Стадии приготовления карамельной массы. Коэффициент сладости шоколадных изделий

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

1.Технологические стадии приготовления карамельной массы

Карамель представляет собой сахарные кондитерские изделия, состоящие в основном из твердого аморфного вещества - карамельной массы. Ассортимент карамели насчитывает более 200 наименований и делится на две основные группы: леденцовая карамель, изготовленная целиком из карамельной массы (изделия овальной и прямоугольной формы, фигурная карамель, монпасье и др.); карамель с начинкой, состоящая из наружной оболочки, изготовленной из карамельной массы, и начинки (изделия с фруктово-ягодными, молочными, шоколадными, масляно-сахарными и другими начинками).

По внешнему оформлению карамель выпускают завернутую или открытую. Карамель поштучно заворачивается во влагонепроницаемую этикетку. Открытая карамель фасуется в разнообразную герметичную тару либо поверхности карамели подвергают защитной обработке. Её покрывают тонким влагонепроницаемым слоёмвоско-жировой глазури или обсыпают сахаром-песком либо смесью какао-порошка и сахарной пудры.

Сырьём для приготовления карамели служит сахар, крахмальная патока и разнообразные заготовки и полуфабрикаты для начинок (фруктово-ягодные подварки и пюре, молочные и какао-продукты, жиры, орехи и др.). Широко используются пищевкусовые добавки (пищевые кислоты и ароматические эссенции, красящие вещества и др.).

Технологическая схема производства

Стадии технологического процесса

1.Производство карамели разделяется на следующие стадии и операции:

-подготовка сырья к производству: освобождение от тары и хранение сахара, патоки, заготовок и полуфабрикатов; просеивание сыпучих продуктов и фильтрация жидких компонентов, десульфитация, темперирование, растворение или расплавление сырья для начинок;

-приготовление карамельного сиропа: дозирование сахара-песка, патоки (инвертного сиропа) и питьевой воды, растворение сахара, смешивание с патокой и уваривание рецептурной смеси;

-приготовление карамельной массы путём уваривания карамельного сиропа под вакуумом;

-обработка карамельной массы: охлаждение массы, дозирование карамельной массы, кислоты, эссенции и красителя, смешивание массы с добавками, выравнивание температуры по всему объёму массы путём проминки или вытягивания (с одновременным насыщением массы пузырьками воздуха);

-приготовление начинок: дозирование, смешивание и уваривание рецептурных компонентов, дозирование вкусовых добавок, смешивание и темперирование уваренной рецептурной смеси;

-формование карамели: дозирование карамельной массы, обкатывание карамельного батона, дозирование начинки, калибрование карамельного жгута с начинкой, формование изделий определенной формы способами штампования или резания;

-охлаждение отформованной карамели: предварительное охлаждение на узком конвейере, окончательное охлаждение в охлаждающем агрегате;

-завёртка карамели, фасование завёрнутой карамели в пакеты, упаковка пакетов (или завёрнутой карамели) в картонные короба.

2. Приготовление карамельного сиропа

Для уваривания в качестве основного оборудования применяются варочные котлы, оборудованные паровой рубашкой. Кроме того, сироп можно готовить в диссуторах.

3. Приготовление сиропа с растворением сахара в патоке

Этот способ прогрессивен, однако следует учитывать, что количество воды, содержащейся в патоке, недостаточно для растворения всего предусмотренного рецептурой сахара, если процесс вести при атмосферном давлении. В диссутор дозируют подогретое до 40-50 °С предусмотренное рецептурой количество патоки и горячую воду в количестве, соответствующем примерно 10 % массы сахара. Вместо сахара можно использовать нейтрализованный инвертный сироп. Затем вводят сахар и растворяют его при включенном барботере. После растворения сахара барботер отключают и сироп уваривают до указанной выше массовой доли сухих веществ (84-86 %). Преимуществами этого способа являются значительное снижение общей продолжительности процесса, экономия пара и повышение производительности труда и оборудования.

4.Приготовление карамельной массы

На небольших предприятиях карамельную массу приготовляют в аппарат периодического действия - универсальных варочных вакуум-аппаратах (М-184). Аппарат состоит из двух котлов, расположенных один над другим.

