Молочные продукты

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Технология творога, творожных продуктов и сметаны

Творог представляет собой белковый кисломолочный продукт, основная часть которого -- казеин -- содержит все незаменимые аминокислоты. В твороге жирном содержатся почти в равных количествах (по 18%) белки и жир, а также витамины молока. Творог богат кальцием, фосфором, магнием и другими ценными минеральными веществами. Из продуктов брожения молочного сахара творог содержит молочную кислоту и ароматические вещества, придающие ему специфический кисловатый вкус и кисломолочный запах. В твороге столько же белка, сколько в мясе, а стоимость его значительно ниже. Кроме непосредственного потребления творог используется для приготовления различных блюд, кулинарных изделий и большого ассортимента творожных продуктов. Добавление сахара повышает калорийность творожных продуктов и улучшает их вкус.

Творог и творожные продукты вырабатываются из пастеризованного молока с применением в качестве закваски мезофильных молочнокислых бактерий. Он должен иметь чистый, нежный кисломолочный вкус и запах, нежную консистенцию. Консистенция творога зависит от технологии производства, он может иметь слоистую структуру или представлять собой однородную гомогенную массу. Содержание жира в твороге жирном не менее 18%, в полужирном-- не менее 9%; влажность жирного -- не более 65%, полужирного-- 73, нежирного -- 80%. Кислотность творога жирного высшего сорта -- 200, I сорта-- 225° Т; полужирного высшего сорта --210, I сорта -- 240° Т; творога нежирного высшего сорта -- 220 и I сорта -- 270° Т.

Существует два способа производства жирного и полужирного творога: обычный -- из нормализованного молока и раздельный -- из обезжиренного молока с последующим обогащением обезжиренного творога сливками. Ниже дана технологическая схема производства творога.

Раздельный способ имеет ряд преимуществ. Значительно снижаются потери жира в производстве; экономия жира на 1 т жирного творога составляет 13,2, полужирного -- 14,2 кг. Облегчается отделение сыворотки от сгустка, создается большая возможность механизации технологических операций и, следовательно, повышения производительности труда. Наконец, важным преимуществом раздельного способа производства творога является улучшение качества продукта в результате снижения кислотности: добавление к обезжиренному творогу свежих пастеризованных сливок уменьшает его кислотность, а вместе с тем охлажденные сливки снижают температуру творога, что препятствует дальнейшему повышению кислотности готового продукта.

Перечисленные преимущества раздельного способа делают его экономически более выгодным, несмотря на необходимость проведения дополнительных операций (сепарирование молока и смешивание обезжиренного творога со сливками).

2. Нормализация молока по жиру и белковому титру

Производится только при выработке жирного творога из цельного молока, при раздельном способе эта операция заменяется сепарированием молока и последующим смешиванием получаемых сливок с обезжиренным творогом.

Пастеризация молока. Температура пастеризации 72--74°С, выдержка 20 с. При этом режиме сывороточные белки не подвергаются заметной тепловой денатурации и при выработке творога полностью переходят в сыворотку. творог молоко сыворотка сметана

Пастеризация при температуре 78--80°С с выдержкой 20--30 с увеличивает надежность пастеризации молока и получаемого из него творога и несколько увеличивает выход продукта за счет коагулирующих при этой температуре термолабильных сывороточных белков.

Заквашивание молока. Закваску из чистых культур мезофильных стрептококков в холодное время года вносят в молоко при температуре его 30--32°С (в расчете на возможное охлаждение), а в теплое -- при 28--30°С. При ускоренном способе сквашивания, когда используют смесь культур мезофильных и термофильных стрептококков, устанавливают температуры молока соответственно 38 и 35° С.

Применение стрептококковой закваски в производстве творога основывается на том, что кислотообразующая способность ее гарантирует получение готового продукта с кислотностью в пределах требований к продукту высшего сорта, т. е. не более 200°Т. Излишняя кислотность снижает качество творога, он переводится в I сорт или становится нестандартным.

Однако, несмотря на использование только стрептококковой закваски, в готовом продукте обнаруживаются термоустойчивые молочнокислые палочки. Они постоянно присутствуют в твороге и как раз вызывают самый распространенный порок свежего творога -- излишнюю кислотность. Источником загрязнения творога молочнокислыми палочками является пересадочная закваска.

Для устранения причины, вызывающей появление этого порока, рекомендуется при заквашивании вносить в молоко не 5% (к объему молока) вторичной, а 2% первичной стрептококковой закваски. В этом случае в течение всего процесса выработки творога в заквашенном молоке и сгустке преобладают молочнокислые стрептококки (1,4--2 млрд./г), а количество термоустойчивых палочек едва достигает 30 млн./г и не может существенно (за пределы норм высшего сорта) повысить кислотность творога.

