Проект хлебозавода по производству пшеничного формового хлеба

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство Сельского Хозяйства Российской Федерации

Департамент научно-технологической политики и образования

Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Красноярский государственный аграрный университет»

Институт агробизнеса пищевой и перерабатывающей промышленности

Кафедра «Технология хлебопекарного, кондитерского и макаронного производств»

Зав. Кафедрой к.т.н., профессор,

Типсина Н.Н.________________

«___»_________________20___г.

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

Тема: Проект хлебозавода по производству пшеничного формового хлеба производительностью 19-21 т/сут. в г. Иркутске

Выполнил ____________________ Демко Н.Н.

Руководитель ____________________ Большакова В.И.

Консультанты:

по технологической части

старший преподаватель кафедры ТХКМП Большакова В.И.

по архитектурно-строительной части

д.т.н., профессор зав.кафедрой землепользования______Гончаров Ю.М.

безопасность проекта

д.б.н., доцент кафедры БЖД_____________________Побегайлова В.Ф.

по электротехнической части

Красноярск 2009

Содержание

Введение

1.1.Технико-экономическое обоснование.

2. Технологическая часть

2.1 Описание ассортимента изделий

2.2 Расчет и выбор печей

2.3 Расчет выхода готовых изделий

2.4 Расчет необходимого количества сырья

2.5 Расчет площадей, оборудования для хранения и подготовки сырья.

2.6 Расчет производственной рецептуры приготовления теста

2.7 Расчет оборудования для приготовления теста.

2.8 Расчет тесторазделочного оборудования

2.9 Расчет оборудования для хранения готовых изделий

2.10 Ориентировочный расчет площадей производственных, подсобных и складской группы помещений.

2.11 Описание аппаратурно-технологической схемы производства изделий.

2.12 Описание лаборатории производства

3. Архитектурно- строительная часть

3.1 Генеральный план

3.2 Производственное здание

3.3 Отопление

3.4 Вентиляция и кондиционирование

3.5 Водоснабжение

3.6 Канализация.

4. Электротехническая часть

5. Охрана труда промышленная экономика

5.1 Территория предприятия

5.2 Правовые вопросы

5.3 Мероприятия по производственной санитарии и гигиене

5.4 Мероприятия по технике безопасности

5.5 Взрывоопасность и пожароопасность

6. Экономическая часть

7. Специальный проект

Литература.

Введение

Хлебопекарная промышленность относится к одной из важнейших отраслей пищевой промышленности, уровень развития которой самым непосредственным образом затрагивает жизнь всего населения.

Хлебопечение - одна из ведущих отраслей пищевой промышленности. Хлеб как основной продукт питания способен удовлетворить до 30% потребности человека в калориях, служит источником белков, витаминов, пищевых волокон и минеральных веществ. В этой отрасли функционирует около 18 тысяч предприятий, среди которых более 50% представляют собой малые пекарни. Внедрение новых машин, аппаратов и механизмов позволяет механизировать производственные процессы, способствует улучшению качества вырабатываемой продукции, облегчает условия труда и повышает культуру производства. Сегодня крупные хлебозаводы в состоянии почти повсеместно удовлетворить потребность населения в хлебе, так как сегодня их мощности задействованы не полностью. Однако, возрастающий спрос населения на свежевыпеченную продукцию, продукцию диетическую и лечебно-профилактическую вызывает необходимость и целесообразность строительства малых цехов и пекарен с небольшим радиусом развоза продукции.

Далеко еще не все хлебопекарные предприятия достигли уровня механизации передовых хлебозаводов и не все еще производственные процессы механизированы. Особенно это относится к складским операциям по подсобному сырью и готовой продукции, производству мелкоштучных и сдобных изделий. Еще мало сделано в области автоматизации основных технологических процессов и их контроля. В хлебопечении имеется много резервов для дальнейшего повышения производительности труда.

1.1 Технико-экономическое обоснование строительства хлебозавода

В настоящем дипломном проекте предложен проект хлебозавода производительностью 15-18 т/сут. с комплексно-механизированной линией для формового хлеба. Строительство данного предприятия предполагается в г. Минусинске Красноярского края.

