Изучение возможности улучшения технологических свойств зерна ячменя путем выделения из исходного образца менее ценных фракций

Процентное содержание мелкого зерна определяют по сумме зерен, прошедших через сито с поперечным размером отверстий 2,2 мм, исключая зерна прошедшие через сито с поперечным размером отверстий 1,5 мм.

Определение энергии и способности прорастания. Определение проводили по стандартной методике (ГОСТ 10968-88). Температура, при которой проводили определение, была в пределах 16-22 0С. 500 зерен помещали в стеклянную воронку диаметром 8-9 см, на конец которой надета короткая каучуковая трубка с зажимом, а в отверстие воронки во избежание проскакивания зерен вставлен кусочек согнутой под углом тонкой стеклянной палочки или немного стеклянной ваты. В воронку наливали воду комнатной температуры до уровня на 1,5-2 см выше поверхности зерна, перемешивали до погружения всплывших зерен. Через 4 ч воду из воронки спускали и оставляли ячмень в воронке с открытым зажимом на 16-18 ч; во избежание вы-сыхания зерен воронку покрывали крышкой от чашки Петри, на внутренней стороне которой помещено несколько слоев фильтровальной бумаги, смоченной водой. Через 16-18 ч зажим закрывали, и ячмень заливали водой, оставляя ее на 4 ч, после чего воду сливали и ячмень оставляли без воды, но с открытой каучуковой трубкой до конца проращивания. Фильтровальную бумагу в крышке все время поддерживали во влажном состоянии. По истечении 72 ч от начала определения проводили подсчет проросших зерен. Проросшими считали зерна как с вышедшими наружу корешками, так и с «глазками». Непроросшие зерна оставляли в воронке еще на двое суток при указанных выше условиях, после чего дополнительно под-считывали количество проросших зерен. Подсчет проросших зерен через трое суток характеризует энергию прорастания, а через пять суток - способность прорастания. Допустимые отклонения при двух параллельных определениях: при величине способности прорастания 90% и более - 5%, при прорастании менее 90% - 7%.

Определение массы 1000 зерен. Определение массы 1000 зерен проводили в соответствии с ГОСТ 10842-89. Данный показатель характеризует как количество вещества, содержащегося в зерне, так и его крупность. Как правило, более крупное зерно имеет более высокую массу 1000 зёрен. В наиболее крупном зерне отношение массы оболочек и зародыша к массе эндосперма наименьшие. Масса 1000 зёрен является также хорошим показателем качества семенного материала. Принято считать, что крупные семена дают более мощные и более продуктивные растения.

Масса отдельных зёрен одной и той же культуры колеблется в больших пределах в зависимости от сорта, года урожая, района произрастания, степени выполненности и т. д.

Для определения массы 1000 зёрен навеску после удаления сорной и зерновой примесей смешивают и распределяют ровным слоем в виде квадрата, который делят по диагонали на четыре треугольника и из каждых двух противоположных треугольников отсчитывают пробы по 500 целых зёрен (по 250 зёрен от каждого треугольника). Массу обеих проб складывают и получают массу 1000 зёрен. Разница между массами двух проб не должна превышать 5% их среднего значения. Если разница между массой двух проб превышает 5 % среднего значения, определение повторяют, предварительно перемешав весь образец.

Определение пленчатости зерна. В толстостенную склянку помещали 50 взвешенных зёрен ячменя и заливали их 10 мл 5%-ного раствора аммиака, плотно закупоривали и переносили склянку на водяную баню (800С) на 1 час. По окончании указанного времени с зёрен снимали оболочку: сначала спинную часть, начиная от зародыша, затем брюшную. Оболочку, собранную в тарированный бюкс, помещали в сушильный шкаф при температуре 1050С на 3 часа. После охлаждения в эксикаторе бюкс с содержимым взвешивали. При расчёте учитывали, что аммиак выщелачивает вещества оболочки ячменя в среднем на 1/12.

Определение плотности зерна. В плоскодонную мерную колбу вместимостью 50 мл помещали 5 г навески зерна. Зная массу колбы, подсчитывали её массу вместе с навеской зерна, а затем заливали в колбу толуол до отметки и взвешивали колбу. Из полученного результата последнего взвешивания вычитали массу колбы с навеской зерна. Вычислив массу толуола, полученный результат делили на его плотность (V=m/с, столуола = 0,866 г/см3). Вычитая полученный объем толуола из известного нам объема колбы, получали объем, который занимает зерно в колбе. Получив все необходимые данные, плотность зерна рассчитывали по формуле с = m/V.

Все работы проводились в вытяжном шкафу. Повторность эксперимента четырехкратная. Измерения вели с точностью до четвертого знака после запятой.

Методика фракционирования по аэродинамическим свойствам.

Фракционирование зерна проводили на специализированном аспираторе «Петкус». Аспиратор «Петкус» имеет несложную конструкцию, отображенную на рисунке 1, а принцип его работы очень прост. В процессе сепарации по аэродинамическим свойствам более тяжелые зерна (тяжелая фракция) падают в емкость для тяжелой фракции, не «поддаваясь» потоку воздуха, а зерна легкой фракции пролетают дальше в воздухопровод (сепарирующий канал) и перестают «поддаваться» потоку воздуха тогда, когда его скорость сильно уменьшается в результате прохождения резкого поворота канала, где зерна падают в емкость для легкой фракции.

Скорость воздушного потока аспиратора «Петкус» выражена в единицах его производительности (измеряется в м3 · ч/т) и регулируется изменением положения заслонки канала вентилятора для получения большего количества различных фракций. В нашем исследовании было несколько режимов работы аспиратора, показатель производительности при которых варьировал от 65 до 90 м3 · ч/т.

Рис.1. Схема аспиратора «Петкус»:

1 - загрузочный бункер 2 - вибролоток 3 - сепарирующий канал 4 - разделительная камера 5 - центробежный вентилятор 6 - рукавный фильтр тонкой очистки воздуха 7 - ротаметр грубой регулировки 8 - ротаметр тонкой регулировки 9 - поплавок 10 - штурвал регулировки расхода воздуха 11 - емкость для легкой фракции 12 - емкость для тяжелой фракции

Методика фракционирования по линейным размерам (толщине).

Фракционирование зерна по линейным размерам осуществляется с помощью сит с отверстиями определённых формы и размеров. На рисунке 2 представлены линейные размеры зерна, по которым его можно фракционировать на решетах, это: а - длина зерна; b - ширина зерна; с - толщина зерна.

Рис. 2. Линейные размеры зерна ячменя

Фракционирование зерна по его длине проводят на ячеистых поверхностях, по толщине - на решетах с прямоугольной формой отверстий, а по ширине - с круглой формой. На рисунке 3 показан один из видов просеивающих приспособлений.

Рис. 3. Цилиндрический триер для просеивания зерна

Нами проводилось фракционирование по толщине зерна, поэтому мы использовали сито с отверстиями прямоугольной формы разного размера, от 3,2*20 мм до 1,5*20 мм.

2.4 Результаты исследований и их обсуждение

Зерновая масса ячменя состоит из зерен, отличающихся по линейным размерам и аэродинамическим свойствам, что говорит о различии их технологический свойств.