Для улучшения качества творога предложено также использовать непосредственно лабораторную закваску (приготовленную на стерилизованном молоке) в количестве всего 0,8%. При этом существенного замедления процесса сквашивания не наблюдается, но гарантировано получение продукта высокого качества.

При сычужно-кислотном способе производства творога кроме бактериальной закваски в молоко вносят сычужный фермент из расчета 1 г/т молока. Сычужный фермент снижает кислотность сгустка, повышает его плотность к моменту обработки. Одновременно с сычужным ферментом в заквашенное молоко вносят 40%-ный раствор хлористого кальция (500 г безводной соли на 1 т молока). После внесения сычужного фермента и хлористого кальция молоко оставляют в покое до полного сквашивания.

Сквашивание молока. В заквашенном молоке как результат жизнедеятельности молочнокислых микроорганизмов происходит нарастание кислотности. Химизм воздействия молочной кислоты на казеинаткальцийфосфатный комплекс молока в процессе сквашивания молока при выработке творога аналогичен описанному ранее в технологии кисломолочных продуктов. Но при изготовлении творога параллельно действует и внесенный сычужный фермент, поэтому происходит совместная кислотная и сычужная коагуляция казеина. Частичное превращение казеина в параказеин под влиянием сычужного фермента, по существу, предшествует кислотной коагуляции. Поскольку казеин при переходе в параказеин смещает свою изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2, образование сгустка происходит при более низкой титруемой кислотности, чем при чисто кислотном осаждении, что, в конечном счете, приводит к меньшей кислотности получаемого творога. Кроме того, в образовании структуры сгустка при сычужно-кислотном способе осаждения участвуют кальциевые мостики, образующиеся между частицами параказеина, как это происходит при сычужной коагуляции в производстве сычужных сыров. Наличие кальциевых мостиков, упрочняющих структуру сгустка, приводит к образованию более плотного сгустка, что в свою очередь предупреждает распыление его при механическом дроблении, в известной мере благоприятно отражаясь на повышении выхода творога.

При сычужно-кислотном способе производства творога процесс сквашивания длится 4--6 ч с момента внесения в молоко закваски, при ускоренном способе с использованием активной кислотообразующей закваски -- 3--4 ч, а при предварительном подкислении молока сывороткой--3--3,5 ч. Кислотность молока при производстве жирного и полужирного творога достигает 66--70, нежирного -- 58--60°Т. Конец сквашивания молока определяют по пробе на излом и по виду выделяющейся из сгустка сыворотки. Если при разделении сгустка ложкой или шпателем образуются ровные края разлома с блестящими гладкими поверхностями, значит сгусток готов к дальнейшей обработке. Сыворотка, выделяющаяся в месте разлома, должна быть прозрачной, светло-зеленого цвета.

Обработка сгустка. Очень важно правильно определить момент окончания сквашивания молока перед началом обработки. При обработке недостаточно сквашенного сгустка повышаются потери творога, так как часть его в виде «пыли» переходит в сыворотку. Из переквашенного сгустка получается кислый творог мажущейся консистенции. При правильном сквашивании молока образуется сгусток в виде плотного геля, самопроизвольно выделяющего сыворотку (процесс синерезиса). Разрезка сгустка, увеличивая его поверхность, ускоряет выделение сыворотки.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см; сначала разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем по длине и ширине на вертикальные. Разрезанный таким образом сгусток оставляют в покое на 1 ч для нарастания кислотности, способствующей наиболее полному выделению сыворотки.

3. Отделение сыворотки от сгустка

Известно, что в изоэлектрическом состоянии белковые вещества имеют минимум растворимости и минимум набухания. Самопроизвольное отделение сыворотки от сгустка в процессе синерезиса наиболее активно происходит при рН 4,6--4,7, т. е. в изоэлектрической точке казеина, а для параказеина (при сычужной коагуляции) при рН 5,0--5,2. При смешанном сычужно-кислотном способе производства творога изоэлектрическая точка сгустка сдвинута в сторону параказеина и оптимальное значение рН составляет около 4,7--5,0.

