацией белков, желатинизацией коллагена и разрушением тканевых ферментов. Затем на поверхности рыбы оседают коптильные вещества дыма и происходит их последующая диффузия через кожу в глубь мышечной ткани.

Коптильный дым, получаемый при неполном сгорании древесины, представляет сложную смесь, состоящую из различных химических веществ, которые находятся в дыме в капельножидком, парообразном, газообразном и твердом состояниях. Основными компонентами дыма, образующимися в процессе копчения являются: метиловый, этиловый и пропиловый спирты, муравьиный, уксусный и пропионовый альдегиды, акролеин, фурфурол, ацетон, диацетил, муравьиная, уксусная и пропионовая кислоты и другие вещества, всего около 70 различных соединений. Все они находятся во взвешенном состоянии и постепенно оседают на рыбу.

Скорость осаждения дыма на рыбе зависит от состояния ее поверхности. Если рыба влажная, то дым оседает очень быстро, но рыба при этом становится темной, непривлекательной, а если пoверхность рыбы сухая, дым оседает медленно, но рыба при этом приобретает бледный светло-желтый цвет. Процесс копчения, за счет высокой температуры внутри рыбы (около 70°С), оказывает стерилизующее действие, которое усиливается бактерицидным действием веществ, входящих в состав дыма и обладающих антисептическими свойствами.

Для копчения рыбы используют обычно древесину лиственных пород - ольху, бук, осину и березу (без коры) влажностью не более 25%. Хвойные породы деревьев использовать нельзя, так как они содержат много смол, что придает рыбе горьковатый вкус и окрашивает в темный цвет.

Использование древесины с более высокой влажностью увеличивает количество сажи в дыме, что придает продукту темный и грязный вид, в результате чего она становится непригодной для консервирования.

Горячее копчение предусматривает 3 стадии: подсушивание, пропекание и собственно копчение. При подсушивании рыбы в коптильных камерах поддерживается температура в пределах 60- 80°С, что является наиболее оптимальным для уплотнения кожи и наружного слоя мяса во избежание разрыва и излишнего выделения влаги из рыбы. Подсушивание прекращают, когда поверхность кожи или мяса на разрезе станет суховатой, что способствует лучшему осаждению дыма на поверхности рыбы.

Пропекание осуществляется с целью проварки мяса рыбы, так как последующая стадия (копчение) продолжается недолго и осуществляется при температуре, недостаточной для проварки. Пропекают рыбу при температуре 110-150°С не более 20 мин.

Копчение осуществляется при температуре 90-110°С. Его продолжительность зависит от вида рыбы, состояния ее поверхности, температуры дыма и т. д. В результате копчения рыба приобретает приятный аромат копчености и внешний вид.

В настоящее время с целью ускорения процесса копчения используется способ электрокопчения рыбы. При обычном копчении рыбу коптят густым дымом, а при электрокопчении уменьшают густоту, так как при меньшей концентрации облегчается ионизация дыма и улучшается осаждение веществ, находящихся в нем. Это связано с тем, что в коптильной камере создается электрическое поле высокого напряжения, в котором частицы дыма движутся в строго определенном направлении, что способствует их осаждению. При этом рыба служит электродом с зарядом, противоположным заряду частиц дыма. консервы рыба разделка томатный

Кроме того, применяется мокрое или бездымное копчение, за счет использования специальных жидких коптильных препаратов, полученных методом сухой перегонки древесины.

Мокрое копчение осуществляется путем погружения кусков или тушек рыбы в ванну с раствором коптильной жидкости в течение 30-60 с, после чего рыба подсушивается и проваривается ИК-лучами в течение 15-30 мин. Однако эти методы не получили широкого распространения в консервном производстве. Для холодного копчения, как правило, используется соленый полуфабрикат. В процессе копчения рыба не пропекается и не сваривается, а утрачивает вкус и запах сырой рыбы и становится пригодной в пищу без дополнительной кулинарной обработки. Предварительно соленый полуфабрикат смачивают в чистой воде или в слабом соленом растворе (плотность 1,1 г/см³) до содержания соли в рыбе для 1-го сорта не более 4-7,5% и 2-го - 6-10 %, после чего рыбу нанизывают на рейки или шомпола и подсушивают до содержание влаги 62-68 %. Можно рыбу подсушивать в естественных условиях в течение 1-2 суток в теплое время и до 4 - в холодное время года, а можно в сушильных шкафах с подачей теплого воздуха (20-25 °С). Продолжительность подсушки 18-36 ч, при этом потери массы рыбы составляют 16-22 %.

Затем рыбу помещают в камеры копчения без соприкосновения друг с другом и обрабатывают дымом. Копчение в зависимости от размера рыбы длится от 6 до 120 ч при температуре в камере 20-25 °С, а спустя 12 ч ее доводят до 30-35 °С.

Можно рыбу перед копчением разрезать на части или в виде филе, затем просолить 30 мин в 12 %-ном растворе соли и нанизать на прутки для копчения в течение 5-12 ч. Приготовленное таким образом филе пригодно для дальнейшей переработки на консервы и пресервы.