В верхний котел загружают рецептурную смесь сырья или карамельный сироп и включают обогрев и мешалку. Греющий пар должен иметь давление 500-600 кПа. Рецептурную смесь перемешивают в течение 4-8 мин и по окончании растворения сахара выключают мешалку. Массу уваривают до температуры 138-140 °С, что соответствует влажности 5-6 %.. Как только температура массы достигнет требуемого значения, автоматически включается клапан для выгрузки массы в нижний котел и включается вакуум-насос. Предварительно перед выпуском массы из верхнего котла нижний котел нагревают горячей водой, воду сливают, а котел насухо вытирают и смазывают. Кипение массы и дальнейшее испарение воды из нее продолжают в нижнем котле в результате разряжения. В процессе самоиспарения влаги под вакуумом температура массы и ее влажность снижаются. По окончании варки готовую карамельную массу выливают из аппарата, опрокидывая нижний котел. Общая продолжительность варки карамельной массы составляет 20-30 мин.

5. Приготовление начинок

Стандартом предусмотрены следующие виды начинок: фруктовые, ликерные, медовые, помадные, молочные, марципановые, сбивные, ореховые и др.

Фруктовые начинки

Процесс получения начинки включает подготовку фруктово-ягодной части сырья, дозирование и смешивание компонентов (пюре, сахар, патока) и уваривание.

Подготовленная в смесителе рецептурная смесь, в которую входят сахаропаточный сироп и фруктовое пюре поступает в варочный аппарат. Уваренная начинка сливается в темперирующую машину. Оттемперированная начинка подается на участок формования карамели. Излишняя начинка возвращается в темперирующую машину.

.Помадные начинки

Помадную массу получают путем сбивания при охлаждении сахаропаточного сиропа.

Сбивные начинки

Эти начинки представляют собой массу пенообразной структуры, в которой сахарный сироп сбивают с яичным белком или др. пенообразователями и вкусовыми и ароматическими компонентами рецептуры. При изготовлении предварительно готовят сбитую на белках массу, в которую постепенно небольшими порциями вводят сахаропаточный сироп. Температура сиропа не должна превышать 80° С. В приготовленную таким образом массу вносят вкусовые и ароматические добавки и затем еще непродолжительное время сбивают.

6. Охлаждение карамельной массы

Карамельную массу охлаждают как в непрерывном потоке на охлаждающих машинах, так и периодическим способом отдельными порциями на охлаждающих столах.

При периодическом способе карамельную массу выливают на охлаждающий стол непосредственно из варочной аппаратуры или переносят в специальных бачках порциями по 20-25 кг. Параллельно охлаждению в карамельную массу на столах вводят краску, эссенции и кристаллическую кислоту. Продолжительность охлаждения 1-2 мин.

На охлаждающих столах в массу можно вводить возвратные отходы карамели, не содержащие начинки. Эти отходы вносят в карамельную массу сразу после выливания ее на стол. При этом они быстро расплавляются в горячей карамельной массе. Количество введенных отходов не должно превышать 10 %.

7. Проминка карамельной массы

Назначением проминки карамельной массы является равномерное распределение в ней кислоты, эссенции, краски, полное равномерное распределение введенных отходов. При проминке, осуществляемой вручную, массу складывают так, чтобы нижние остывшие слои ее попадали внутрь. После этого массу проминают и подают на формование.

При полумеханизированном способе производства проминку осуществляют на проминальной машине периодического действия.. Основными частями этой машины является вращающийся на вертикальной оси стол, над которым вращается зубчатый проминальный ролик и помещен опрокидыватель в форме лемеха. Стол, ролик и опрокидыватель охлаждаются водой. После проминки температура карамельной массы снижается до 75-80° С.

8. Вытягивание массы

Для получения карамели с непрозрачной оболочкой карамельную массу после окрашивания, ароматизации обрабатывают на тянульных машинах. После такой обработки она приобретает шелковистый блеск и хрупкость, что является следствием проникновения в массу воздуха. При этом масса теряет прозрачность, а плотность ее значительно уменьшается. Одновременно в массе равномерно распределяются введенные добавки и возвратные отходы.