Нашей задачей было разделить зерно ячменя на фракции по линейным размерам и аэродинамическим свойствам, выяснив, на сколько фракций можно разделить исходный образец, определить технологические свойства полученных фракций, используя методики, описанные ранее, и сравнить качественные показатели полученных фракций с показателями свойств исходной партии зерна ячменя.

Полученные данные были обработаны, систематизированы и представлены в таблицах.

Результат фракционирования зерна по ширине

В полевом эксперименте 2011 года изучались приемы агротехники, влияющие на свойства ячменя. Всего было восемь вариантов исследуемых партий, в которые входило два сорта ячменя по четыре образца каждого в связи с четырьмя различными приемами агротехники, применяющимся к сортам. Партии зерна исследовали на содержание белка, крупность и процентное содержание мелких зерен. В таблице 5 приведены результаты этих анализов, а также представлена урожайность ячменя.

Из данных таблицы видно, что между изучаемыми вариантами в пределах одного сорта достоверных различий не было в то время, как между сортами по урожайности была существенная разница. Сорт Михайловский в 1,5 раза превзошёл по урожайности сорт Урса.

Содержание белка зависело от образца, и в пяти из шести случаев контроль был существенно превзойдён. Крупность зерна также существенно отличалась у сорта Урса, три варианта отличались от контрольного, и их величина была достоверно ниже. По сорту Михайловский различий по крупности между образцами не было.



Таблица 5 - Результаты анализов по сортам Урса и Михайловский

Вариант	Урожайность, т/га	Белок, %	Крупность, %	Мелкие зерна, %
Урса N60 + 0 + 0	3,10	15,32	91,09	1,12
УрсаN60 + N30 + 0	3,18	15,47	88,62	1,40
УрсаN60 + N60 + 0	3,21	16,73	87,93	1,41
УрсаN60 + 0 + N30	3,19	16,32	88,96	1,47
Михайловский N60 + 0 + 0	5,17	14,03	94,10	0,9
МихайловскийN60 + N30 + 0	5,20	14,98	94,21	0,98
МихайловскийN60 + N60 + 0	5,34	15,80	94,24	0,73
МихайловскийN60 + 0 + N30	5,26	14,83	94,40	0,53
НСР0,05	0,54	0,41	1,24	0,23

Относительно процентного содержания мелких зерен. По сорту Урса три образца достоверно отличались от контроля. Их величина была выше, что не является положительным признаком. У сорта Михайловский один образец достоверно не отличался от контроля, а по двум другим образцам показатели содержания мелких зерен были значительно ниже контроля.

Возникла потребность проверить на белковость отдельно крупное и отдельно мелкое зерно. Крупным зерном является весь сход зерна с сита с размером отверстий 2,5 мм, а мелким зерном является проход через сито с размером отверстий 2,2 мм.

В таблице 6 приведена белковость крупного и мелкого зерна, и установлено различие между фракциями и их отличие от белковости исходного образца. Мы видим, что различия есть и большинство из них существенны. При этом белковость крупного зерна была ниже белковости исходного образца и только в трех из восьми случаев эта белковость была на уровне исходного образца, а белковость мелкой фракции существенно превосходила белковость исходного образца.



Таблица 6 - Результаты сравнительного анализа содержания белка в крупной и мелкой фракциях

Вариант	Содержание белка	НСР0,05
	Ис-ход-ный	Крупное	Мелкое
		МДФ, %	Факти-ческое	±	МДФ, %	Факти-ческое	±	0,54
Урса N60 + 0 + 0	15,32	91,09	14,25	-1,07	1,12	17,02	+1,70
УрсаN60 + N30 + 0	15,47	88,62	15,42	-0,05	1,40	17,63	+2,16
УрсаN60 + N60 + 0	16,73	87,93	16,10	-0,63	1,41	18,29	+1,56
УрсаN60 + 0 + N30	16,32	88,96	15,47	-0,85	1,47	17,35	+1,03
Михайловский N60 + 0 + 0	14,03	94,10	13,86	-0,17	0,90	15,46	+1,43
МихайловскийN60 + N30 + 0	14,98	94,21	14,53	-0,45	0,98	16,11	+1,13
МихайловскийN60 + N60 + 0	15,80	94,24	15,12	-0,68	0,73	16,89	+1,09
МихайловскийN60 + 0 + N30	14,83	94,40	14,72	-0,11	0,53	16,09	+1,26

Нас очень заинтересовало то, что белковость у крупного зерна не всегда был существенно ниже белковости исходного образца, поэтому мы решили провести еще один анализ. Взяв крупную фракцию мы разделили её на две фракции, пропустив через сито с размером отверстий 2,8 мм, получив сход с сита 2,8 мм и сход с сита 2,5 мм. Показатели белковости по этим фракциям отображены в таблице 7, в которой приведено сравнение белковости фракций с белковостью исходного образца и сравнение фракций между собой. Из полученных результатов мы видим, что белковость фракции сходом с сита 2,8 мм в двух случаях не отличается достоверно от исходной фракции, а в остальных 6 случаях существенно различается. Во всех случаях белковость зерна сход с 2,8мм ниже белковости исходного образца. Белковость фракции сход с сита 2,5 мм больше белковости исходного образца по всем вариантам, но достоверно отличается только в 3 случаях. Различие между фракциями сход с 2,8 мм и 2,5 мм достоверно в 7 из 8 случаев, что говорит о том, что фракционирование на решетах по признаку белковости является эффективным.

Таблица 7 - Результаты сравнительного анализа содержания белка во фракциях сход с сит с шириной отверстий 2,8 мм и 2,5 мм

Вариант	Содержание белка	НСР0,05
	Сход с 2,5 + сход с 2,8	Сход с 2,8	Сход с 2,5	Разность 2,5 - 2,8
		Фактическое	±	Фактическое	±
Михайловский N60 + 0 + 0	13,86	13,58	-0,28	13,78	+0,12	+0,4	0,41
МихайловскийN60 + N30 + 0	14,53	14,05	-0,48	14,61	+0,08	+0,56
МихайловскийN60 + N60 + 0	15,12	14,64	-0,48	15,57	+0,45	+0,93
МихайловскийN60 + 0 + N30	14,72	14,03	-0,69	14,96	+0,24	+0,93
Урса N60 + 0 + 0	14,72	14,28	-0,44	15,25	+0,53	+0,97
УрсаN60 + N30 + 0	15,22	14,52	-0,70	15,71	+0,49	+1,19
УрсаN60 + N60 + 0	16,64	16,07	-0,57	16,86	+0,22	+0,79
УрсаN60 + 0 + N30	15,47	14,68	-0,79	15,80	+0,33	+1,12

Выяснив это мы продолжили эксперимент. Мы взяли три образца, сорт Урса урожая 2009 и 2011 годов и сорт Михайловский урожая 2011. Разделили эти образцы на ситах и получили фракции проход с сита с шириной отверстий 2,5 мм и сход с сит с размером отверстий 2,5; 2,8; 3,0; 3,2 мм. Затем мы определили белковость каждого образца и сравнили её с белковостью исходного образца и привели эти данный в таблице 8.