Город Минусинск является самым крупным муниципальным образованием на юге Красноярского края. В соответствии с Законом Красноярского края от 18.02.2005 № 13-3049 "Об установлении границ муниципального образования город Минусинск и наделение его статусом городского округа" в состав городского округа входят городские населенные пункты: город Минусинск и рабочий поселок Зеленый Бор.

Минусинск сегодня- типичный представитель малых городов России и состоит из двух частей города: исторического и нового. Минусинск имеет достаточно развитую автодорожную сеть с твердым покрытием, межрегиональное автомобильное сообщение осуществляется посредством дороги федерального значения "Красноярск-Абакан-Кызыл" и автодороги, связывающей город Минусинск с краевым центром через восточные районы края. Удаленность от краевого центра - 450 км.

По состоянию на 1 января 2007 года в Минусинске зарегистрировано 1157 хозяйствующих субъектов и 2533 субъектов с индивидуальной трудовой деятельностью.

Численность населения на 01.01.2008 г. - 89 тысяч человек.

Здесь получили развитие главным образом легкая и пищевая промышленность.

В Минусинске находятся и такие предприятия, как ЗАО Овощеконсервный завод Минусинский, Минусинский молочный завод, завод «Минал», ОАО «Электрокомплекс», Минусинская кондитерская фабрика.

Производственная мощность проектируемого предприятия определяется в зависимости от количества потребителей хлебобулочных изделий в данном городе и нормы потребления данной продукции на душу населения. Численность населения на перспективу может быть определена по формуле:

, (1.1)

где Т - численность населения в городе на момент проектирования, чел;

n - перспектива (5-10);

Е - коэффициент естественного прироста населения, % (2-3% в год).

Размер производительности проектируемого хлебозавода рассчитывают исходя из необходимого прироста производственных мощностей хлебозаводов города для удовлетворения потребности населения в хлебобулочных изделиях на перспективу в 5-10 лет.

, (1.2)

где - необходимый прирост населения города через 5-10 лет;

T1 - необходимый прирост населения города в перспективе на 5-10 лет;

Т - численность населения в городе на момент проектирования.

Необходимый прирост производственной мощности хлебозаводов и пекарен города определяется по формуле:

, (1.3)

где - прирост населения;

m - норма потребления хлебобулочных изделий в сутки 0,242-0,4

Кс - коэффициент спроса (0,7).

Вывод: Таким образом, учитывая высокий прирост населения в городе Минусинске, строительство хлебозавода целесообразно. Хлебозавод мощностью 15-18 т/сут будет способен удовлетворить потребности населения на свою продукцию, что позволит в свою очередь, обеспечить достижение планируемого срока окупаемости.

2. Технологическая часть

2.1 Описание ассортимента изделий

Описание ассортимента изделий с указанием физико-химических показателей в соответствии с нормативно-технической документацией приводится в таблице 2.1

2.1 Ассортимент изделий

Наименование изделий	Номер НТД	Выход, %	Физико-химические показатели
			Влажность, %	Кислотность, град не более	Пористость, % не менее	Массовая доля в перерасчете на сухое вещество, %
						сахара	жиры
1	2	3	4	5	6	7	8
1.Булочка приокская 1с 0,2 кг	ГОСТ 28809-90	138	37	3		6,5	7
2.Булочка с повидлом 1с 0,1 кг	ГОСТ 28809-90	147	35	2,5		7	4
3. Сдоба витая 1с 0,2 кг	ГОСТ 28620-90	135	37	3		6,5	5,6
4. Булочная мелочь	ГОСТ 28809-90	128-131	39	3		5,7	2,6
5. Сдоба обыкновенная	ГОСТ 24557-89	135-138	37	2,5		9,7	5,5
6. Хлеб житный формовой 0,7 кг	ГОСТ 2077-84	149	49	11	51
7. Хлеб дарницкий формовой 0,9 кг	ГОСТ 26983-86	145	48,5	8	59
8. Хлеб российский формовой 0,85	ГОСТ 26985-86	147,5	48	9	57

- Булочка с повидлом - закрытая лепешка с повидлом, с зубчиками. Поверхность смазана яичной смазкой.