Расфасовка рыбы. В зависимости от вида консервов рыбу расфасовывают в банки механически или вручную. При производстве натуральных лососевых консервов свежую рыбу укладывают в банки на автоматических набивочных машинах марок ИНА-115, ИНА-116.

Обжаренную, копченую, бланшированную и подсушенную рыбу ввиду нежной консистенции ее мяса укладывают в банки вручную на расфасовочных конвейерах.

Как правило, в технологических линиях наполнение банок происходит до тепловой обработки. Исключение составляют шпроты, сайра, бланшированная в масле, частик, обжаренный в соусе. Эти виды консервов фасуют вручную. Заполнение банок производится в соответствии с требованиями нормативной документации, предусматривающей количество и способы размещения кусков в банке. От укладки рыбы в банки зависит товарный вид и качество консервов. Если в банку положить рыбы больше, чем предусмотрено нормой, в ней останется меньше места для заливки соуса или масла, что приводит к ухудшению вкуса консервов. И, наоборот, если не доложить рыбу в банку, то в нее войдет большее количество соуса или масла, рыба во время стерилизации чрезмерно разварится.

В связи с этим при машинном заполнении банок ведется непрерывный контроль соответствия массы уложенной в банку рыбы, а при ручном - периодический контроль. Он проводится путем взвешивания банок (до внесения гарнира), примерно 5 % сменной выработки. При машинном заполнении банки проходят контрольный автомат, который регистрирует норму, недовес и перевес. Обнаруженный дефект устраняется вручную.

Существуют рядовой (тушками) способ укладки рыбы в банки, вертикальный (кусочками) и безрядовой (навалом). Количество рыбы в банке не превышает 75 % ее общей вместимости, остальной объем заполняется заливками, маслом, гарнирами и т. д. Заполнение банок маслом, заливками, овощами осуществляется аппаратами-наполнителями (соусонаполнитель, маслонаполнитель, соледозатор), работающими в автоматическом режиме.

Для заливки обжаренной и бланшированной рыбы используют томатный или другие соусы, которые наиболее подходят к рыбе, обработанной теплотой по тому или другому способу. Маслом заливают бланшированную, подвяленную, печеную и копченую рыбу, а бульоном -- бланшированную и сырую. Заливку производят с целью придания рыбе специфического вкуса и запаха и, что очень важно, для удаления по возможности больше воздуха из банок. Кроме того, заливка банок соусом увеличивает теплопроводность, так как наличие воздуха между кусками рыбы значительно замедлило бы прогреваемость консервов при стерилизации.

Соотношение рыбы и заливок устанавливают нормативами (на 1 учетную банку) из расчета 5 г масла для консервов натуральных с добавлением масла, 70 г масла для консервов, бланшированных в масле, томатной заливки - от 100 до 190 г в зависимости от вида рыбы и ассортимента консервов. У комбинированных консервов (с овощами, крупой) соотношение рыбы и гарнира вместе с соусом составляет примерно 1:1 (175 г рыбы и 175 г гарнира).

Экгаустирование. Заполненные продуктом банки подвергают экгаустированию. Эта операция предусматривает удаление воздуха из наполненных рыбой банок перед их закаткой. Воздух в банках отрицательно действует на продукт и тару в процессе стерилизации и хранения консервов, так как происходит окисление органических веществ, что ухудшает качество консервов. Кроме того, воздух, оставшийся в банках, способствует развитию в продукте остаточной микрофлоры, а при стерилизации банок, содержащих большое количество воздуха, в них возрастает давление, что может привести к деформации банок.

Повышенное давление в банках с консервами при стерилизации, а также все другие вредные явления могут быть предупреждены удалением из банок воздуха перед закаткой, т. е. созданием в банках вакуума.

Различают тепловой и механический способы эксгаустирования. При тепловом эксгаустировании часть воздуха из незаполненного продуктом пространства банки и из самого продукта удаляется в результате их теплового расширения. Тепловое экгаустирование осуществляется наполнением банок предварительно нагретым продуктом и заливкой его горячим маслом или соусом. Температура заливок должна быть не менее 80°С. При этом над поверхностью материала в банке пространство заполнено водяными парами, близкими к насыщению. При закатке горячей банки воздуха под крышкой практически не будет, а при охлаждении внутри нее образуется вакуум. Последующее нагревание восстанавливает наличие водяных паров, но не вызывает давления.

При производстве натуральных консервов иногда применяют тепловое экгаустирование путем выдержки заполненных банок в атмосфере насыщенного водяного пара. Пар вытесняет избыток воздуха из банки, после чего ее можно герметизировать.

Механическое экгаустирование заключается в отсасывании воздуха из наполненных банок в процессе укупорки их на вакуум-закаточных машинах. Его часто совмещают с тепловым. В этом случае на вакуум-закаточных машинах укупоривают банки с предварительно нагретым продуктом, или банки с холодным продуктом укупоривают на паровакуумных закаточных машинах, в которых процесс вытеснения воздуха из банок паром совмещается с нагреванием воздуха, остающегося в банках.

Вопросы для самоконтроля

1. Описать основные технологические процессы рыбных консервов

2. Как производится посол сырья?

3. Что такое экгаустирование?

Размещено на Allbest.ru