Технология переработки и хранения продукции животноводства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство сельского хозяйства Российской Федерации

ФГБОУ ВПО «Государственный аграрный университет Северного Зауралья»

Институт повышения квалификации и переподготовки кадров

Контрольная работа

«ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ И ХРАНЕНИЯ

ПРОДУКЦИИ ЖИВОТНОВОДСТВА»

Выполнил: Язовских Татьяна Анатольевна

Тюмень, 2015

Содержание

1. Технология производства мясных изделий из свинины (корейка копчено-вареная, грудинка копчено-запеченная)

2. Состав, питательные свойства и технология производства мороженого

3. Технология производства продуктов из пахты

Список литературы

1. Технология производства мясных изделий из свинины (корейка копчено-вареная, грудинка копчено-запеченная)

Мясные изделия из свинины - это большая группа мясных изделий общего и специального назначения, многие из которых относятся к деликатесным, пользуется традиционным спросом у отечественного потребителя.

Пищевые продукты из свинины подразделяются:

· по способу технологической обработки - на выдерживаемые и не выдерживаемые в посоле;

· по способу термической обработки - на вареные, копчено-вареные, копчено-запеченные, запеченные, жареные, сырокопченые и сыросоленые;

· по части туши, из которой получен продукт ( по ГОСТ Р 53221-2008 «Свиньи для убоя. Свинина в тушах и полутушах») - на 6 категорий и 6 классов.

Свиные полутуши 1, 2 и 3-й категорий в шкуре и соленый бекон используют в производстве продуктов из свинины. Бекон используют целиком, полутуши разделяют на отрубы, придают им определенную форму и размеры. На крупных предприятиях свиные полутуши разделывают на специальных установках, на предприятиях средней и малой мощности -- на подвесных путях; готовые отрубы передают на стационарные или конвейерные столы. Для производства продуктов из свинины свиную полутушу разделяют на три отруба (рис. 1).

Рис. 1 Схема разделки свиных полутуш для производства продуктов из свинины: I - передний отруб: 1 - щековина; 2 - плечелопаточная часть; II - средний отруб: 3 - корейка; 4 - грудинка; III -задний отруб: 5 - тазобедренная часть

Передний отруб (плечелопаточную часть) отделяют между 4-м и 5-м спинным позвонком полутуши и используют для приготовления воронежского окорока, ветчины в форме, ростовского рулета, столичного бекона и рулетов копчено-запеченных с предварительным отделением ребер и межреберного мяса, а также щековины в случае разделки свинины с баками. Щековину отделяют по прямой линии в поперечном направлении к положению шеи перед 1-м шейным позвонком. Для изготовления столичного бекона используют шейно-лопаточную часть переднего отруба, отделяя его по границе с лопаткой. Оставшуюся часть направляют на выработку рулета копчено-запеченного.

Задний (тазобедренная часть) отруб отделяют между последним поясничным и 1-м крестцовым позвонками полутуши и используют для приготовления тамбовского окорока, ленинградского рулета, шинки по-белорусски.

Из среднего отруба выпиливают с помощью ленточных пил грудную кость в месте сочленения ее с реберными хрящами и позвоночник у основания ребер. Затем по всей длине выделяют (выпиливают) корейку шириной 14--15 см (длина ребер не более 8 см) и грудинку шириной 22--30 см, нижняя граница которой проходит по границе сосков. Полуфабрикатам для изготовления штучных изделий (окороков, кореек, грудинок и др.) придают определенную форму в соответствии со стандартом. Для изготовления бескостных изделий обвалку костных отрубов выполняют по технологическим регламентам колбасного производства.

В соответствии с видом изделия, из свинины выделяют:

Корейка - спинная часть среднего отруба свинины с ребрами.

Грудинка - грудореберная часть среднего отруба с ребрами.

Грудинка бескостная - грудобрюшная часть среднего отруба в шкуре.

Карбонад - спинная и поясничная мышцы, без шкуры, толщина шпика не более 0,5 см.

Филей - из спинной и поясничной мышцы без шкуры.

Из лопаточной части отруба выделяют окорок (в шкуре или без), рулеты, ветчина в форме, шейка ветчинная и др.

Пастрома - мясо с межмышечным жиром от шейной части отруба.

Бекон - шейно-лопаточная часть в шкуре; грудо-брюшная часть среднего отруба в шкуре.

Рулька - предплечье, отделенное от переднего отруба.

Из заднего отруба выделяют окорок, шинку (тазобедренная часть отруба в шкуре), рулет.

Бекон прессованный (срезки от шейной и грудореберной частей).

Ветчина - выделяется от переднего, среднего и заднего отрубов.

Рассмотрим подробнее технологию производства копчено-вареных и копчено - запеченных продуктов из свинины на примере корейки копчено-вареной и грудинки копчено - запеченной.

Корейка копчено-вареная.

Сырье - спинная часть среднего отруба свинины с ребрами, шириной 14 - 15 см, выделенная по всей длине отруба от свиных полутуш первой и второй категории, а также от соленого бекона. Позвонки должны быть удалены, края тщательно заправлены. Толщина шпика не более 4 см, в тонкой части - не менее 3 см.