По сорту Урса 2011 года мы видим, что белковость исходного образца была достаточно высокой и равнялась 14,43%. Смотря на показатели белковости фракций, мы видим, что максимальная белковость была у фракции сход с сита 3,2 мм, минимальная - сходом с 3,0 мм, а достоверное отличие от исходного образца было в образцах проход через 2,5 мм, сход с 2,5 и 3,2 мм, белковость этих образцов была достоверно выше, а белковость образца сход с 3,0 мм была достоверно ниже.

Таблица 8 - Результаты анализа на содержание белка в различных фракциях сортов Урса и Михайловский урожая 2011 года и сорта Урса урожая 2009 года

Вариант		Исход-ный обра-зец	Проход через 2,5 мм	Сход с 2,5 мм	Сход с 2,8 мм	Сход с 3,0 мм	Сход с 3,2 мм	НСР0,05
Урса 2011	МДФ, %	100	4,12	33,80	38,61	17,84	5,51
	Белок, %	14,43	16,54	15,04	14,07	13,92	16,72	0,43
	Отли-чие от исход-ного		+2,11	+0,61	-0,36	-0,51	+2,29
Урса 2009	МДФ, %	100	4,8	15,50	27,90	39,43	12,44
	Белок, %	8,98	9,82	8,13	8,29	9,44	10,21	0,48
	Отли-чие от исход-ного		+0,84	-0,85	-0,69	+0,46	+1,23
Михайлов-ский 2011	МДФ, %	100	2,43	45,03	42,65	9,26	0,63
	Белок, %	13,7	15,54	13,02	13,53	13,55	16,24	0,50
	Отли-чие от исход-ного		+1,84	-0,68	-0,17	-0,15	+2,54

По сорту Урса 2009 года по фракциям сход с 2,5 и 2,8 мм белковость достоверно ниже белковости исходного образца, а у фракций проход через 2,5 мм и сход с 3,2 мм достоверно выше.

Сорт Михайловский 2011 года показал, что белковость исходного образца также была высокой и равнялась 13,7%. Достоверное различие по белковости наблюдалось лишь в трех фракциях, во фракциях проход через 2,5 мм и сход с 3,2 мм выше, а во фракции сход с 2,5 мм - ниже. Образцы сходом с 2,8 и 3,0 мм достоверно не отличались по белковости от исходного образца.

Сравнительная характеристика фракционирования зерна по толщине и по аэродинамическим свойствам

Нас очень заинтересовали полученные данные , в следствие чего мы решили проследить подобную зависимость в других сортах ячменя. На кафедре селекции от селекционера Мехильмана Виктора Андреевича получили еще два сорта ячменя, Михайловский урожая 2009 года и Зазерский урожая 2009 года. Мы провели разделение по фракциям данных образцов и получили следующие результаты.

Результаты анализа сорта Михайловский 2009 года, отображены в таблице 9.

Таблица 9 - Результаты анализа зерна ячменя сорта Михайловский урожая 2009 года

Вариант	МДФ, %	m 1000 з	Белок, %	Плотность, г/см3
Исходный	100	56,42	12,62	1,2892
Проход через 2,5	0,78	-	-	-
Сход с 2,5	9,7	46,04	11,76	1,3060
Сход с 2,8	23,96	52,5	11,78	1,2885
Сход с 3,0	55,12	61,62	12,1	1,3444
Сход с 3,2	9,6	67,15	13,38	1,2637
НСР0,05		5,15	0,51	0,0031

Проход через 2,5 мм был незначительно (мало) и для анализов не хватило. Для анализа мы использовали фракции сход с решета 2,5; 2,8; 3,0 и 3,2 мм. Мы определяли массу 1000 и установили, что фракция сход с 2,5 существенно ниже по массе 100, чем образ, а 3,2 достоверно выше, фракции сход с 2,8 и 3,0 мм не отличались достоверно по массе 1000 зерен от исходного образца. Далее мы определили белковость этих фракций. Было установлено, что у фракций сход с 2,5; 2,8 и 3,0 мм была достоверно более низкая белковость в сравнении с исходным образцом, а у сход с 3,2 мм достоверно превышала белковость исходного образца. У этой фракции мы также определили плотность. Было установлено, что фракция сход с 2,5 мм имеет достоверно более высокую плотность в сравнении с исходным образцом, сход с 2,8 не отличается от исходного образца, сход с 3,0 мм по плотности превосходит исходный образец, но в то же время сход с 3,2 мм имеет достоверно более низкую плотность, чем исходный образец.

Аналогичный анализ мы провели для сорта ячменя Зазерский урожая 2009 года. Результаты отобразили в таблице 10.

Таблица 10 - Результаты анализа зерна ячменя сорта Зазерский урожая 2009

Вариант	МДФ, %	m 1000 з	Белок, %
Исходный	100	54,75	11,66
Проход через 2,5	1,36	-	-
Сход с 2,5	14,15	45,24	11,32
Сход с 2,8	28,16	51,61	11,03
Сход с 3,0	49,21	61,12	12,01
Сход с 3,2	6,25	65,72	12,35
НСР0,05		5,15	0,51

Анализ также возможно было провести только по фракциям сход с 2,5; 2,8; 3,0 и 3,2 мм. Фракция сход с 2,5 мм достоверно ниже по массе 1000 семян, чем исходный образец, 2,8 и 3,0 не отличаются достоверно от исходного образца, а сход с 3,2 мм достоверно отличается от исходного образца. Отличие Зазерского ячменя от Михайловского состоит в том, что фракция сход с 3,0 мм достоверно превышает по массе 1000 семян исходный образец. Также было установлено, что у фракций сход с 2,5 и 2,8 и 3,0 мм была достоверно более низкая белковость в сравнении с исходным образцом, а у сход с 3,2 мм достоверно превышала белковость исходного образца.

Таким образом, выявленная нами закономерность у первых трех образцов ячменя, повторилась и у следующих двух образцов.

Зная, что зерно ячменя можно фракционировать не только по линейным размерам, но и по аэродинамическим свойствам, мы разделили зерно, полученное на кафедре селекции, на фракции по аэродинамическим свойствам. Методика проведения данного анализа также описана нами в разделе о методиках.

Результаты анализа на содержание белка и массы 1000 зерен ячменя сорта Михайловский урожая 2009 года, фракционированного по аэродинамическим свойствам приведены в таблице 11.