При удалении свободно выделившейся в результате синерезиса сыворотки часть ее задерживается в сгустке. Для окончательного отделения сыворотки от сгустка и получения творога со стандартным содержанием влаги применяют самопрессование, а затем принудительное прессование. Самопрессование сгустка, выложенного из ванны в мешочки из синтетической ткани (лавсан), миткаля или марли, ведется на пресс-тележках, на которых имеется приспособление и для принудительного прессования. Самопрессование продолжается не менее 1 ч, при этом мешочки с творогом перекладывают. Температура помещения не должна быть выше 16⁰С. После самопрессования мешочки с продуктом для окончательной отпрессовки творога равномерно раскладывают по дну пресс-тележки и покрывают металлической перфорированной пластиной, которая через специальную раму воспринимает давление от винта пресса.

Этот способ наиболее простой, но и самый трудоемкий. В настоящее время преимущественно применяют творогоизготовители с прессующей ванной.

Творогоизготовитель предназначен для сквашивания молока, получения творожного сгустка, разрезания его, удаления свободно отделившейся сыворотки и окончательной отпрессовки творожной массы. Он состоит из двустенных ванн с краном для выпуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над творожной ванной смонтирована прессующая ванна с перфорированными стенками, на которую надевается фильтрующая ткань; внутри этой ванны установлен патрубок для откачивания сыворотки.

Молоко заливают в ванну для сквашивания, вносят закваску и фермент. Образовавшийся творожный сгусток разрезают, как было указано выше, и через некоторое время сливают часть выделившейся сыворотки с помощью отборника, опускаемого в ванну. По окончании слива сыворотки отборник вынимают и включают гидропривод, опускающий прессующую ванну вниз со скоростью 2--4 мм/мин.

При этом сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную обшивку внутрь ванны, откуда периодически откачивается насосом. По окончании процесса прессующую ванну поднимают, открывают люк и творог выгружают в тележку.

Применение творогоизготовителей с прессующей ванной по сравнению с обычным способом прессования в мешочках дает большой экономический эффект: сокращаются затраты труда, механизируется процесс, уменьшается потребность в производственных площадях и в фильтрующем материале. Все это в конечном счете повышает производительность труда и снижает себестоимость продукта.

За последнее время освоено непрерывное производство творога сепарированием сквашенного молока на специальном творожном сепараторе. Рабочей частью сепаратора является барабан с комплектом конических тарелок (52 шт.). Барабан покрыт защитным сферической формы кожухом, опирающимся через промежуточный кожух на кольцевую чашу, служащую для улавливания творога, выбрасываемого из сопел диаметром от 0,5 до 0,7 мм. Барабан вращается со скоростью 5500 об/мин.

Процесс отделения сыворотки от сгустка с помощью творожного сепаратора заключается в следующем. Заквашенное молоко по образовании сгустка перемешивают до однородной консистенции. Окончание процесса сквашивания контролируют не только по титруемой кислотности сыворотки (она должна быть в пределах 60-- 70°Т) или кислотности сгустка (90--100°Т), но и обязательно определением концентрации водородных ионов, которая не должна превышать 4,50.

Ранее было указано, что наиболее благоприятные условия отделения сыворотки от сгустка наступают при значении рН, близком к изоэлектрической точке казеина, когда происходит наиболее полное соединение и уплотнение его частиц. При сепарировании сквашенного молока частицы осадка, находящиеся в электронейтральном состоянии, под влиянием центробежных сил могут образовывать в периферийной части барабана массу плотной консистенции, которая не будет выброшена через сопла сепаратора, причем неизбежно быстрое засорение сопел. Чтобы избежать этого, необходимо при сквашивании перейти рубеж изоэлектрического состояния казеина в сторону более кислой реакции. Опытным путем установлено, что сыворотка должна иметь рН в пределах 4,5--4,3.

В этом случае частицы казеина, размер которых прокалиброван сетчатым фильтром начинают приобретать положительный заряд, т. е. противоположный заряду частиц казеина в свежем молоке. Одноименно заряженные частицы при соприкосновении друг с другом не образуют плотной массы и поэтому легко выводятся из барабана сепаратора, не забивая сопел.

Охлаждение творога. Отпрессованный творог необходимо немедленно охладить до 3--8°С, чтобы прекратить молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности. Охлаждение в зависимости от вида технологического оборудования, применяемого для производства творога, осуществляется различными приемами.

При способе выкладки сгустка в мешочки прессование можно совместить с охлаждением, помещая пресс-тележки в холодильную камеру. Для этого применяют также специальный пресс-охладитель, представляющий собой трубчатый барабан, в который загружают мешки с творожной массой и по трубам пропускают охлажденный рассол; при медленном вращении барабана мешки перемещаются, происходит одновременно отделение сыворотки и охлаждение творога.