Технологическая схема производства копчено - вареной корейки представлена на рис. 2.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 2 Технологическая схема производства корейки копчено - вареной

При посоле сырья используют два традиционных способа.

1. Готовят рассол плотностью 1,987 г/см³, с содержанием нитрита натрия 0,05 % и сахара - 0,5 %. Шприцуют рассолом в количестве 4 - 5 % от массы сырья, затем выдерживают в посоле 3-5 суток в чанах под прессом, используя рассол плотностью 1,087 г/см³ с указанным выше содержанием нитрита и сахара. Посол заканчивают, оставляя корейку на 1 сутки без рассола.

2. Посолочной смесью, состоящей из поваренной соли (97%) и сахара (3%), натирают сырье. Обработанную таким образом корейку укладывают в чаны, выдерживают 1 сутки, прессуют, заливают рассолом 40 - 50 % от массы сырья, плотностью 1,087 г/см³, содержание нитрита натрия 0,05 %, сахара - 0,5 %, и оставляют на 5 - 7 суток, а затем сливают рассол и вновь выдерживают 1 сутки.

Подготовка сырья к термической обработке. Предварительно корейку промывают. Процесс промывки осуществляют в посолочных чанах после слива рассола, в ваннах, тележках из нержавеющей стали, на стеллажах, в подвешенном состоянии на рамах теплой водой (температурой не выше 20 °С) из шланга или под душем. После промывки сырье подпетливают, прокалывая специальной металлической иглой у узкого края, делая отверстие и протягивая через него петлю из шпагата для подвешивания его на рамы или подвешивают на специальные крюки, и оставляют для стекания и подсушивания на 2 - 3 ч.

Термообработка. Термическая обработка включает два этапа: копчение и варку.

Копчение. После подсушивания сырье направляют на копчение при 30 - 35 ^оС в течение 3 - 4 ч. Копчение проводят в потоке воздушно-дымовой смеси, получаемой в специальных генераторах; движение смеси обеспечивают вентиляторы. Воздушно-дымовая смесь должна удовлетворять технологическим требованиям как по составу, так и температуре, причем дым, используемый для копчения мясопродуктов, должен быть получен в результате неполного сгорания дерева, преимущественно твердых пород (дуб, чинара, ольха, бук, береза без бересты) -- в нем не должно быть продуктов полного сгорания топлива и веществ, ухудшающих качество и внешний вид продукции. При получении воздушно-дымовой смеси регулируют ее плотность, состав и скорость движения, кроме того, происходит кондиционирование воздуха. Копчение проводят в коптильных или обжарочных камерах. Скорость движения коптильной среды 0,125...0,250 м/с. Плотность дыма определяют фотоэлектрическим дымомером по светопропускной способности или экстинкции Е. Оптимальное значение величины 0,28. При отсутствии дымомера плотность дыма контролируют по яркости свечения 46-ваттной лампочки: ее свет должен быть виден через слой дыма на расстоянии не менее 0,5 м.

Существует два способа копчения воздушно-дымовой смесью: холодный и горячий. Холодный способ -- это копчение при температуре 18...22 ^оС, горячий -- копчение при температуре 32...40°С и начальной температуре 50 °С. Повышенная температура в начальный период копчения (2...3 ч) обусловливает изменения коллагена соединительной ткани, благодаря которым продукт утрачивает типичные признаки сырого продукта.

Горячий способ копчения менее продолжителен, чем холодный. При горячем копчении за 24 - 48 ч в продукте накапливается столько же фенолов, сколько за 96 ч холодного копчения. Горячий способ осуществим при любых климатических условиях, в то время как холодный невозможен без кондиционирования воздуха в теплый период года. Однако продукты, подвергавшиеся холодному копчению, лучше сохраняются.

Варка. После копчения продукт направляют на варку, в целях доведения его до кулинарной готовности, при температуре 95 - 98 ^оС - в момент загрузки, 80 - 82 ^оС - в процессе варки. Варка считается законченной, когда температура в центре продукта составляет 72 ± 1 ^оС. Длительность варки - 55 минут на 1 кг массы продукта. Полуфабрикаты варят в воде в чанах, в открытых или закрытых котлах, а также острым паром в термокамерах.

Промывка, охлаждение. После термической обработки продукты промывают водой (температура 30.- 40 ^оС) и охлаждают под душем (температура воды 10 - 12°С). Затем изделия охлаждают в камерах до температуры не выше 8 ^оС в толще продукта.

Готовые изделия подвергают контролю качества, фасовке, упаковке и хранят на предприятии - изготовителе при температуре 5 - 8 ^оС не более 24 ч, после чего направляют на реализацию.

Грудинка копчено-запеченная.

Сырье - грудореберная часть среднего отруба с ребрами, выделенная по всей длине отруба, с удаленной брюшиной, от свиных полутуш первой и второй категории. Верхняя граница проходит по линии отделения корейки, нижняя - по линии разделения грудинки на две равные части, шириной примерно по 11 - 15 см. толщина шпика не более 2,5 см, в тонкой части - не менее 3 см.

Посол и подготовку к термообработке проводят, как и в случае копчено - вареной корейки.