Таблица 11 - Результаты анализа зерна ячменя сорта Михайловский урожая 2009 года фракционированного по аэродинамическим свойствам

Вариант	МДФ, %	m 1000 з	Белок, %
Исходный	100	56,42	12,62
65 м3 · ч/т	1,51	37,24	-
70 м3 · ч/т	8,34	56,6	12,79
75 м3 · ч/т	18,7	54,68	11,74
80 м3 · ч/т	34,66	65,8	12,02
85 м3 · ч/т	28,45	60,88	11,62
90 м3 · ч/т	7,32	60,31	11,48
НСР0,05		5,15	0,51

У сорта Михайловский удалось получить шесть фракций, которые отличались режимам, на которых они были получены. Фракция, полученная на режиме 65 м3 · ч/т была небольшая по массе, для неё мы смогли определить массу 1000 семян, но для определения белка её было недостаточно. Таким образом белковость мы определяли по пяти остальным фракциям и сравнивали её с исходным образцом. Три из этих фракций, полученные при более мощной работе аспиратора, имеют достоверное отличие от исходного образца по массе 1000 семян, а остальные образцы достоверно не отличаются от исход по этому показателю. Показатели белковости четырех последних образцов были достоверно ниже исходного образца.

Результаты анализа на содержание белка и массы 1000 зерен ячменя сорта Зазерский урожая 2009 года, фракционированного по аэродинамическим свойствам приведены в таблице 12.



Таблица 12 - Результаты анализа зерна ячменя сорта Зазерский урожая 2009 года фракционированного по аэродинамическим свойствам

Вариант	МДФ, %	m 1000 з	Белок, %
Исходный	100	54,75	11,66
65 м3 · ч/т	2,63	38,31	12,84
70 м3 · ч/т	15,84	48,67	12,02
75 м3 · ч/т	34,47	55,86	11,51
80 м3 · ч/т	38,23	55,69	11,07
85 м3 · ч/т	10,78	56,85	11,11
90 м3 · ч/т	0,35	-	-
НСР0,05		5,15	0,51

У сорта Зазерский при разделении его по аэродинамическим свойствам наблюдалось следующее. Самой тяжелой фракции получилось настолько мало, что нам не хватило её даже для подсчета массы 1000 семян, и ее белковость мы также не определяли. Среди остальных фракций наблюдалась достоверно более низкая масса 1000 семян, чем у исходного образца. По массе 1000 семян остальные образцы не отличались достоверно от исходного образца. По белковости достоверное различие имела лишь фракция полученная при режиме 65 м3 · ч/т, её белковость была выше исходного образца, а фракция, полученная при 80 м3 · ч/т имела достоверно более низкую белковость, чем исходный образец.

Технологические свойства зерна, прошедшего послеуборочную обработку

Проведя анализ различных фракций, мы можем сделать вывод, что, исключая из партий ячменя, полученных в результате послеуборочной обработки, фракции с высоким процентным содержанием мелких зерен, мы можем улучшить общие технологические свойства партии, повышая тем самым качество и стоимость партии зерна.

Чтобы убедиться в этом мы привели результаты анализа в таблице 13, которые показывают данные о технологических свойствах партий зерна ячменя до исключения из партии фракций с высоким процентным содержанием мелких зерен и после исключения.

Пленчатость существенно не менялась, все изменения пленчатости находились в пределах ошибки опыта и не имели достоверного отличия до и после исключения мелких зерен. По крупности в 6 из 8 случаев был достигнут 100%-й результат, то есть 6 из 8 партий не содержали мелких зерен. По белковости 5 из 8 образцов достоверно снизили свой показатель в результате обработки, в показателях крахмала, экстрактивности и энергии прорастания была замечена тенденция к повышению значения показателей, но достоверных изменений не было.

Проведенный анализ в целом говорит нам о целесообразности применения данных методов улучшения технологических свойств партий зерна ячменя, так как их применение улучшает качество партии в целом, а также повышает её стоимость при продаже партий зерна на переработку.

Таблица 13 - Результаты анализа зерна до и после прохождения послеуборочной обработки

Вариант	Пленчатость	Крупность	Мелкое	Белок	Крахмал	Экстрактивность	Способность к прорастанию
	До	После	До	После	До	После	До	После	До	После	До	После	До	После
Образец 1	8,4	8,8	94	100	1	0	15,9	15,3	54,7	56,2	74,4	75,1	98,0	99,6
Образец 2	8,8	8,8	91	99	2	0	17,2	16,7	54,0	54,9	73,7	74,6	96,0	98,4
Образец 3	8,5	8,4	87	100	3	0	18,1	17,3	54,1	54,8	73,0	74,0	97,6	99,8
Образец 4	8,4	8,4	90	100	2	0	17,0	16,5	54,3	55,2	73,3	74,6	97,0	99,4
Образец 5	8,5	8,7	97	100	1	0	14,8	14,6	56,8	56,8	75,6	75,8	99,0	99,8
Образец 6	8,5	8,6	96	99	1	0	15,6	15,3	56,0	55,8	75,2	75,2	100	99,4
Образец 7	8,6	8,5	95	100	2	0	17,0	16,2	54,9	56,2	74,0	75,3	98,8	97,6
Образец 8	8,5	8,6	96	100	1	0	15,5	15,6	55,7	56,3	76,0	75,4	98,6	99,0
НСР0,05	0,5		5		0,95		0,5		3		5		3

Образец 1 - Урса N60 + 0 + 0

Образец 2 - Урса N60 + N30 + 0

Образец 3 - Урса N60 + N60 + 0

Образец 4 - Урса N60 + 0 + N30

Образец 5 - Михайловский N60 + 0 + 0

Образец 6 - Михайловский N60 + N30 + 0

Образец 7 - Михайловский N60 + N60 + 0

Образец 8 - Михайловский N60 + 0 + N30



3. Расчет технологической линии производства пива

3.1 Характеристика сырья и продукции

Основным сырьем для производства пива является ячменный пивоваренный солод: светлый, темный, карамельный и жженый. Два последних солода получают из светлого солода путем термической обработки в обжарочном барабане и применяют для темных сортов пива.

Стандартом на пиво (ГОСТ Р 51174-2009 Пиво. Общие технические условия) допускается использование несоложеного ячменя (по ГОСТ 5060-86 - Ячмень пивоваренный. Технические условия), рисовой сечки (по ГОСТ 6292-93 - Крупа рисовая. Технические условия), обезжиренной кукурузной муки (по ГОСТ 14176-69 Мука кукурузная. Технические условия). Главные требования, предъявляемые к качеству заменителей солода, -- это чистота и соответствие требованиям нормативных документов на продовольственное сырье. Применение несоложеных материалов экономически выгодно, и при приготовлении светлого пива допускается заменять ими до 20 % солода без использования ферментных препаратов.

Качество и ионный состав воды оказывают существенное влияние на формирование органолептических показателей пива. Она должна отвечать всем требованиям, регламентируемым в ГОСТ Р 51232-98. «Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества» т. е. быть прозрачной, бесцветной, приятной на вкус, без постороннего запаха, с общей жесткостью 2.4 мг * экв/л и рН 6,8.7,3. Оптимальным составом воды, используемой при приготовлении пива, является состав, при котором отношение концентрации ионов кальция к общей щелочности воды не менее 1, а соотношение ионов кальция и магния 1:1.3:1. Воду, не удовлетворяющую требованиям по показателям жесткости и солевого состава, подвергают подготовке.