9.Получение карамельного батона и его калибрование

Чтобы из бесформенной пластичной массы получить калиброванный жгут определенного сечения, сначала готовят карамельный батон конической формы, а затем из вершины конуса вытягивают карамельный жгут.

Для получения карамельного батона в форме конуса с начинкой или без нее используют карамелеобкаточные машины. Для выработки карамели с начинками, которые закачиваются насосом, на корпусе машины смонтированначинконаполнитель. Он служит для дозированной подачи начинки внутрь карамельного батона.

Для получения из карамельного батона карамельного жгута определенного сечения используют калибрующую машину.

10.Формование карамели

Целью формования карамели является получение отдельных изделий определенной формы.

Для формования карамели с начинкой и без нее наибольшее распространение получили цепные (режущие и штампующие машины).

11.Охлаждение карамели после формования

Отформованную карамель быстро охлаждают до температуры около 35 °С. Карамель в виде цепочки отформованных изделий, связанных пластичными перемычками, охлаждают на узких транспортерах, скорость которых одинакова со скоростью движения формующих цепей, т.е. скорость транспортера должна совпадать со скоростью формующих цепей. Если скорость ленты превышает скорость цепей, то карамельная цепочка вытягивается и карамель деформируется. Если же скорость ленты недостаточна, то карамельная цепочка будет ложиться змейкой и даже петлями и слипаться.

Транспортер изготавливают из прорезиненного полотна шириной до 100 мм. На транспортере карамельная цепочка сверху и с боков обдувается воздухом, который нагнетается вентилятором.

Карамель, отформованная в виде отдельных изделий, или карамель, разделенная на отдельные карамельки из цепочки после охлаждения на узком транспортере, охлаждают на специальных устройствах: широких транспортерах различного вида, часто многоярусных, и в устройствах закрытого типа (шкафах).

12. Завертывание карамели

Завертывание осуществляют на заверточных машинах. В зависимости от метода зажима и замыкания концов этикетки различают несколько видов авертывания. Наиболее распространенным видом является заделка концов этикетки закручиванием - «в перекрутку». Реже используют завертку с заделкой этикетки на основании складками и перекруткой свободного конца - «саше».

13. Переработка отходов

На кондитерских фабриках чаще всего эти отходы растворяют и на их основе получают сиропы с массовой долей сухих веществ 80-82 %. Продолжительность растворения не должна превышать 30 мин. Этот сироп после отстаивания и фильтрования используют, как правило, при варке фруктовых и других начинок.

14. Особенности производства и потребления готовой продукции

В современном карамельном производстве массовые виды леденцовой карамели и карамели с жидкими начинками (фруктово-ягодными, молочными, помадными) вырабатывают на механизированных поточных линиях. Розничный ассортимент карамели производят на линиях, требующих частичного применения ручных операций.

Механизированное производство карамели отличается высокой интенсивностью процессов. При формовании карамели производительность достигает 1800…2200 изделий в минуту. Такие условия производства предъявляют высокие требования в точности геометрических размеров, формы и прочностных характеристик изделий.

Карамельную массу получают путём уваривания водного раствора сахарозы и антикристаллизатора до остаточной влажности 2…4 %. В качестве антикристаллизатора используют крахмальную патоку, которую частично можно заменить инвертным сиропом.

Процесс обработки карамельной и изготовления из неё изделий обусловлен физическим состоянием и механическими характеристиками массы, которые прежде всего зависят от температуры. Карамельная масса при температуре выше 100C представляет собой вязкую жидкость. Вязкость массы при охлаждении увеличивается в десятки раз, а при температуре 65…75С она переходит в пластичное состояние, т.е. обретает способность принимать под давлением любую форму и сохранять её. При дальнейшем охлаждении ниже 35…40C масса переходит в стекловидное аморфное состояние. Она становится твердой и хрупкой.