Термообработку осуществляют путем копчения и запекания при 85 - 95 ^оС в течение 6 - 7 ч. Запекание - обработка сухим горячим воздухом при температуре около 100 ^оC до достижения температуры в центре продукта 65-67 ^оС. Можно проводить в контакте с греющей средой, либо в пленке, либо в формах.

После термической обработки грудинку охлаждают в камерах до температуры не выше 8 ^оС в толще продукта.

Технологическая схема производства грудинки копчено - запеченной представлена на рис. 3.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 3 Технологическая схема производства грудинки копчено - запеченной

2. Состав, питательные свойства и технология производства мороженого

Мороженое - сладкий освежающий продукт, получаемый путем взбивания и замораживания молочных или фруктово-ягодных смесей с сахаром и стабилизаторами, а для некоторых видов - с добавлением вкусовых и ароматических наполнителей.

Для мороженого характерна высокая пищевая ценность и хорошая усвояемость организмом человека. В этом продукте, выработанном на молочной основе, содержатся молочный жир, белки, углеводы, минеральные вещества, витамины A, группы B, D, E, P.

Молочный жир, как известно, по сравнению с другими пищевыми жирами является наиболее ценным. Он отличается приятным вкусом, высокой усвояемостью, уникален по составу, включающему несколько десятков жирных кислот, в том числе незаменимых. В рецептуры некоторых видов мороженого входят также растительные жиры (как самостоятельно, так и в сочетании с молочным жиром), полезные для организма человека.

В мороженом молочный жир находится в виде мельчайших жировых шариков, окруженных липопротеиновыми оболочками. Белки оболочек жировых шариков отличаются повышенным содержанием таких незаменимых аминокислот, как аргинин, фенилаланин и треотин. Благодаря тонкодисперсному состоянию жира облегчается его усвояемость, что увеличивает пищевую ценность мороженого. Белки в мороженом на молочной основе представлены в основном казеином; сывороточные белки - альбумин и глобулин - частично коагулируют при пастеризации смесей мороженого. Кроме этих белков, как уже указывалось, в мороженом находятся белки оболочек жировых шариков. Белки мороженого являются полноценными белками и усваиваются лучше других пищевых белков.

Углеводы в мороженом представлены сахарозой и молочным сахаром (лактозой). В мороженом, содержащем фруктовое сырье, обычно присутствуют и простые сахара - глюкоза и фруктоза. Углеводы являются существенными источниками энергии для организма человека.

Мороженое содержит такие важные минеральные вещества, как натрий, калий, кальций, фосфор, магний, железо и многие другие.

В среднем энергетическая ценность молочных и фруктовых видов мороженого составляет 560,7 - 616,2 кДж/кг, сливочного - до 836,0 кДж/кг, пломбира - до 1010 кДж/кг. Содержание углеводов в мороженом составляет от 14 до 25%, жира - 3,5 - 15%, белков - 3,5 - 4,5%, минеральных веществ - до 0,7%. Мороженое усваивается организмом на 95 - 98%.

Мороженое должно обладать высокими вкусовыми достоинствами, достигаемыми за счет удачно подбираемого количественного сочетания составных частей смеси, содержащихся в определенных рекомендованных формулой сбалансированного питания соотношениях.

Мороженое должно характеризоваться достаточной взбитостью, гомогенностью структуры, не слишком сильно охлаждать полость рта, медленно таять.

В настоящее время существуют различные классификации мороженого. Ниже приведены некоторые из них.

Мороженое выпускают следующих видов:

· молочное, сливочное и пломбир на основе молочной смеси с содержанием жира соответственно 2,8-3,5 %, 8-10 %, 12-15%;

· плодово-ягодное и ароматическое (без добавления молочного сырья) с введением в сироп эссенций, органических и красящих веществ;

· любительские виды вырабатывают в небольшом количестве с использованием разных наполнителей.

В зависимости от особенностей приготовления мороженое подразделяют на:

· мягкое. Его получают путем фризерования смеси (без закаливания);

· закаленное. Оно подразделяется на основные и любительские виды;

· домашнее.

По виду фасовки мороженое бывает:

· весовым;

· мелкофасованным (в брикетах, вафельных или бумажных стаканчиках, глазированное мороженое и другое);

· крупнофасованным (торты, кексы, в коробках и полиэтиленовых мешочках).

Схема технологической линии производства мороженого приведена на рис 4.

Рис. 4 Схема технологической линии производства мороженого 1 -- ванна для приготовления смеси; 2 -- насос; 3 -- фильтр; 4 -- уравнительный бак; 5 -- пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 6 -- гомогенизатор; 7 -- емкость для смеси; 8 -- фризер; 9 -- автомат для фасования мороженого в вафельные стаканчики; 10 -- морозильный аппарат; 11 -- автомат для завертки мороженого

Несмотря на значительное разнообразие в ассортимнте, производство мороженого с некоторыми изменениями осуществляется по общей технологической схеме и состоит из следующих операций: приемка сырья, подготовка сырья, составление смеси, пастеризация смеси, гомогенизация смеси, охлаждение и созревание смеси, фризерование смеси, фасование и закаливание мороженого, упаковывание и хранение мороженого.