Хмель придает пиву специфический горький вкус и аромат, способствует удалению из пивного сусла некоторых белков, подавлению контаминирующей микрофлоры и повышению пеностойкости готового пива. Ароматические вещества хмеля представлены в основном эфирными маслами, содержание которых колеблется от 0,3 до 2 %. Содержание дубильных веществ в хмеле составляет около 3 %. В основном пивоварами используются высушенные хмелевые шишки, молотый, гранулированный или брикетированный хмель или различные хмелевые экстракты. Все качественные показатели хмеля, используемого в пивоваренных целях регламентированы ГОСТ 21947-76 «Хмель прессованный. Технические условия»

Дрожжи используются для добавления в охлажденное сусло с целью его брожения. Количество добавляемых дрожжей зависит от характеристик сусла, в среднем 0,5.0,7 л для получения 1 гл пива.

Дрожжи должны иметь консистенцию густой сметаны, при проверке на ощупь не должны быть мажущимися, а при погружении в воду должны хорошо оседать с образованием слабоопалесцирующего слоя. Цвет дрожжей от светло-серого с желтым оттенком до светло-коричневого, вкус -- специфически дрожжевой с хмелевой горечью без гнилостного и плесневого запаха. Допускается хранить 2.5-суточный запас семенных дрожжей.

ячмень зерно пивоваренный технологический

3.2 Особенности технологии производства пива

Производство пива в условиях малого предприятия состоит из следующих технологических стадий: подготовка и дробление солода, получение пивного сусла, брожение пивного сусла, дображивание и созревание молодого пива, фильтрование и фасование готового пива.

Подготовка и дробление солода. Подготовка заключается в очистке зернового сырья от примесей: пыли, остатков ростков и металлических частиц. Поставка солода из-за небольшого его количества осуществляется в мешках, которые хранят в сухом помещении, так как солод гигроскопичен и со временем поглощает влагу. При силосном хранении солода должно предусматриваться, как минимум, два бункера, заполненных на 50.60 %. Солод очищают на полировочной машине и магнитном сепараторе.

Солод измельчают для более полного извлечения экстрактивных веществ из эндосперма зерен. Наиболее эффективно мокрое дробление солода влажностью 30.32 %. При этом обеспечивается оптимальное измельчение эндосперма зерна, но минимально разрушается его оболочка, содержащая вещества, которые снижают качество пива. Кроме того, мелкие частицы оболочки зерна замедляют фильтрование сусла.

Приготовление пивного сусла. Приготовление сусла включает следующие операции: приготовление затора (затирание), фильтрование, кипячение сусла с хмелем, осветление и охлаждение сусла. Эти операции выполняют с целью получения водного раствора ценных веществ зернового сырья и хмеля в соотношении, определяемом сортом пива и жизнедеятельностью дрожжей.

Затирание. Целью затирания является перевод сухих веществ солода в растворимое состояние. Солод для сусла и пива является не только источником получения экстрактивных веществ, но и источником ферментов, под действием которых нерастворимые вещества самого солода переходят в раствор.

Фильтрование затора. В процессе фильтрования затор разделяют на сусло (фильтрат) и дробину (твердая фаза). Фильтрование затора состоит из двух стадий: получение первого сусла, т. е. сусла, образующегося при фильтровании затора, и сусла, образующегося при промывании дробины с целью извлечения из нее экстрактивных веществ.

Кипячение сусла с хмелем. Кипячение проводят с целью выпаривания сусла до определенной концентрации сухих веществ в зависимости от сорта пива; осаждения (коагуляции) белков; извлечения из хмеля горьких ароматических веществ, придающих пиву характерный вкус и аромат; стерилизации сусла; инактивации ферментов. Об окончании кипячения сусла с хмелем судят по следующим показателям: содержанию сухих веществ, свертыванию белков и прозрачности сусла. Хорошо прокипяченное сусло, налитое в стакан, должно быть прозрачным с блеском, быстро оседающими крупными хлопьями свернувшихся белков. Прокипяченное сусло отделяют от хмелевой дробины при помощи сита.

Охлаждение и осветление сусла. Эти процессы выполняют с целью доведения температуры сусла до величины, благоприятной для процесса брожения, освобождения охмеленного сусла от взвесей и насыщения его кислородом. Вначале сусло медленно охлаждают до 60 °С, а затем быстро -- до 4.6 °С (при подготовке к низовому брожению). Охлаждение сусла ускоряет выпадение в осадок взвешенных частиц, содержащихся в сусле. Насыщение сусла кислородом создает благоприятные условия для жизнедеятельности дрожжей.

Брожение пивного сусла. Сусло превращается в пиво в результате брожения, осуществляемого пивными дрожжами. При низовом способе главное брожение протекает в течение 6. 14 сут в две фазы. В первой фазе в сусле, охлажденном до температуры сбраживания 5.9 °С, происходит бурное брожение с выделением диоксида углерода и повышением температуры, как правило, до 10 °С. Затем сусло охлаждают так, чтобы к концу брожения температура постепенно достигла 4.5 °С. В результате хлопьеобразования дрожжи оседают на дно. Молодое пиво осветляется, и главное брожение считается законченным. Для получения готового пива хорошего качества нужно следить, чтобы в молодом пиве после брожения осталось около 1. 1,5 % экстракта для процесса дображивания.

Дображивание и созревание молодого пива. Для достижения полноты вкуса, увеличения содержания диоксида углерода и дополнительного осветления пиво дображивают в закрытых аппаратах при избыточном давлении 0,03.0,045 МПа и низкой температуре (0.3 °С). После полного сбраживания Сахаров идет процесс созревания пива. Происходят осаждение дрожжевых клеток и коагуляция хмелевых смол. В результате пиво осветляется, исчезает дрожжевой привкус и смягчается привкус хмелевой горечи. Продолжительность дображивания и созревания пива находится в пределах 11.90 сут в зависимости от сорта. В отдельных случаях при выработке элитного пива этот период может составлять от 6 до 9 мес.

Фильтрование. Для получения полностью прозрачного пива проводят фильтрование, так как при созревании полное осветление не достигается. Это достигается при фильтровании через диатомитовый порошок (кизельгур).

Фасование готового пива. Большинство мини-пивоварен реализует пиво в близлежащих барах, кафе, ресторанах или пунктах уличной торговли. Пиво из кизелыурового фильтра перекачивают передвижным насосом в торговый дозатор для отпуска непосредственно потребителю либо фасуют в металлические бачки -- КЕГи для транспортирования.

3.3 Организация и принципы функционирования комплекса технологического оборудования для производства пива

Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования Л5-АПК для производства нефильтрованного пива представлена на рисунке 4. Комплекс предназначен для производства нефильтрованного и непастеризованного пива с улучшенными вкусовыми качествами и повышенной биологической ценностью.

В состав оборудования для получения пива входят дробилка 1 для солода и несоложеных материалов, тележка для дробины 2, заторно-сусловарочный 4, заторно-фильтрационный 3 и гидроциклонный 6 аппараты, хмелеотделитель 5, насосы 7, пластинчатый теплообменник 8 с баком для горячей воды 9 и парогенератором 14, а также электросиловой щит с пультом управления и контроля.