Особенности технологического процесса производства карамели обусловлены тем, что карамельная масса является весьма неустойчивой системой: сахар (сахароза) стремится принять свойственное ему кристаллическое состояние. Кроме того, при нагревании рецептурной смеси происходит химическое изменение сахарозы. Продукты такого изменения отличаются высокой гигроскопичностью, ухудшают внешний вид изделия и сокращают срок хранения карамели. Поэтому на всех стадиях технологического процесса требуется создание условий, обеспечивающих высокую стойкость карамельной массы. В частности, для снижения температуры и сокращения продолжительности удалении влаги из рецептурной смеси её уваривают под вакуумом. Вкусовые добавки, содержащие кислоту, вводят после предварительного охлаждения карамельной массы. Необходимым условием при изготовлении карамели является охлаждение уваренной карамельной массы в возможно более короткие сроки, так как скорость кристаллизации сахарозы зависит от скорости охлаждения и с понижением температуры быстро падает из-за резкого повышения вязкости массы.

Поверхность готовой карамели должна обязательно защищаться от влияния окружающего воздуха. Незащищённая карамель, поглощая влагу из воздуха, быстро увлажняется, слипается и теряет товарный вид. Наиболее распространённым способом защиты является завертка карамели во влагонепроницаемую этикетку.

15. Машинно-аппаратная схема производства

Машино -аппаратная схема производства приводится ниже на рис.1

Предназначены для варки, уваривания, выпаривания под вакуумом различных кондитерских смесей (начинок, мармелада, желе и т.п.) Вакуум-аппарат представляет собой цилиндрический корпус с эллиптической крышкой и днищем, снабженный теплоизолированной паровой рубашкой и перемешивающим устройством. Внутренняя поверхность аппарата изготовлена из пищевой нержавеющей стали. Наружная - нержавеющая или крашенная. Аппарат оснащен люком для внутреннего обслуживания, манометром для измерения давления пара в рубашке, предохранительным клапаном, штуцерами для загрузки и выгрузки продукта, а также смотровым окном. Дополнительно поставляются вакуум-насосы для создания разряжения в аппарате.

2.Коэффициент сладости шоколадных изделий. Коэффициент использования какао-продуктов. Графическое изображение уравнения какао-порошка в рецептурном поле шоколада

Шоколадная масса представляет собой тонкодисперсную смесь, состоящую из какао тертого, какао-масла и сахарной пудры. Кроме этих основных компонентов, в шоколадные массы вводят вкусовые и ароматизирующие добавки. В качестве добавок наиболее широко применяют сухое молоко, сухие сливки, тертые ядра ореха или миндаля и т. п. В качестве ароматизатора в шоколадные массы вводят ванилин или ванильную эссенцию. Кроме этого, в рецептуру шоколадных масс входит соевый фосфатидный концентрат. Его вводят с целью снижения вязкости массы и соответственно снижения расхода какао-масла. Массовая доля фосфатидного концентрата составляет 0,4% (4 кг/т). В некоторые сорта шоколада вводят вкусовые добавки в виде кофе, корицы, экстракта чая, спирта и т. п.

Шоколадная масса в зависимости от температуры может находиться в твердом или жидком состоянии. По структуре жидкая шоколадная масса представляет собой суспензию, в которой дисперсионной средой вляется жидкое какао-масло, а дисперсной фазой - сахарная пудра и вердые частицы какао.

Классификация шоколадных масс. Шоколадные массы, так же как и шоколад, подразделяют на массы без добавок и массы с добавками. Шоколадная масса без добавок состоит из трех основных компонентов: сахарной пудры, какао тертого и какао-масла. Кроме того, в нее водят соевые фосфатидные концентраты, ванилин или ванильную эссенцию. В шоколадную массу с добавками, кроме того, вводят перечисленные выше компоненты.

Шоколадные массы подразделяют также на обыкновенные и десертные. Процесс приготовления обыкновенных шоколадных масс ислючает следующие операции: смешивание компонентов; измельчение; доводку какао-маслом; гомогенизацию. При изготовлении шоколадных мacc для десертных сортов шоколада их подвергают дополнительной обработке - коншированию (отделке). Эту операцию осуществляют на специальном оборудовании - коншмашинах. Как обыкновенная шоколадная масса, так и десертная могут быть как с добавками, так и без них.