При использовании творогоизготовителя с прессующей ванной охлаждение творога совмещается с прессованием: для этого в межстенное пространство ванны пропускают хладагент. Окончательно готовый творог охлаждают в холодильной камере или же на специальном цилиндрическом охладителе. В охладителе конструкции Локтюхова внутри цилиндра циркулирует рассол температурой --7°С. На поверхность цилиндра с одной стороны через зазор размером 0,4--0,5 мм валиком наносится тонкий слой творога; на противоположной стороне цилиндра охлажденный слой творога ножом срезается с поверхности и падает в тележку, в которой подается на расфасовку.

Творог, сразу же после изготовления подаваемый в бункер творогоохладителя, захватывается шнековыми витками конической части вращающегося барабана и подается в цилиндр. За время прохождения в зазоре между поверхностью цилиндра и наружной поверхностью вытеснительного барабана творог, соприкасаясь с охлажденной поверхностью цилиндра, охлаждается.

Охлажденный творог непрерывно снимается ножами с поверхности цилиндра и, перемещаемый двумя шнековыми витками барабана, входит через отверстие в крышке цилиндра. В рубашке цилиндра по спиральному каналу циркулирует рассол.

Охлажденный с 28 до 10°С творог поступает на расфасовку.

4. Расфасовка, упаковка и хранение творога

Творог жирный, полужирный и нежирный для розничной продажи расфасовывают в бруски весом 250, 500 и 1000 г. Температура творога, направляемого на мелкую расфасовку, не должна превышать 6°С. Расфасовывают его на автоматах ОФЗ и фасовочных полуавтоматах с формующими насадками. Бруски творога, завернутые в пергамент или бесцветный целлофан, укладывают в картонные или деревянные коробки. Расфасованный творог охлаждают и хранят до реализации в холодильных камерах при температуре около нуля, но не выше 4° С.

Следует иметь в виду, что при указанной температуре хранения качество творога понижается вследствие ферментативных процессов, дальнейшего распада лактозы и белковых веществ. Как известно, деятельность ферментов не прекращается даже при низких положительных температурах. Поэтому творог после двух-трехсуточного хранения при 4--6° С переводят из высшего сорта в первый; при продолжительном хранении качество его еще более ухудшается.

Для длительного хранения и резервирования летнего творога его замораживают. Обратимость этого процесса наиболее полная, если замораживание ведется при низких температурах. В этих условиях вода в твороге замерзает в виде мелких кристаллов, не нарушая его структуру. В противоположность этому медленное замораживание сопровождается перераспределением влаги в твороге с образованием крупных кристаллов. При дефростации быстрозамороженного творога его первоначальная консистенция и структура восстанавливаются. Более того, некоторые недостатки консистенции творога (например, крупитчатость) при дефростации устраняются. Это объясняется тем, что мелкие кристаллы льда, образующиеся при замораживании внутри крупинок творога, разрушают их, создается мелкозернистая структура, воспринимаемая на вкус как однородная масса.

Творог в мелкой расфасовке (0,5 кг) и в блоках (10 кг) замораживают в морозильных камерах при температуре -25 --30° С или же в скороморозильных аппаратах.

Хранить замороженный творог рекомендуется при -18°С; срок хранения до 8 месяцев.

Замороженный творог транспортируют в авторефрижераторах при температуре не выше -8° С.

Зерненый творог. Эта разновидность творога вырабатывается у нас в промышленном масштабе с 1965 г. Зерненый творог со сливками имеет зернистую структуру, приятный кисломолочный вкус. В 100 г зерненого творога содержится 16--20 г белка, 6 г жира, 0,8--2,0 г минеральных и других веществ.

Благодаря тому что сливки, как и при раздельном способе выработки творога, добавляются к обезжиренному продукту, они концентрируются на поверхности зерен, и по вкусу этот продукт напоминает высокожирный творог. Схема технологического процесса показана на рис. 6. Свежее кондиционное молоко пастеризуют в пластинчатой установке при 72--74°С с выдержкой 18--20 с и сепарируют. В обезжиренное молоко вносят закваску в количестве до 5%, состоящую из гомоферментативных молочнокислых стрептококков и ароматобразующих культур. Одновременно вносят сычужный фермент из расчета 0,5-- 1,0 г и раствор хлористого кальция из расчета 400 г на 1т молока. Применяют два режима сквашивания: кратковременный и длительный. При кратковременном режиме температура сквашивания 30--32°С, продолжительность процесса 6--8 ч; при длительном соответственно 21--23° С и 12--18 ч.