Рис.4. Машинно-аппаратная схема комплекса технологического оборудования Л5-АПК

Заторно-сусловарочный аппарат 4 оборудован пропеллерной мешалкой с приводом от редуктора и электродвигателя. Для обогрева затора и кипячения сусла он снабжен водяной рубашкой, подогреваемой паром, вырабатываемым в парогенераторе 14. Процесс варки в ряде случаев полностью автоматизирован.

Заторно-фильтрационный аппарат 3 предназначен для отделения сусла от дробины и последующего выщелачивания дробины горячей водой. Он представляет собой цилиндр с коническим днищем, на которое устанавливаются разборное фильтрационное сито и разрыхлительный механизм с приводом.

Гидроциклонный аппарат 6 предназначен для осветления сусла в процессе отстаивания и охлаждения. Аппарат 6 снабжен змеевиком, через который протекает рассол, и имеет два вентиля: один -- для подачи сусла в пластинчатый теплообменник 8, второй -- для отвода отстойной массы и промывной воды.

Оборудование для брожения и дображивания состоит из четырех вертикальных бродильных аппаратов 10, девяти вертикальных аппаратов дображивания пива 11, емкостей для хранения готового пива 15, фасовочного устройства 16 и холодильной установки 13 с компрессором 12. Также в комплект оборудования могут входить льдоаккумуля-тор, охладитель сусла, ванна для хранения и промывки дрожжей, баллоны с диоксидом углерода, моющая установка.

При работе комплекса Л5-АПК исходное сырье поступает в дробилку 1. Частота вращения ее вальцов колеблется в пределах 380.440 об/мин, длина вальцов обычно составляет 0,4.0,8 м, зазор между вальцами -- до 2,5 мм. Дробленый солод загружают в заторно-сусловарочный аппарат 4 для затирания с водой и дальнейшей обработки этой смеси: осаха-ривания, выпаривания затора и кипячения сусла с хмелем. Затирание проводят настойным способом. В аппарат 4 заливают воду температурой 45.50 °С и при непрерывном размешивании добавляют дробленый солод в соответствии с рецептурой приготавливаемого пива. После этого затор медленно (1 °С/мин) подогревают до температуры 52 °С и выдерживают 10 мин (белковая пауза), после чего медленно подогревают до 62,5 °С и выдерживают 30 мин (мальтозная пауза). Затем медленно подогревают до 70.72°С и выдерживают в течение 10.15 мин. При этом происходит полное осахаривание затора.

Осахаренный затор подогревают до 76 °С и перекачивают в фильтрационный аппарат 3 для отделения дробины, после чего прозрачное сусло направляют снова в заторно-сусловарочный аппарат 4 для его кипячения с хмелем при температуре 100.102°С в течение 60.70 мин. Отфильтрованное сусло из аппарата 3 отводят в промежуточную емкость, снабженную теплоизоляцией и насосом.

После фильтрации в дробине остается 30 % сусла, для его извлечения дробину промывают горячей водой при помощи оросителя и разрыхлителя аппарата 3. Воду для промывки подогревают в водонагревателе.

Отфильтрованное сусло из промежуточной емкости перекачивают обратно в заторно-сусловарочный аппарат 4 для кипячения и охмеления. После этого горячее сусло направляют в хмелеотделитель 5 для удаления хмелевых лепестков.

Далее пивное сусло поступает в гидроциклонный аппарат 6. После окончания процесса отстаивания пивное сусло перекачивают для окончательного охлаждения до 6 °С через пластинчатый теплообменник 8. Охлаждение в секциях разделительных пластин производится рассолом.

Охлажденное сусло температурой 5.7 °С перекачивают через аэратор в бродильные аппараты 10 для главного брожения в течение 6.8 сут. Процесс сопровождается выделением теплоты, поэтому сусло охлаждают при помощи змеевика. После главного брожения окончательно сброженное молодое пиво перекачивают без фильтрования в аппараты 11 для дображивания в течение 20.35 сут при температуре 0.1 °С. В этих аппаратах происходят медленное сбраживание Сахаров, осветление, созревание, насыщение пива диоксидом углерода (0,35.0,4 %), при этом оно приобретает характерный для данного сорта вкус. Дображивание происходит при температуре, контролируемой и поддерживаемой автоматически. Рабочее давление поддерживается системой клапанов предельного давления (шпунт-аппаратами).

Созревшее нефильтрованное пиво при необходимости насыщают диоксидом углерода путем подключения баллона с диоксидом углерода к аппарату для дображивания.

По окончании сроков дображивания готовое пиво перекачивают в емкость 15 и при помощи дозатора 16 фасуют в КЕГи. В некоторых случаях пиво из аппарата дображивания перекачивают передвижным насосом в торговый дозатор для отпуска в потребительскую тару.

Техническая характеристика комплекса технологического оборудования Л5-АПК

Годовая производительность, л/год.190000

Установленная мощность, кВт.150

Число варок в неделю.4

Потребление сырья на одну варку:

солод, кг.170

хмель, кг.1,7

дрожжи, кг.6

вода, м3.2

Потребление:

электроэнергии, кВт * ч.65

газа (пропана), кг.30

Занимаемая площадь, м2.80

Габаритные размеры, мм.12100x5000x2500

3.4 Описание основных элементов технологической линии производства пива

Солододробилка отображена на рисунке 5 и предназначена для дробления солода перед варкой сусла. Она состоит из сита для удаления примесей, магнита для удаления металлопримесей, заслонки 5 для дозирования солода, пары вальцов 2 для дробления и электродвигателя 1.

Производительность солододробилки регулируется ограничением хода дозирующей заслонки 5 посредством зажимного хомутика 4 примерно до 12 мм.

Наименьший требуемый зазор между вальцами, при котором они не могут касаться друг друга, составляет 0,3 мм и устанавливается с помощью двух регулировочных винтов. Рабочий межвальцовый зазор предварительно установлен заводом-изготовителем на 1,0, его можно регулировать для изменения тонкости дробления при помощи двух регулировочных винтов.

Поворотная рукоятка 6 служит для быстрого открывания вальцов при засорении дробилки. Проверка вальцов на параллельность осуществляется после снятия загрузочной воронки 3 с помощью щупа. Давление вальцов при дроблении может регулироваться изменением предварительной затяжки резиновых ограничителей.

Солод поступает в дополнительную насадку, расположенную над загрузочной воронкой 3, откуда, проходя через сито и магниты для удаления примесей, попадает в загрузочную воронку, из которой дозируется при помощи заслонки 5 на пару вальцов 2, которые приводятся в движение от электродвигателя 1. Проходя через вальцы, солод дробится и через разгрузочный патрубок ссыпается в установленный под дробилкой мешок.

Техническая характеристика солододробилки

Производительность, кг/ч. 250

Вместимость загрузочной воронки, л.50

Вместимость насадки, л.80

Диаметр вальца, мм. 300

Ширина вальца, мм.80

Мощность электродвигателя, кВт.2,2

Габаритные размеры, мм.1350x650x1840

Заторно-фильтрационный аппарат изображен на рисунке 6,спредназначен для отделения сусла от дробины и последующего выщелачивания дробины теплой водой. Он представляет собой цилиндрический корпус 1 с коническим днищем 11, на котором установлены разборное фильтрационное сито 8 и разрыхлительный механизм 6 с приводом, установленным на конической крышке 2.