Технологический процесс производства мороженого представлен на рис. 5.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рис. 5 Схема технологического процесса производства мороженого

Условно, технологический процесс производства мороженого можно разделить на два этапа: приготовление смеси мороженого (в данный этап входят такие операции как составление смеси, фильтрование, пастеризация, гомогенизация и созревание смеси) и непосредственно получение структуры мороженого, которая окончательно формируется при последующей холодильной обработке мороженого (к операциям данного этапа относятся фризерование смеси, фасование и закаливание мороженого).

Приемка сырья. Все сырье, необходимое для выработки мороженого, хранится в камерах, в которых поддерживаются соответствующие для каждой группы продуктов температура и влажность воздуха. Молоко цельное, обезжиренное, сливки, пахта и сыворотка до переработки находятся в охлажденном виде в емкостях для хранения молока. Необходимое количество сырья для составления смеси определяют по соответствующим рецептурам. Однако в ряде случаев, когда нет полного набора сырья или сырье имеет иной состав, чем в рецептурах, необходимо провести перерасчеты на имеющееся сырье. Все рассчитанные компоненты смеси взвешивают и отмеривают в необходимых количествах, для чего крупные фабрики мороженого оснащены электронными тензометрическими взвешивающими системами или механическими машинами для взвешивания.

Подготовка сырья. Перед составлением смеси все ее компоненты должны быть соответствующим образом подготовлены. Для этого жидкое сырье (молоко цельное, обезжиренное, сливки и др.) фильтруют для того, чтобы очистить его от возможных механических примесей. Все сыпучие виды сырья (сахар, какао-порошок, мука и др.) просеивают через сито с ячейками не более 2 мм. Сухие молочные продукты в случае необходимости дробят, растирают и просеивают через такое же сито. Сухое молоко для лучшего растворения тщательно перемешивают с сахарным песком из расчета 2:1 и растворяют в небольшом количестве теплого молока до получения однородной массы. Молоко сгущенное цельное и обезжиренное очищают от частиц древесины, попавших при вскрытии тары. Сгущенные молочные продукты можно вносить в смесь без предварительного их растворения. Поверхность сливочного масла освобождают от пергамента, зачищают, разрезают при помощи маслорезок на небольшие куски и расплавляют их на змеевиковых плавителях. При использовании куриных яиц вначале проверяют их свежесть, затем яйца моют в проточной воде, дезинфицируют 2% раствором хлорной извести и ополаскивают чистой водой. Освобожденные от скорлупы яйца, не более двух штук, помещают в небольшую посуду. Только после повторной проверки свежести их переливают в емкость, в которой полученную яичную массу, лучше с добавлением сахарного песка, перемешивают мутовкой до получения однородной консистенции. Подготовку плодов, ягод, овощей и бахчевых культур начинают с их сортировки, отделяя при этом недоброкачественное сырье. Затем у плодов удаляют плодоножки, у ягод -- чашелистики, у овощей и бахчевых -- остатки стеблей и др. Сырье тщательно моют. Плоды с толстой кожицей бланшируют, из плодов удаляют имеющиеся косточки, овощи и бахчевые очищают, освобождают от семян и разрезают на кусочки. После этого плоды, ягоды, нарезанные кусочками овощи, протирают или дробят до получения однородной нежной массы в виде пюре с соком. Соответствующим образом подготавливают и стабилизаторы. Желатин выдерживают для набухания в холодной воде не менее 30 мин. Количество воды определяют из расчета получения 10%-ного раствора желатина. После набухания желатин нагревают до 55--65°С для полного его растворения и перед внесением в смесь фильтруют через два слоя марли. Агар и агороид приготавливают в виде 10%-ных растворов. Вначале их промывают холодной водой, затем нагревают для полного растворения до температуры 90--95^оС, фильтруют и вносят в смесь. Альгинат натрия можно вносить в смесь в сухом виде или в виде 5%-ного водного раствора, нагрев его до 70°С. Казеинат натрия и модифицированный желирующий крахмал вносят в смесь при температуре 35--40°С в сухом виде. Для лучшего распределения их предварительно смешивают с одним из сухих компонентов. Из метилцеллюлозы готовят 1%-ный прозрачный раствор, который имеет киселеобразную консистенцию. Для этого ее заливают горячей водой или молоком, нагревают и выдерживают в течение 5 мин при температуре 95°С. Затем раствор охлаждают до температуры 6°С и фильтруют. Приготовление раствора идет при непрерывном перемешивании. Пектин яблочный и свекловичный заливают холодной водой в соотношении 1:20 и при постоянном помешивании нагревают до полного его растворения. Картофельный или кукурузный крахмал и муку используют в виде клейстера. Для этого сначала их смешивают с небольшим количеством холодной воды, затем при постоянном перемешивании заваривают кипятком. Для приготовления раствора стабилизаторов воду или молоко используют из общего количества, предусмотренного рецептурой. Вкусовые и ароматические наполнители (ванилин, какао-порошок, кофе, цукаты и др.) подготавливают тоже.