Готовность сгустка определяют по нарастанию кислотности сыворотки. Сгусток должен быть прочным с ровными краями на изломе, сыворотка отделяется в виде прозрачной зеленоватой жидкости.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики размером 12--13 мм по ребру (вначале разрезают по длине на горизонтальные слои, затем по ширине на вертикальные), после чего оставляют в покое на 20--30 мин для выделения сыворотки и уплотнения сгустка. Затем в ванну добавляют воду температурой 46--48°С в таком количестве, чтобы повысить уровень содержимого в ванне на 50--60 мм. Вода на 2--3°С повышает температуру сгустка, снижает кислотность сыворотки с 40--42 до 36--38°Т. После добавления воды зерно тщательно перемешивают и постепенно подогревают, вводя в межстенное пространство сырной ванны горячую воду; температура содержимого в ванне должна повышаться на 1° за каждые 10 мин и достигнуть 33° С.

Последующее подогревание до 48--55°С нужно вести быстрее, чтобы температура повышалась на 1° за каждые 2 мин. По достижении указанной температуры зерно вымешивают в течение часа для уплотнения. Готовое предварительно охлажденное водопроводной водой зерно при легком сжатии в руке должно сохранять форму. Затем сыворотку удаляют и приступают к промывке и одновременному охлаждению зерна. Сначала в зерно добавляют воду температурой 16--17°С, перемешивают его 15--20 мин, затем сливают воду; для второй промывки добавляют воду температурой 2--4°С, выдерживают зерно в воде такое же время, после чего ее сливают.

Промытое зерно оставляют в ванне на 1--2 ч, а затем перекладывают в тележки с перфорированным дном, в которых его помещают на 10 --12 ч в холодильную камеру при температуре воздуха не выше 5--10°С. К обсушенному зерну добавляют сливки жирностью 20--30% и кислотностью не выше 17°Т. Сливки предварительно пастеризуют при 33--35°С с выдержкой 20--30 мин, затем охлаждают до 26--30°С, гомогенизируют при давлении 12,5--15,0 МПа, окончательно охлаждают до 2--4°С. Подсоленные сливки вносят в общую массу зерна или порционно, в каждый стаканчик при расфасовке.

Зерненый творог со сливками расфасовывают в мелкую тару -- полимерные стаканчики емкостью 200, 250 и 500 г и в крупную тару из нержавеющей стали или картонные коробки по 20 кг с прокладкой из бумаги, покрытой полимерной пленкой.

Хранить зерненый творог при комнатной температуре (16--20°С) следует не более суток, а при 8--10°С --не более 6 суток. Стойкость зерненого творога при хранении несколько ниже стойкости обычного творога вследствие того, что из первого тщательной промывкой удалена молочная кислота, которая, как известно, обладает консервирующим свойством и противодействует развитию гнилостных процессов. При хранении как в комнатных условиях, так и в холодильнике в зерненом твороге могут интенсивно развиваться дрожжи. Длительное хранение зерненого творога возможно только в рассоле (10% NaCl) при 6--8°С в течение 5 месяцев без существенного изменения органолептических свойств.

5. Творожные продукты

Из творога с добавлением сахара, соли, вкусовых и ароматических веществ (какао, кофе, цукаты, сухие фрукты, изюм, тмин, укроп и др.) вырабатывают сырки, сырковую массу, торты, кремы, а также полуфабрикаты -- вареники, сырники, тесто для сырников и др., для которых в качестве дополнительного сырья используют пшеничную муку, куриные яйца, крахмал и другие продукты.

Товарная классификация творожных изделий делит их на четыре группы -- с повышенным содержанием жира (20--26%), жирные (15%), полужирные (до 8%) и обезжиренные; по вкусовым добавкам -- на сладкие с содержанием сахара от 13 до 26% и соленые с содержанием соли- от 1,5 до 2,5%. Творожные сырки и творожную массу указанных видов можно вырабатывать с добавлением и без добавления вкусовых веществ. Количество отдельных компонентов, входящих в состав творожных изделий, регламентируется рецептурой на определенные виды этой продукции и требованиями РТУ.

Технологический процесс производства творожных изделий заключается в предварительном измельчении творога на вальцовых машинах (рис. 7) для получения однородной творожной массы и последующем смешивании ее в месильных машинах с остальными ингредиентами. Продолжительность перемешивания зависит от конструкции и емкости машины, скорости вращения мешалки, а также от температуры и консистенции входящих компонентов.

По окончании обработки полученную массу охлаждают на цилиндрическом охладителе или в холодильных камерах до температуры не выше 6° С и затем направляют на расфасовку.