Шоколадная масса может состоять из трех основных компонентов: какао тертого (Т), какао-масла (М) и нешоколадных добавок (Д). Если за Т, М и Д считать доли основных компонентов в процентах по массе, то для любой шоколадной массы будет справедливо уравнение:

Т+М + Д = 100. (1)

Если же долю сахара в процентах обозначить через С, а долю прочих нешоколадных добавок - через Д то получим следующее соотношение:

Д = С + П. (2)

Для шоколадной массы без добавлений, если пренебречь сравнительно малой долей разжижителя и ароматизатора, уравнение примет следующий вид:

Т + М+С=100. (3)

Соотношение основных компонентов рецептуры шоколадной массы Т, М и Д может колебаться в значительных пределах. Однако имеется ряд ограничений, которые обусловлены, с одной стороны, технологией производства и его экономикой, а с другой - потребительскими качествами, равным образом вкусом. Например, массовая доля жира в шоколадной лассе должна колебаться незначительно и находиться в пределах 31-36%. Такое содержание жира обеспечивает необходимую для формования текучесть массы. Жир вводят в шоколадную массу в виде какао-масла и с какао тертым (массовая доля жира около 54%). В связи с этим при увеличении доли какао тертого, вводимого в шоколадную массу, должна быть несколько снижена доля какао-масла и наоборот. При этом следует учитывать, что некоторое количество жира можно вводить с добавками (молоко, орех, соевые фосфатидные концентраты и т. п.).

В уравнении 1 может быть несколько крайних частных случаев, таких, например, когда один из компонентов равен нулю.

Если Г равно нулю, то уравнение примет вид:

М + Д=100.

Это соответствует предельно светлой шоколадной массе, которая не содержит какао тертого, а состоит только из какао-масла, сахара и прочих добавок. Унифицированными рецептурами предусмотрен выпуск соответствующего этой формуле шоколада, который имеет почти белый цвет («Белый шоколад»).

Если М равно нулю, то уравнение примет вид:

Г + Д= 100.

Это соответствует шоколадной массе, состоящей только из какао тертого, сахара и прочих добавок. Шоколадная масса, которая соответствовала бы этой формуле, не предусмотрена унифицированными рецептурами, хотя теоретически рецептура такой шоколадной массы возможна. Для того чтобы такая масса была технологичной и ее можно было бы отливать, доля какао тертого должна быть не менее 60%. Такой шоколад будет очень горьким. Если же долю сахара увеличить, то масса не будет обладать необходимой текучестью для отливки.

Если Д равно нулю, то уравнение примет вид:

Т+М= 100.

Это соответствует шоколадной массе, состоящей только из какао- продуктов без добавок. Такую массу нельзя назвать шоколадной. Практически в шоколадной массе обязательно должно содержаться от 30 до 70% добавок, в основном сахара, а по его массовой доле стандартом предусмотрен ряд ограничений, которые безусловно следует принимать во внимание. Эти ограничения иногда зависят от вида шоколадной массы. Например, для шоколадной массы без добавок массовая доля сахара не должна превышать 55%. Такое же ограничение для шоколада с добавками, но только для тех сортов, в которые вводят более 300 кг какао тертого на 1 т. Если же доля какао тертого менее 300 кг на 1 т, то стандартом допускается массовая доля сахара уже до 63%.

Действующие рецептуры на шоколад построены с учетом вышеуказанных ограничений и предусматривают колебания в расходе на 1 т шоколада (в кг): какао тертого (7) от 69,3 («Лунный») до 578 («Прима»); какао-масла (М) от 50 («Прима») до 264 («Буратино»); сахара (С) от 390 («Прима») до 624 («Шоколадные пуговицы»).

Вкусовые качества шоколадной массы в значительной степени обусловлены соотношением массы сахара и какао тертого. Какао тертое дает специфический горький вкус, а сахар - сладость шоколадной массы.

Отношение массы вводимого в шоколад сахара к массе вводимого какао тертого принято называть «коэффициентом сладости» Пс.

Значение его соответствует формуле:

Пс = С / Т.

По значению этого коэффициента все виды шоколадных масс делят на пять групп. Ниже приведены интервалы значения коэффициента сладости и соответствующие им по вкусу шоколадные массы.

Значения Пс для различных шоколадных масс, предусмотренных унифицированными рецептурами, колеблются в широких пределах (табл.1).