Составление смеси. Процесс происходит в ваннах, имеющих тепловую рубашку и мешалку. Как правило, для этого используются сыродельные ванны. Для более полного и быстрого растворения и равномерного распределения компонентов смесь составляют в определенной последовательности. Первыми в смесительную ванну вносят жидкие продукты (воду, молоко, сливки и др.), подогревая их до температуры 35--45°С. При постоянном перемешивании в ванну вносят сначала сгущенные продукты и расплавленное сливочное масло, а затем сухие и яичные продукты. В последнюю очередь, перед пастеризацией, вносят стабилизаторы. При употреблении метилцеллюлозы ее добавляют в уже готовую и охлажденную смесь непосредственно перед фризерованием. Тогда же вносят ароматические и некоторые вкусовые вещества. Составление смеси является длительной операцией, требующей больших затрат труда, в том числе и ручного. При поточном методе производства мороженого процесс составления смеси полностью механизирован. В этом случае все составные части смеси предварительно переводят в жидкое состояние, соблюдая необходимое содержание в них жира, СОМО и сахара. При помощи электронных весов отвешивают необходимое количество каждой жидкой части, направляют их в смесительные ванны, откуда после тщательного их перемешивания смесь идет на дальнейшую переработку.

Пастеризация смеси. Повышенное содержание сухих веществ в смеси увеличивает ее вязкость и оказывает защитное действие на микроорганизмы. В связи с этим установлены более строгие режимы тепловой обработки смеси. Длительная пастеризация смесей для мороженого происходит при температуре 68°С, с выдержкой 30 минут, кратковременная -- при 75°С, с выдержкой 20 минут и высокотемпературная -- при 85--90°С, с выдержкой 50 секунд. Перед пастеризацией смесь насосом подают на фильтр, где от нее отделяются механические примеси и не растворившиеся частицы компонентов. Профильтрованная смесь с температурой не менее 45°С поступает в пастеризатор.

Гомогенизация смеси. Гомогенизация смеси значительно улучшает качество мороженого и облегчает дальнейший процесс ее переработки. В гомогенизированной смеси резко увеличивается вязкость, в зависимости от ее жирности она возрастает в 5--15 раз. В связи с этим при созревании или хранении в смеси не происходит отстоя жира, что облегчает ее дальнейшую переработку. В процессе взбивания смесь с повышенной вязкостью и наличием большого количества мелких жировых шариков легче поглощает воздух, а при закаливании предотвращается образование крупных кристаллов льда. В результате из гомогенизированной смеси получается более пластичное мороженое, с нежной однородной структурой, с хорошо выраженным вкусом молочного жира, который к тому же легче усваивается организмом. Температура гомогенизации смеси должна быть не ниже 63°С. Более низкие температуры гомогенизации вызывают в смеси образование скоплений жировых шариков. В процессе взбивания эти скопления жировых шариков разрушают воздушные пузырьки и ухудшают взбитость мороженого. В результате получается продукт более грубой консистенции и с ощутимыми крупинками жира. В связи с этим необходимо пастеризованную смесь сразу же направлять в гомогенизатор, не допуская снижения ее температуры. Установлено, что давление при гомогенизации смесей мороженого находится в обратной зависимости от содержания в них жира. Учитывая это, смеси для молочного мороженого гомогенизируют при давлении 12,5--15 МПа, смеси для сливочного мороженого--при 10--12,5 МПа, смеси для пломбира -- при 7,5-- 9 МПа. Смеси для плодово-ягодного и ароматического мороженого гомогенизации не требуют.

Охлаждение и созревание смеси. Охлажденная до температуры 2--6°С смесь поступает в изолированные емкости для созревания и временного хранения. Цель охлаждения смеси мороженого заключается в подготовке ее к созреванию, а также в создании неблагоприятных условий для развития микроорганизмов во время ее хранения. Созревание смеси мороженого проводится при пониженных температурах. В процессе созревания смеси происходит отвердевание примерно 50% молочного жира, вызванное кристаллизацией некоторых глицеридов. Белки молока и стабилизатор в процессе выдержки набухают, поглощая влагу, происходит адсорбция некоторых компонентов смеси на поверхности жировых шариков. В результате вязкость созревшей смеси возрастает, а количество находящейся в свободном состоянии воды уменьшается, что препятствует образованию крупных кристаллов льда в процессе замораживания смеси. Созревшая смесь во время фризерования более интенсивно поглощает и удерживает воздух, что улучшает ее взбитость и обеспечивает нежную структуру мороженого. Продолжительность созревания зависит от гидрофильных свойств применяемого стабилизатора. При внесении в смесь желатина процесс созревания длится не менее 4 ч. Применение агара и агароида, обладающих большой гидрофильностью, исключает процесс созревания. При этом можно сразу же после охлаждения направлять смесь на фризерование. Если по каким-либо причинам охлажденную и созревшую смесь нельзя направить на дальнейшую переработку, ее можно хранить в изотермических емкостях при температуре 2--6°С в течение 24 ч.