Упаковывают творожные изделия, за исключением глазированных сырков, тортов, кремов, в пергамент или полимерные упаковочные материалы; глазированные сырки -- в алюминиевую или оловянную фольгу с опоясывающей этикеткой; творожные торты -- в картонные коробки, дно которых предварительно выстилают пергаментом с узорами на краях. Творожные кремы расфасовывают в стаканчики или тубы из полистирола или других полимерных материалов,

Готовые творожные изделия должны отвечать требованиям действующих РТУ по кислотности, содержанию жира, сахара и соли, иметь вкус и запах чистый, кисломолочный, с ярко выраженным вкусом и ароматом добавляемых вкусовых и ароматических веществ, консистенцию однородную, нежную, в меру плотную, цвет белый, с кремовым оттенком или обусловленный добавкой вкусовых веществ, например какао,- шоколада, равномерный по всей массе.

Из наиболее часто встречающихся пороков вкуса творога и творожных изделий следует назвать излишне кислый вкус, возникающий при накоплении избытка молочной кислоты, дрожжевой привкус, особенно в сладкой творожной массе и сырках, появляющийся как следствие спиртового брожения, вызываемого дрожжами. Горечь в продукте -- это результат загрязнения продукта гнилостными бактериями. Уксуснокислый вкус и запах вызываются развитием уксуснокислых бактерий. Распад жировых веществ под действием как гнилостных бактерий, так и плесеней также ведет к появлению пороков вкуса.

Из пороков консистенции наиболее часто встречается крупитчатость, указывающая на нарушение технологии производства и обработки творога.

Во всех случаях, чтобы предупредить появление пороков в продукте, необходимо поддерживать высокую санитарную культуру производства закваски и технологического процесса.

6. Пасты «Здоровье» и ацидофильная

Молочно-белковая паста «Здоровье» вырабатывается из пастеризованного обезжиренного молока сквашиванием его приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий закваской и добавлением сливок, сахара, плодово-ягодных сиропов, витамина С (в виде сиропа из шиповника) и соли. Продукт предназначается для потребления в пищу непосредственно, как высокопитательный белковый концентрат, или в качестве приправы к блюдам. Он обладает чистым кисломолочным вкусом с выраженным ароматом добавляемых вкусовых веществ и по консистенции напоминает густую сметану.

Выпускается паста «Здоровье» нескольких видов: 5%-ной жирности, нежирная и с наполнителями -- соленая (соли 0,2%) и сладкая (сахара 10--13%); содержание влаги от 75 до 85%, в зависимости от вида пасты.

Технологический процесс заключается в следующем. Обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 80°С с выдержкой 20--30 с. Затем охлаждают до температуры заквашивания 36--38°С и вносят 5--8% закваски, приготовленной на смеси культур термофильных и мезофильных рас молочнокислых стрептококков в соотношении 1:1. Сквашивание ведется до кислотности 80--85°Т в течение 10--12 ч. Готовый сгусток разрезают на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40--50 мин.

Удаление сыворотки и прессование сгустка производят теми же способами, как и при выработке творога.

Для получения однородной консистенции молочно-белковую основу пропускают через коллоидную мельницу, а затем добавляют в нее сироп, сливки, сахар или соль, в зависимости от вида пасты. Готовый продукт расфасовывают в различную тару: широкогорлые стеклянные банки, бутылки или тару из полимерных материалов.

Расфасованную продукцию охлаждают до температуры не выше 8°С и хранят не более 36 ч.

Для производства пасты «Здоровье» ВНИМИ разработана поточная линия, комплектуемая в основном из технологического оборудования, применяемого для производства творога.

Ацидофильная паста -- лечебный кисломолочный продукт -- представляет собой не только белковый, но и бактериальный концентрат ацидофильных палочек. Пасту вырабатывают из цельного и обезжиренного молока, применяя в качестве закваски чистые культуры ацидофильной палочки. В пасту добавляют сахар и фруктово-ягодные сиропы.

Выпускают пасту ацидофильную сладкую 8 и 4%-ной жирности и нежирную.

Ацидофильная паста предназначается для непосредственного потребления в пищу. Кроме того, ее рекомендуется применять в качестве лечебного продукта при ряде желудочно-кишечных заболеваний.

Пасту можно вырабатывать двумя способами: прессованием сгустка, получаемого сквашиванием молока, и из предварительно сгущенного молока, как это показано на помещаемой ниже схеме.

Кондиционное цельное молоко нормализуют до содержания в нем жира 2,3% для 4%-ной пасты и до 3,4% для пасты с содержанием жира 8%. Молоко (нормализованное, обезжиренное) пастеризуют в пастеризационных установках при температуре 85--90°С с выдержкой в ваннах в течение 15 мин, а затем в тех же ваннах охлаждают до температуры заквашивания (40--42°С).