Таблица 1. Значения Пс для различных групп шоколадных масс

Особо следует выделить шоколадную массу для шоколада «Белый шоколад». Рецептурой этого шоколада не предусмотрено введение какао тертого. Значение Пс для этой шоколадной массы равно бесконечности.

С целью облегчения работ с рецептурами шоколадных масс, требующих от технолога в повседневной деятельности значительных затрат времени, разработана специальная номограмма. Эта номограмма позволяет, не прибегая к числовым расчетам, графическим путем решать большой комплекс вопросов, связанных с технологией шоколадного производства (например, расчет расхода какао-бобов и количества образующегося жмыха на 1 т шоколада, расчет рецептуры несколько обезжиренной шоколадной массы, поступающей на вальцевание, коэффициента сладости и многих других).

Шоколадные массы готовят периодическим и непрерывным способом.

Получение шоколадных масс периодическим способом. При периодическом способе для смешивания компонентов рецептуры шоколадной массы используют месильные машины (миксы) или меланжеры. Компоненты рецептуры загружают в следующей последовательности: какао тертое, сахарная пудра, добавки (сухое молоко, тертый орех и т. п.) и какао-масло. Какао-масло вводят не полностью, а из такого расчета, чтобымассоваядоля жира полученной после смешивания шоколадной массы была около 28%. Это вызвано тем, что масса с полным рецептурным содержанием жира 32-36% имеет жидкую консистенцию и не может быть эффективно обработана на вальцовых мельницах. Оставшуюся часть какао-масла вводят на стадии разводки после вальцевания.

Смешивание производят при температуре 40-45° С. При этой температуре какао тертое и какао-масло находятся в жидком состоянии. Продолжительность смешивания (15-30 мин) зависит от количества перемешиваемой массы. Полученная в результате смешивания шоколадная масса должна быть пластична, и все твердые частицы сахара, какао тертого и добавок должны быть равномерно распределены в жидкой фазе (какао-масло). Качество перемешивания всех компонентов рецептуры (однородность полученной массы) оказывает большое влияние на правильное проведение последующего процесса измельчения и качество изготовленного шоколада.

Полученную таким образом шоколадную массу можно представить как суспензию, в которой дисперсионной средой является какао-масло, а дисперсной фазой - сахарная пудра и твердые частички из какао тертого. Как правило, сахарная пудра, содержит значительную долю частиц с более крупными размерами, чем допустимы в шоколадной массе, и не все твердые частички какао тертого измельчены достаточно хорошо. По этой причине такая шоколадная масса имеет грубый вкус, и для получения из нее шоколада высокого качества ее следует подвергнуть дополнительному измельчению. В связи с этим для измельчения содержащихся в шоколадной массе крупных частичек ее обязательно подвергают процессу однократного или многократного вальцевания. При этом твердые частицы измельчаются в процессе механического воздействия вальцов.

При вальцевании частицы раздавливаются и истираются. Для измельчения шоколадных масс широко применяют пятивальцовые мельницы.

На рис. а представлен один из вариантов современной пятивальцовой мельницы, разработанный фирмой «Бюлер» (Швейцария). Пять вальцов 12 расположены между двумя боковыми стойками 1 и //, внутри которых смонтированы зубчатые передачи, системы смазки и регулирования работы мельницы. Привод вальцов осуществляется от электродвигателя 5, установленного на траверсе 4, соединяющей боковые стойки. Бункер-дозатор 7 снабжен подвижной заслонкой-днищем, поворачивающейся с помощью пневмоцилиндра 8. Бункер подвешен на опорах 6, которые могут перемещаться, отодвигая бункер от вальцов, если их нужно осмотреть. На уровне плеча вальцовщика вальцы закрываются решеткой 10. На траверсе 4 смонтирован подвижной электронный пульт 9 управления, который предназначен для оптимального и надежного управления работой мельницы в автоматическом режиме, регулирования и наблюдения за ее работой. В верхней части панели управления размещены индикаторы на жидких кристаллах, функциональные клавиши, а также сенсорная клавиатура для ввода данных. Устройство пульта позволяет вводить или отображать на дисплее В нижней части панели пульта располагаются переключатели, необходимые для ручной работы; цифровые индикаторы силы тока и величины зазора в первом проходе; мнемосхема мельницы со светодиодами, сигнализирующими о неисправностях; светодиоды - указатели уровня продукта в бункере-дозаторе. Наличие электронного управления позволяет включать мельницу в автоматизированные производственные линии.