Рис.5. Солододробилка

Разрыхлительный механизм служит для рыхления дробины при помощи мешалок зигзагообразной формы 7 во время процесса фильтрования и перемешивания при затирании. В нем также имеются патрубки для подачи воды 4 в устройство промывания дробины, подачи 5 и отвода 9 затора, отвода дробины 10, выпарная труба, термометр и контрольное стекло. Аппарат тщательно промывается при помощи моющих головок 3 и снабжен тепловой изоляцией, защищенной рубашкой из нержавеющей стали.

Техническая характеристика заторно-фильтрационного аппарата

Полная вместимость, гл.12,25

Поверхность фильтрования, м2.0,952

Мощность электродвигателя, кВт. 1,5

Диаметр аппарата, мм.1250

Высота, мм:

рубашки.1000

аппарата.1290/1740

Масса, кг.510

Рис.6. Заторно-фильтрационный аппарат (слева), заторно-сцсловарочный аппарат (справа)

Заторно-сусловарочный аппарат предназначен для смешивания (затирания) дробленого солода с водой, нагревания и кипячения заторной массы. Аппарат (рис. 3) представляет собой цилиндрический резервуар из нержавеющей стали с конической крышкой 1 и цилиндрическим днищем 5, которое имеет нагревательные элементы 4. Нагревательные элементы представляют собой полутрубы, приваренные на днище аппарата к цилиндрической обечайке, и имеют соответствующие фланцы, устройства для подвода пара, отвода воздуха и конденсата.

В нижней части сферического днища находится разгрузочное устройство 3 для выпуска затора при передаче его в заторно-фильтра-ционный аппарат или вирпул. Над сферическим днищем внутри аппарата имеется пропеллерная мешалка 2 для размешивания заторной массы. Привод мешалки осуществляется от двигателя, размещенного на крышке 1 и обеспечивающего две скорости вращения мешалки. Крышка 1 аппарата имеет вытяжную трубу, люк для обслуживания и наблюдения, патрубки подачи продукта, воды и головки для мойки.

Аппарат снабжен теплоизоляцией толщиной 50 мм, наружная поверхность которой защищена оболочкой из нержавеющей стали.

Техническая характеристика заторно-сусловарочного аппарата

Полная вместимость, гл.16

Внутренний диаметр, мм. 1400

Мощность электродвигателя, кВт. 1.3/1,7

Частота вращения мешалки, мин"1.1415/2850

Высота, мм.2010

Масса, кг.480



Рис.7. Бродильный аппарат

Бродильный аппарат предназначен для дображивания и хранения пива под давлением до 0,07 МПа и представляет собой цилиндрический горизонтальный сосуд с днищем сферической формы, состоящий из корпуса 1 (рисунок 7), спускного крана 2, крестовины 3 для крепления шпунт-аппаратов, трубки воздуховода 4 и пробного крана 5. Аппарат при монтаже устанавливается на четырех опорах. Изготавливается вместимостью 8.25 м3.

Техническая характеристика бродильного аппарата М7-ТАВ

Полная вместимость, м3. 10,0

Внутренний диаметр, мм.1800

Давление в аппарате, МПа.0,07

Масса, кг.490

Гидроциклонный аппарат изображен на рисунке 8, предназначен для осаждения скоагулировавших белков и хмелевых частиц в процессе отстаивания пива. Аппарат представляет собой цилиндрический резервуар с плоским днищем 1 и конической крышкой 3, снабженный теплоизоляцией 2 толщиной 50 мм, покрытой медной оболочкой. Он также оснащен коническим собирателем отстоя, вытяжной трубой, люком для обслуживания и наблюдения, патрубком для тангенциального ввода сусла, патрубками для вывода отстоя и сусла, головками для мойки.

Техническая характеристика гидроциклонного аппарата

Полная вместимость, гл. 12,5

Внутренний диаметр, мм.1200

Высота рубашки, мм.1125

Высота отстойника, мм.1880

Масса, кг.305

Сервисная емкость изображена на рисунке 8предназначена для выдержки пива перед фасованием не менее 8. 12 ч при температуре в помещении не выше 2,5 °С. Она представляет собой цилиндрический вертикальный резервуар, состоящий из днища 4, кожуха 3, крышки 1, смотрового люка 2, опоры 5, спускного патрубка 6.

Перед подачей пива в сервисную емкость в ней создают давление. Для этого баллон с диоксидом углерода подсоединяют шлангом через спускной кран и переходник к емкости, устанавливают на редукторе давление. Открывают кран полностью и приоткрывают кран на очистной трубе. Диоксид углерода поступает в емкость под давлением, сначала вытесняя воздух через спускной патрубок 6, а затем создавая давление в емкости. Когда давление в емкости достигает необходимого значения, кран на очистной трубе закрывают и приступают к перекачке пика. Давление в емкости устанавливают ежедневно в соответствии с фактической температурой пива путем добавления диоксида углерода, который закачивают при помощи шланга через редуктор с предохранительным клапаном, установленный на емкости, из баллона.



Рис.8. Гидроциклонный аппарат (слева), сервисная емкость (справа)

Техническая характеристика сервисной емкости

Полная вместимость, т.2,5

Внутренний диаметр, мм.1400

Давление в аппарате, МПа.0,07

Габаритные размеры, мм. 1400x1400x2697

Масса, кг.550

3.5 Расчет производительности вальцовой солододробилки и потребляемой ей мощности

Необходимым условием того, чтобы частицы продукта захватывались вальцами и дробились (см. рисунок 9), является соблюдение неравенства между втягивающим усилием F выталкивающей силой Р, показанное в формуле 3

(3)

гдеѓ-- динамический коэффициент трения частицы по поверхности вальцов (ѓ= 0,37); б -- угол захвата, образованный касательными к поверхности вальцов в точках касания их с частицами материала, град (бmax= 40°).

Соотношение между размерами вальцов и частиц, поступающих на дробление, определяется зависимостью, показанной в формуле 4

(4)

где R, г --радиус вальцов и средний радиус частиц, поступающих на дробление, м; b -- половина зазора между вальцами, м.

Рис. 9. Схема вальцов солододробилки

Объемная производительность солододробилки Поб (м3/ч) определяется по формуле 5, как произведение площади зазора между вальцами (или площади поперечного сечения непрерывного потока частиц, проходящих через этот зазор) на окружную скорость вальцов (или на скорость движения частиц):

Поб = 3600рDBnLBb, (5)



где Поб - объемная производительность солододробилки, м3/ч

DB, - диаметр вальцов, м;

п - частота вращения вальцов, с-1;

LB - длина вальцов, м.

Массовая теоретическая производительность солододробилки определяется по формуле 6

Пм = Побсс (6)

гдеПм - массовая теоретическая производительность солододробилки, кг/ч сс - насыпная плотность товарного солода, кг/м3 (сс = 530 кг/м3).