При производстве пасты из предварительно сгущенного молока пастеризованное молоко направляют в вакуум-аппарат. Молоко сгущают в возможно короткий срок при температуре 50--55°С, повышая ее в конце сгущения до 55--60°С. Содержание сухих веществ в сгущенном молоке, нормализованном по жиру, должно быть не менее 29% и в обезжиренном сгущенном молоке не менее 23%. Сгущенное молоко охлаждают до температуры заквашивания (38-- 40°С).

Заквашивают молоко приготовленной на ацидофильной палочке закваской, взятой в количестве 5% от веса молока. Заквашенное молоко тщательно перемешивают; сквашивание ведут до получения плотного сгустка. Кислотность сгустка из нормализованного по жиру молока должна быть в пределах 80--90°Т и из сгущенного 180--200°Т.

Сгусток выкладывают в бязевые или лавсановые мешки емкостью 12--14 л для самопрессования при температуре 6--8°С, а затем прессуют (в пресс-тележках, творожных прессах) до требуемой влажности.

К отпрессованной и сгущенной пасте добавляют сахарный сироп концентрацией 66% и смешивают в месильной машине до получения однородной консистенции.

Пасту расфасовывают в стеклянные банки или тару из полимерных материалов и направляют в холодильную камеру для охлаждения до 8°С.

Готовый продукт должен иметь вкус и запах чистый кисломолочный, для пасты из подсгущенного молока -- с привкусом, свойственным сгущенному молоку, консистенцию нежную, пастообразную, однородную. Содержание влаги в сладкой пасте 8%-ной жирности 60%, 4 %-ной жирности-- 65%, нежирной -- 80%; содержание сахара соответственно 24, 20 и 12%. Кислотность во всех случаях не более 200°Т. Не допускается содержание в ацидофильной пасте патогенных микроорганизмов; титр кишечной палочки должен быть не ниже 0,3 мл.

7. Сметана

Сметана -- национальный русский кисломолочный продукт, содержащий 20, 25, 30 и 36% жира. В сметане диетической жира 10, любительской 40%.

Технологический процесс производства сметаны состоит из следующих операций: сепарирования молока и получения сливок, нормализации сливок по жиру, пастеризации, гомогенизации, охлаждения сливок до температуры сквашивания, внесения закваски, сквашивания сливок, охлаждения и созревания сметаны, расфасовки и хранения готового продукта.

Молоко сепарируют при 40--45°С с получением сливок жирностью не менее 32%; окончательно нормализуют сливки по жиру до 31,6%, из расчета получения после внесения закваски в количестве 5% готового продукта жирностью 30%. При выработке продукта 36%-ной жирности сливки нормализуют до 37,9%. Соответствующий расчет делается и при других жирностях сметаны. Пастеризуют сливки при 85--95°С с выдержкой 15--20 с.

Сливки рекомендуется гомогенизировать при температуре 50-- 70°С и давлении 7,0--8,0 МПа. Сметана из гомогенизированных сливок имеет более плотную консистенцию, как и кисломолочные напитки, выработанные резервуарным способом с применением гомогенизации молока.

После гомогенизации сливки немедленно охлаждают на пластинчатом или трубчатом охладителе до температуры заквашивания (в теплое время года 18, а в холодное 22°С). В качестве закваски применяют чистые культуры мезофильных стрептококков (Str. lactis, Str. cremoris) и ароматообразователи (Str.diacetilactis). Количество вносимой закваски существенно влияет на продолжительность сквашивания.

Сквашивание сливок в зависимости от температуры продолжается 14--16 ч. В первые 3 ч производится перемешивание сливок через каждый час, а затем их оставляют в покое до конца сквашивания. Конец сквашивания определяют по нарастанию кислотности до 65--75°Т в летнее время и 80--85° Т в зимнее.

Свежеприготовленная сметана может быть расфасована в мелкую или крупную тару; в этой же таре проводится охлаждение и созревание сметаны. Для охлаждения и созревания используют также большие емкости -- ванны ВДП, двустенные резервуары, в этом случае расфасовывают уже готовую сметану. В любом случае охлаждение сочетается с созреванием сметаны, которое продолжается при 5--8°С в течение 24--48 ч. Созревание сметаны, заранее расфасованной в мелкую тару в холодильной камере при 2--4°С, может быть закончено в течение 24--28 ч. При быстром охлаждении заквашенных сливок до 5--6°С процесс созревания можно сократить до 6--8 ч.

Сущность процесса созревания при охлаждении сметаны заключается в кристаллизации глицеридов молочного жира, отвердевании оболочек жировых шариков и в совместной кислотной коагуляции казеина и термолабильных сывороточных белков плазмы, денатурированных в процессе высокотемпературной пастеризации сливок. Это основные процессы структурообразования сметаны, протекающего во времени.