Фризерование смеси. Эта операция является основной при производстве мороженого, в процессе которой смесь превращается в кремообразную, частично замороженную и увеличивающуюся в объеме массу. В охлажденной смеси от 1/3 до Ѕ части всей воды находится в свободном, несвязанном виде. В процессе фризерования именно эта вода замораживается, превращается в мелкие кристаллики льда. В зависимости от вида вырабатываемого мороженого и от температуры фризерования замораживается 29--67% всей свободной воды. Консистенция мороженого в значительной степени зависит также от размеров полученных кристалликов льда, которые не должны превышать 100 мкм. При правильном замораживании влаги продукт приобретает достаточно плотную кремообразную структуру, без ощутимых кристалликов льда. При фризеровании происходит насыщение мороженого воздухом, который равномерно распределяется по всей массе в виде пузырьков диаметром не более 60 мкм. В результате насыщения воздухом объем замороженной смеси увеличивается в 1,5--2 раза. Наиболее совершенным оборудованием для замораживания смеси являются фризеры непрерывного действия, в которых процесс происходит моментально и получаемый продукт имеет высокое качество. Подача во фризер смеси, воздуха и выгрузка мороженого осуществляются принудительно, под давлением. Поэтому в замерзшей смеси, находящейся под давлением 0,5--0,8 МПа, пузырьки воздуха находятся в сжатом состоянии. При выходе из фризера, попадая в условия нормального давления, пузырьки воздуха увеличиваются в объеме, что, в свою очередь, увеличивает объем мороженого, то есть повышает его взбитость. Замороженная смесь выходит из фризера с температурой от минус 3 до минус 5°С и взбитостью, достигающей 100%. Уменьшение взбитости мороженого резко снижает его качество, продукт приобретает плотную консистенцию с грубой структурой. При слишком высокой взбитости появляется снегообразная консистенция, что также снижает качество продукта. Для мороженого, вырабатываемого на молочной основе, взбитость рекомендуется 70--100%, для плодово-ягодных и ароматических видов -- 35--40%. Определяют взбитость весовым или объемным методом.

Фасование и закаливание мороженого. Выходящее из фризера мороженое немедленно поступает на фасование. По виду упаковки промышленность выпускает мороженое весовое и фасованное. Весовое мороженое фасуют в крупную тару: гильзы или ящики из гофрированного картона вместимостью не более 10 кг. Заполненные мороженым гильзы плотно закрывают крышками, под которые помещают прокладки из пергамента, подпергамента или полиэтиленовой пленки. Каждая гильза снабжается маркировочной биркой и пломбируется. Ящики из гофрированного картона имеют полиэтиленовые вкладыши, которые после заполнения мороженым плотно закрывают при помощи термосварки или липкой ленты. Снаружи ящики оклеивают бумажной лентой и каждый из них маркируют. Фасованное мороженое выпускают мелкими порциями, массой от 50 до 250 г, в форме однослойных и многослойных брикетов, цилиндров, прямоугольных параллелепипедов или усеченных конусов. Мороженое может быть с вафлями и без них, покрыто глазурью и без нее, упаковано в этикетку или пакетик, в виде эскимо, в бумажных или полистироловых стаканчиках, в коробочках из бумаги или фольги, в вафельных стаканчиках, рожках, трубочках и конусах. Фасованное мороженое выпускают также массой 0,5; 1 и 2 кг в коробках из картона, а также в виде тортов и кексов массой 0,25; 0,5; 1 и 2 кг.

Для придания мороженому большей прочности его подвергают закаливанию. Этот процесс более длительный, чем фризерование. В процессе закаливания образуются новые кристаллики льда и происходит их срастание в жесткий кристаллизационный каркас. В результате мороженое приобретает плотную консистенцию и высокую прочность. В процессе закаливания общее количество замороженной свободной воды в мороженом доходит до 90%, а температура в толще порции хорошо закаленного мороженого находится в пределах от минус 10 до минус 18⁰С. В оставшемся небольшом количестве воды сильно возрастает концентрация сахара и солей; чтобы заморозить такие растворы, необходима температура от минус 50 до минус 55⁰С. Мороженое закаливают в специальных закалочных камерах, морозильных аппаратах или эскимогенераторах. В закалочных камерах воздух охлаждается до минус 30°С, в результате непосредственного испарения аммиака в батареях, расположенных, как правило, в виде стеллажей. Гильзы или картонные ящики с мороженым устанавливают на стеллажах, на некотором расстоянии друг от друга -- для циркуляции холодного воздуха. Продолжительность закаливания влияет на качество готовой продукции. При быстром замораживании воды в мороженом образуются мелкие кристаллики льда, и оно будет иметь более нежную консистенцию. Можно значительно сократить продолжительность закаливания мороженого, применив в камере принудительную циркуляцию воздуха. Если при естественной циркуляции воздуха в камере с температурой минус 22^оС закаливание мороженого в гильзах продолжается не менее 24 ч, то при усиленной циркуляции воздуха, скорость движения которого 3-- 4 м/с, оно сокращается до 10--12 ч. Морозильные аппараты представляют собой прямоугольные, стальные, хорошо изолированные камеры с бесконечным цепным транспортером, на котором укреплены люльки для мороженого. Внутри камеры расположены батареи испарителя, в которых происходит кипение аммиака, и температура воздуха в аппарате снижается до минус 30°С. Специальными вентиляторами воздух продувается через батареи, что ускоряет процесс закаливания. При движении транспортера внутри камеры мороженое обдувается холодным воздухом и закаливается за 35--45 мин. Для производства эскимо имеются специальные поточные автоматизированные линии. В их состав входят эскимогенераторы карусельного типа, в которых происходит закаливание мороженого.