Для экстренного отключения мельницы на боковой стойке 7 расположена кнопка 2 красного цвета. Приборы 3 показывают силу тока и напряжение в сети.

Мельница работает следующим образом. Рецептурная смесь (рис. 5.7, б) скребком снимается с ленты конвейера 72 и заполняет бункер-дозатор 77, дно которого закрыто подвижной заслонкой 4. Бункер-дозатор крепится двумя опорами 10 с пальцами 9 к подвижному штоку 13 гидроцилиндра 75. Пальцы 9 снабжены тензометрическими датчиками, которые регистрируют количество рецептурной смеси в бункере-дозаторе. По достижении заданной массы прекращается поступление продукта с ленты конвейера 72. Количество порций и их масса регистрируются в запоминающем устройстве электронного пульта управления мельницей.

С пульта сигнал поступает на пневмоцилиндр 8, в который втягивается шток 6, и заслонка 4 раскрывается. Величина перемещения заслонки задается заранее и корректируется датчиком 5, контролирующим количество рецептурной смеси в приемной воронке 2. Специальным устройством продукт разравнивается по длине вальца I и поступает в первый зазор

между вальцами I_ II. Скорость вальца II больше, чем вальца I, поэтому

измельчаемая масса прилипает к вальцу II и проходит в зазор между ним и вальцом III. Датчик 7 контролирует толщину измельчаемой массы на вальце III. Вальцы III...V вращаются с нарастающей скоростью, в результате чего продукт раздавливается и истирается. С верхнего вальца V масса снимается скребком 77. По наклонному лотку 19 масса поступает на ленту отводящего конвейера 20. Лоток 19 закрывается сверху дверцами 18, которые можно открывать для осмотра. В лотке над отвальцованной массой устанавливаются постоянные магниты, улавливающие ферропримеси.

Привод вальцов осуществляется от электродвигателя 16 через ременную и зубчатую передачи. Натяжение ременной передачи проводится с помощью гидроцилиндра 14, шток которого шарнирно связан с плитой, на которой установлен электродвигатель.

Для предотвращения поломки опорные подшипники вальца I снабжены устройством со срезным штифтом. При попадании постороннего предмета штифт срезается и валец I отходит влево, при этом электродвигатель отключается. Безопасность обслуживающего персонала обеспечивается наличием предохранительных решеток 3 и 27. Мельница устанавливается на виброгасящие опоры 7.

Вальцы мельницы изготовляются из отбеленного чугуна способом центробежного литья и имеют высокую износостойкость и оптимальную теплопроводность.

3.Определить размер кристаллов в помаде, если коэффициент z2 = 1,3. Помада была уварена до концентрации 91%, концентрация насыщенного раствора 56%

Решение:

=

карамельный шоколадный сладость

Ответ: 10-20 мкм - качественная помада (по графику помадообразования). Все остальное брак.

Литература

1.Д.Менли. Мучные кондитерские изделия / Пер. с англ.: под ред. И.В.Матвеевой. - СПб.: Профессия, 2003. - 558с.

2.Зубченко А.В. Дисперсные системы кондитерского производства. -Воронеж: Воронежская гос. технологическая академия, 1998 - 163с.

3.Зубченко А.В. Физико-химические основы технологии кондитерских изделий. Воронеж: Воронежская государственная технологическая академия, 1997-416с.

4.Зубченко А.В. Технология кондитерского производства. Воронеж, 1999.-432с.

5.Маршалкин Г.А. Производство кондитерских изделий. М.: Колос, 1994.-272с.

6.Зубченко А.В. Влияние физико-химических процессов на качество кондитерских изделий. М.: Агропромиздат, 1987.- 264с.

7.Карушева Н.В. Конфеты. М.: Пищевая промышленность, 1989.- 250 с.

Размещено на Allbest.ru