Необходимая мощность для вращения вальцов N, кВт определяется по формуле 7

N= ПфNуд, (7)

где Пф -- фактическая производительность, кг/ч;

Nyд -- удельная мощность, затрачиваемая на 1 кг часовой производительности дробилки, кВт * ч/кг (Nya = 0,004.0,005 кВт * ч/кг).

Для ориентировочных расчетов средней производительности дробилок на каждые 0,1 м длины вальцов приходится 100.150 кг для двух-вальцовых и 200.300 кг для четырехвальцовых дробилок.

Расчет вальцовой солододробилки:

Произведем расчет объемная производительности солододробилки по формуле 5.

Поб = 3600рDBnLBb

Поб = 3600 •3,14 • 0,3 • 2 • 0,7 • 0,001 = 4,7477 м3/ч

Произведем расчет массовой производительности солододробилки по формуле 6

Пм = Побсс

Пм = 22,608 • 530 = 2516,281 кг/ч

Произведем расчет мощности, необходимой для вращения вальцов

N= ПфNуд

N= 2516,281 • 0,005 = 12,581405 = 12,6 кВт



Выводы и предложения производству

В связи с успехом в проведении наших исследований и получением красноречивых данных следует сделать следующие выводы:

Фракционирование зерна ячменя является очень эффективным способом улучшения его технологических свойств.

Исключение из партий зерна различных фракций позволяет разделить ячмень по направлениям его дальнейшей переработки.

Разделение партий по направлениям дальнейшей переработки позволяет получать продукцию более высокого качества.

Исключение фракций менее качественного зерна позволяет увеличить стоимость всей партии, что окупает затраты на фракционирование.

Исходя из предложенных выводов можно сделать следующие предложения производству:

Так как фракционирование зерна в целом не является слишком энергоемким и затратным по времени процессом, его целесообразно применять как один из самых простых и полностью экологически чистых способов улучшения технологических свойств зерна ячменя. Следует совершенствовать оборудование и технологию процесса фракционирования, находя новые методы разделения зерна ячменя на фракции для ускорения и увеличения точности данного процесса, потому что качество продукции должно быть на первом месте!



Список используемых источников

1. Агафонов Е.В., Богачев А.Н. Удобрение пивоваренного ячменя на обыкновенном черноземе // Зерновое хозяйство. - 2001, №2, с. 28-29.

2. Айдиев А.Ю., Лазарев В.И. Технологические аспекты возделывания пивоваренного ячменя // Вестн. РАСХН. - 2005, № 1, с. 46-48.

3. Акимова О., Витол И., Карпиленко Г., Белецкий С. Агрофон - это важно // Хлебопродукты. - 2004, № 11, с. 39.

4. Андреева О.В., Жашко К.Т., Тартаковская И.Э., Полховская Е.С. Влияние биологически активных веществ на качество светлого ячменного пивоваренного солода // Пиво и напитки. - 1999, № 4, с. 20-22.

5. Аниканова З.Ф. Основы пивоварения. - В кн.: Технология переработки продукции растениеводства/под ред. Н.М. Личко. - М.: Колос, 2000, с. 187-199.

6. Атрашкова Н.А. Белковый комплекс зерна ячменя на дерново-подзолистых почвах Нечерноземной зоны при разных условиях удобрения и погоды // Тр. ВИУА «Эффективность удобрений при различных погодных условиях». - 1985, с. 60-65.

7. Бакаева Н.П., Нечаева Н.В. Фракционный состав и содержание белка в зерне ячменя в зависимости от условий формирования урожая: Сб. науч. тр. «Продуктивность и качество урожая полевых культур». - Самара, 1999, с. 161-165.

8. Балашов В.Е. Техника и технология производства пива и безалкогольных напитков. - М.: Легкая и пищевая промышленность, 1981, 248 с.

9. Баскаков Ю.А., Шаповалов А.А. Регуляторы роста растений. - М.: Знание, 1982, 64 с.

10. Беляков И.И. Ячмень в интенсивном земледелии. - М.: Росагропромиздат, 1990, 67 с.

11. Беркутова Н.С. Методы оценки и формирование качества зерна. - М.: Росагропромиздат, 1991, 206 с.

12. Бесалиев И.Н., Райов А.А. Влияние совместного применения средств защиты растений и стимуляторов роста на урожайность пивоваренного ячменя: Сб. материалов/Региональная науч.практ. конф. мол. уч. и спец. Оренбургской области. - Оренбург, 2003, с. 18-19.

13. Богомазов Н.П., Шильников И.А., Нетребенко Н.Н. Влияние удобрений и погодных условий на урожай и качество пивоваренного ячменя на черноземе выщелоченном в Белгородской области // Агрохимия. - 1997, № 2, с. 60-65.

14. Булгаков Н.И. Биохимия солода и пива // М.: Пищевая промышленность, 1976, 358 с.

15. Бурханова Э.А., Федина А.Б., Баскаков Ю.А. и др. // Физиология растений. - 1984, т. 31, вып. 1, с. 13-19.

16. Былков И.А., Терехова А.В. Влияние сорта и уровня питания на качество зерна ячменя // Пути повышения урожайности с.-х. культур. - Н. Новгород, 2001, с. 49-54.

17. Виленский Е.Р., Бойко В.В. Растение раскрывает свои тайны. - М.: Колос, 1984, 110 с.

18. Витол И.С., Бобков А.А., Карпиленко Г.П. Углеводно-амилазный комплекс и технологические показатели качества пивоваренного ячменя, выращенного в условиях Нечерноземья // Известия ВУЗов. Пищевая технология. - 2007, № 2, с. 24-27.

19. Витол И.С., Карпиленко Г.П. Белково-протеиназный комплекс ячменя, выращенного на разном агрофоне с применением препаратов регуляторного действия // Прикл. биохимия и микробиол. - 2007, т. 43, № 3, с. 356-364.

20. Витол С.Б. Влияние агрофона и регуляторов метаболизма на биохимические показатели качества пивоваренного ячменя: Автореф. дис. на соискание уч. ст. канд. техн. наук. - М.: МГУПП, 2005, 24 с.

21. Власенко Н.Г., Кудашкин П.И., Кулагин О.В., Егорычева М.Т. Зависимость урожайности и качества зерна пивоваренного ячменя от элементов агротехники // Пища. Экология. Качество/Сиб. науч.-исслед. и проект.-технол. ин-т перераб. с.-х. продукции. - Новосибирск, 2004, с. 452-455.

22. Воронков М.Г., Кузнецов И.Г., Дьяков В.М. Результаты научных исследований - в практику сельского хозяйства. - М.: Наука, 1982, с. 87-98.

23. Галаган Е.А. Пивоваренное сырье. - М.: Пищепромиздат, 1951, с. 22-27.

24. Гамбург К.З., Кулаева О.Н., Муромцев Г.С. Регуляторы роста растений. - М.: Колос, 1979, 271 с.

25. Глуховцев В.В., Дровальева Н.В. Особенности формирования количества белка в зерне ярового ячменя в Среднем Поволжье: В кн. «Аминокислотное питание животных и проблема белковых ресурсов»/Кубан. гос. аграр. ун-т. - Краснодар, 2005, с. 353-362.