На современных предприятиях процессы фасования и закаливания мороженого полностью механизированы и выполняются на поточных линиях. В состав таких линий, как правило, входят фризер непрерывного действия, автомат-дозатор и морозильный аппарат, соединенные системой транспортеров. В зависимости от вида фасования в линии включаются заверточные автоматы. Применение поточных линий при выработке мороженого ликвидирует тяжелые и однообразные ручные операции, повышает производительность труда и качество продукта.

Упаковывание и хранение мороженого. Тара, применяемая для упаковывания, хранения и транспортирования мороженого, разделяется на потребительскую и транспортную. Потребительская тара является тарой одноразового пользования. К ней относятся этикетки и пакетики для завертывания мелкофасованного мороженого, а также бумажные стаканчики и коробочки, в которые помещают порции мороженого. Применяемый для тары материал должен быть совершенно безвреден для организма человека и не должен при длительном контакте придавать мороженому посторонние привкусы и запахи. Для лучшей сохранности продукта необходимо, чтобы он был водонепроницаемым и влагопрочным, жиронепроницаемым и жиростойким, имел низкую газо-, паро- и ароматопроницаемость и хорошую морозоустойчивость. Этикетки и пакетики изготовляют из пергамента, подпергамента, целлофана лакированного, фольги кашированной и ламинированной бумаги. Стаканчики -- из бумаги и картона с водостойким пищевым покрытием или из полистирола. Коробочки для мороженого вместимостью 0,25 кг делают из картона белого цвета с водостойким покрытием или из фольги кашированной. В транспортной таре продукт поступает в торговую сеть. Мелкофасованное мороженое, коробки с пирожными и с крупнофасованным мороженым массой 0,5--2 кг укладывают в ящики из гофрированного картона. Можно применять ящики из коробочного картона. Для доставки мелкофасованного мороженого используют также изотермические контейнеры двухсменные, с изоляцией, вместимостью 20--25 кг. Изотермические контейнеры и гильзы являются тарой многоразового пользования. До отправки мороженого на предприятия общественного питания и в торговую сеть его хранят в камерах с температурой воздуха не выше минус 18⁰С и относительной влажностью 35--90%. В камере необходимо поддерживать строгий санитарный режим.

3. Технология производства продуктов из пахты

технология производство продукт питательный

Пахту, полученную при производстве сливочного масла методом сбивания и преобразования высокожирных сливок, широко используют для нормализации молока по жиру и белку. При этом производимая продукция обогащается липидами и белковым комплексом молока оболочек жировых шариков. Расчеты по нормализации ведут исходя из фактического содержания жира в пахте, что исключает необходимость ее сепарирования и позволяет снизить сверхнормативные потери жира при производстве сливочного масла с реализацией безотходной технологии. Инициатором использования пахты для нормализации молока выступило в 1965-1970 гг. Краснодарское производственное объединение молочной промышленности. В результате научно-производственных опытов и наблюдений было установлено, что по качеству пахта, используемая для нормализации, должна иметь кислотность не выше 19°Т, а плотность не ниже 1027 кг/м³.

Перед использованием пахту охлаждают до температуры нормализуемого молока, специальной тепловой обработки пахте не требуется. Нормализованная смесь обрабатывается в соответствии с принятыми режимами. В случае необходимости длительного хранения (более 10ч) или транспортировки пахту охлаждают до 5-8°С. С целью избежания пенообразования и сбивания жира в комочки масла отсеки автомолцистерны заполняются пахтой полностью, при перемешивании соблюдают осторожность.

Нормализация пахтой пастеризованного молока и кисломолочных напитков освоена повсеместно и предусмотрена действующей нормативно-технической документацией. Имеются обнадеживающие опыты по нормализации пахтой смеси в производстве сыров (например, российского на Тихорецком сыродельном комбинате), творога и молочных консервов.

Высокая пищевая и диетическая ценность пахты обуславливает необходимость производства из нее продуктов питания. В то же время ее специфические свойства отражаются на технологии. Эти свойства обусловлены химическим составом пахты, ее структурно-механическими характеристиками, агрегатным состоянием компонентов в системе и межфазным взаимодействием, что необходимо учитывать при организации промышленной переработки. В практическом плане представляют интерес процессы выделения жира сепарированием, коагуляции белков, сгущения, сушки и разделение компонентов молекулярно-ситовой фильтрацией.

Сепарирование пахты с целью извлечения жира связано с определенными трудностями. Наблюдения показывают, что жир в пахте после сепарирования составляет 0,3±0,05 %, что значительно превышает норматив для обезжиренного молока. Это явление вполне объяснимо дисперсностью жировых шариков и наличием ПАВ оболочечного вещества, а также превалированием в СОМО белковых фракций в сравнении с молоком. По данным Г. Бенгтссена жир в пахте состоит из частично разрушенных жировых шариков, коллоидного жира и фосфатидов, что затрудняет процесс сепарирования. Для его улучшения предложено смешивать пахту с обезжиренным молоком в соотношении 1:0,5 и цельным молоком в соотношении 1:1. Однако в целом процесс сепарирования пахты нуждается в разработке. Возможно, перспективным окажется метод электрофизического воздействия на пахту, разработанный в МГУПБ под руководством академиков И.А.Рогова и А.В.Горбатова.