Жировая фаза сметаны составляет более 4/3 по объему, ее физическое состояние, связанное с кристаллизацией, отвердеванием и образованием полиморфных структур, имеет решающее значение для консистенции сметаны. Так, по данным Твердохлеб, предварительное глубокое охлаждение сливок до 2--6°С перед сквашиванием и выдержка в течение 2--3 ч позволяют достичь высокой степени отвердевания жира и образования метастабильных форм кристаллов глицеридов, как это происходит при физическом созревании сливок в маслоделии. Подобного рода обработка сливок позволяет улучшить консистенцию сметаны и сократить продолжительность созревания.

На консистенции сметаны помимо отвердевания глицеридов молочного жира в процессе охлаждения и созревания ее отражается и степень дисперсности жировых частиц. На развитой поверхности оболочек жировых частиц, особенно после гомогенизации, белковые вещества включаются в структурообразование. При кислой реакции среды, т. е. при рН ниже 4,6--4,7, казеин вновь приобретает заряд (противоположный), происходит коллоидное растворение и нарушение гелевой структуры, разжижение сгустка. В этом случае сметана приобретает жидкую консистенцию, которая усиливается по мере смещения рН от изоэлектрической точки, что наблюдается при переквашивании сметаны.

На консистенцию сметаны, кроме того, оказывает большое влияние концентрация белков в плазме сметаны, что зависит от содержания казеина в исходном молоке. Увеличение содержания казеина даже на десятые доли процента может оказать ощутимое влияние на консистенцию сметаны при прочих равных условиях.

Денатурированные белковые вещества сыворотки также могут участвовать в образовании белковой стромы при кислотной коагуляции казеина. При коагуляции белковых веществ образующиеся структуры не обладают достаточно прочными связями, поэтому всякое механическое воздействие как в момент образования структуры, так и особенно на конечном этапе ее завершения должно быть сведено к минимуму.

Хранить сметану до реализации следует в холодильной камере при температуре не выше 2--4⁰С и относительной влажности 75-- 80%.

Сметана, направляемая в реализацию, должна соответствовать требованиям действующих РТУ: вкус и запах для высшего сорта чистый кисломолочный без посторонних привкусов и запахов; для первого сорта допускаются слабо выраженные привкусы кормовой, топленого масла, тары (дерева), наличие слабой горечи; консистенция сметаны высшего сорта однородная, в меру густая без крупинок жира и белка (творога), для первого сорта допускается недостаточно густая, слегка комковатая, с наличием крупинок и легкой тягучестью. Кислотность для высшего сорта 65--90, для первого сорта 65--110°Т.

В ассортимент сметаны входят еще две разновидности -- «Диетическая» и «Любительская».

Особенности технологии производства диетической сметаны заключаются в следующем. Заквашенные специальной закваской молочнокислых бактерий, способных синтезировать витамин В, пастеризованные и гомогенизированные сливки жирностью 10% разливают в широкогорлые стеклянные бутылочки и стаканы или в пластмассовые стаканы и затем сквашивают в термостатах при 28°С до кислотности 65--70°Т, после чего охлаждают сметану в холодильной камере при температуре 5--6°С и выдерживают для созревания в течение 12--16 ч. Охлаждение сметаны заканчивают, когда температура ее понизится до 8°С, после чего ее направляют на реализацию.

Для производства любительской сметаны исходные сливки получают жирностью не менее 44,5% с последующим снижением ее закваской до 40%. Сливки пастеризуют при 87°С с выдержкой 20 мин или при 92--99°С с выдержкой 10--20 мин, что придает сметане специфический, так называемый «ореховый», привкус. Пастеризованные сливки гомогенизируют при 50°С и давлении 10 МПа. Закваска для любительской сметаны из штаммов мезофильных и термофильных рас в соотношении 1 : 1 вносится в количестве до 10% от веса сливок при 45--50°С. По достижении требуемой кислотности (не ниже 55°Т) сметану охлаждают на цилиндрическом охладителе для творога до 4--6°С и расфасовывают на автоматах с упаковкой брикетов весом 100 г в пергамент или другой материал. Уложенные в картонные коробки брикеты сметаны помещают в холодильные камеры с температурой 0--6°С и выдерживают для созревания не менее 6--12 ч. Готовый продукт имеет плотную однородную консистенцию, сохраняет форму заданного брикета, вкус чистый кисломолочный с явно выраженным привкусом пастеризованных сливок.

Размещено на Allbest.ru