Коагуляция белков и синерезис сгустка пахты. Состав и структурно- механические характеристики пахты отрицательно влияют на процесс гелеобразования. Считают, что сгусток пахты в сравнении с цельным и обезжиренным молоком является менее плотным, при синерезисе наблюдается повышенный отход сухих веществ в сыворотку. Это явление обусловлено тем, что в процессе сепарирования молока и сбивания сливок, тепловой, физико-химической и биологической обработки частицы казеина становятся меньше по размеру. Сывороточные белки частично денатурируют, переходят в сливки и масло, диспергируются. Белок оболочек жировых шариков также не способствует упрочнению сгустка.

Кислотная коагуляция. Заквашивание пахты чистыми культурами молочнокислых бактерий и выдержка при оптимальном режиме обеспечивает нарастание кислотности и коагуляцию белков. Считают, что наличие в пахте фосфолипидов стимулирует процесс жизнедеятельности бактерий, в том числе образованию диацетила и ароматических веществ. Сгусток образуется в меру плотный, однако для его обезвоживания (синерезиса) необходима повышенная до 65°С температура нагревания («отваривания») и более длительная отпрессовка. Белковые продукты из пахты имеют более связную и мягкую консистенцию даже при «отваривании» до температуры 70-85 °С, в то время как обезжиренное молоко в аналогичных условиях дает продукт с грубой резинистой консистенцией.

Применение для сквашивания пахты термофильных микроорганизмов, например болгарской палочки, в сравнении с мезофильными рассами позволяет сократить процесс на 2-3 ч за счет более интенсивного нарастания кислотности. При этом ускоряется процесс синерезиса. Применение ацидофильной палочки позволяет получить сгусток с тягучей, не расслаивающейся консистенцией.

Коагуляция белков пахты молочной кислотой происходит при введении 0,2 - н раствора кислоты. При этом интенсивность выделения сыворотки приблизительно на 20% ниже, чем в обезжиренном молоке. Оптимально процесс происходит при температуре 50°С и усиленном режиме перемешивания.

Ферментная коагуляция. Гелеобразование в этом случае не завершается без внесения хлористого кальция (нормативная доза 40 г CaCl₂ на 100 л пахты). Время коагуляции белков пахты по сравнению с молоком удлиняется в 3 и 5 раз для пахты метода сбивания и метода преобразования высокожирных сливок соответственно. Для ускорения процесса увеличивают дозу хлористого кальция до 80 г на 100 л пахты и повышают температуру сквашивания до 40°С. Получаемый из пахты сгусток, в сравнении с молоком, является более нежным, менее структурированным. Процесс синерезиса происходит медленнее. По сравнению с обезжиренным молоком объем выделившейся сыворотки из сгустка пахты меньше: при температуре 35°С в 5-6 раз, а при 42°С в 3-4 раза. Для обеспечения процесса синерезиса в сгустках пахты до показателей обезжиренного молока необходимо повышать температуру до 50°С. При этом следует учитывать различие процесса в зависимости от вида пахты. Наиболее медленно процессы гелеобразования и синерезиса проходят в пахте, полученной при производстве масла методом преобразования высокожирных сливок.

Термокальциевая коагуляция. Определяющее значение для полноты выделения белков при термокальциевой коагуляции белков пахты имеет концентрация ионов кальция, температура и продолжительность ее воздействия. Оптимальной дозой является 1,5-2,0 кг обезвоженной соли хлористого кальция в виде 40%-ного раствора на 1 т пахты. Тепловой порог коагуляции белков соответствует 85-98 °С, продолжительность до 20 мин. Смесь должна постоянно перемешиваться. Нарушение режимов ухудшает качество получаемого продукта, так, например, увеличение продолжительности выдержки приводит к получению молочного белка грубой консистенции.

Список литературы

1. Арсеньева Т.П. Справочник технолога молочного производства. Том 4 Мороженое. Санкт-Петербург: ГИОРД, 2012.

2. Бровко О.Г, Гордиенко А.С, Дмитриева А.Б. Товароведение пищевых продуктов. М.: Экономика, 2009.

3. Зонин В.Г. Современное производство колбасных и солено-копченых изделий / В.Г. Зонин. СПб.: Професия, 2006. 224 с.

4. Крусь Т.Н, Храмцов А.Г, Волокитина З.В. Технология молока и молочных продуктов. М.: КолосС, 2004.

5. Оленев Ю.А. Справочник по производству мороженого. М.: ДеЛи, 2014.

6. Рогов И.А. Общая технология мяса и мясопродуктов: Учебник / И.А. Рогов; А.Г. Забашта, Г.П. Казюлин. М.: Колос, 2010. 367 с.

Размещено на Allbest.ru