- Булочка приокская - поверхность гладкая, смазанная яйцом. Форма - двойная лепешка, треугольник, цветочек, бутончик.

- Сдоба витая - плетеное изделие из двух жгутов продолговато-овальной формы с ясно выраженным плетением.

- Булочная мелочь - штучные изделия различной формы: розанчики, булочки с маком, с солью, витые слоеные булки, ленинградские калачи, подковки, гребешки.

- Сдоба обыкновенная - плюшка, устрица, устрица круглая, батончик, крученка, вензель, плетенка, розочка и др.

- Хлеб житный - вырабатывают формовым и подовым способом.

- Хлеб дарницкий - вырабатывают формовым и подовым способом. Форма округлая, овальная или продолговато овальная, не расплывчатая, без притисков. Соответствующая хлебной форме, в которой производилась выпечка, без боковых выплывов. Поверхность шероховатая, без крупных трещин и подрывов. Допускаются наколы, мучнистость верхней и нижней корки подового хлеба и наличие шва от делителя-укладчика формового хлеба. Цвет от светло-коричневого до темно-коричневого.

- Хлеб российский - вырабатывают формовым и подовым способом.

Таблица 2.2 Унифицированная рецептура

Наименование сырья	Булочка с повидлом 1с 0,1 кг	Булочка приокская 1с 0,2 кг	Сдоба витая 1с 0,2 кг	Булочная мелочь 1с 0,1 кг	Сдоба обыкновенная 1с 0,1 кг	Хлеб житный формовой 0,7 кг	Хлеб дарницкий формовой 0,9 кг	Хлеб российский формовой 0,85 кг
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Мука ржаная обдирная						100	60	70
Мука пшеничная 1с	100	100	100	100	100		40	30
Дрожжи прессованные	3,0	3,0	3,0	3,0	3,0	0,6	0,8	0,8
Соль	1,0	1,5	1,5	1,5	1,5	2,0	1,4	1,5
Сахар	8,0	7,0	7,0	6,0	10,0
Маргарин	В тесто	5,0	9,0	7,0	3,0
	На разделку	2,0
Яйцо, шт (кг)	В тесто		75 (3)		20 (0,8)
	На смазку	50 (2)				90 (3,6)
Повидло	20,0
Ванилин	0,05	0,015
Масло растительное	В тесто
	На смазку			0,15	0,15
Мак на отделку				0,5
Масло животное	В тесто					4,0
	На разделку					3,0
Патока						4,0		6,0
Сыворотка молочная сухая						1,0
Улучшитель S-5000	0,5	0,5	0,5

2.2 Выбор и расчет печей

Если тип печей не указан, то разработка проекта начинается с выбора типа и мощности хлебопекарных печей. При выборе типа печей следует руководствоваться следующими технологическими требованиями:

1. Возможность обеспечения прямого производственного потока

2. Максимальная механизация и автоматизация производства, т.е. для выработки данного ассортимента изделий выбранная печь может работать в составе расстойно-печных агрегатов или комплексно-механизированных линий

3. Производительность печи, т.е. площадь пода 8, 16, 25,50 м2

4. Вид топлива (желательно экологически чистый)

5. Величина тепловой инерции минимальная

6. Возможность блочной сборки и т.п.

Для расчета производительности печей составляет таблица исходных данных.

Таблица 2.3 Исходные данные для расчета производительности печей

Наименование изделий	Сорт муки	Масса штуки, кг	Размер изделия, мм	Продолжительность выпечки, мин
1	2	3	4	5
1. Булочка приокская	1с	0,2		25-35
2. Булочка с повидлом	1с	0,1	Длина 16,0	13-16
3. Сдоба витая	1с	0,2		17-21
4. Булочная мелочь	1с	0,1		18-20
5. Сдоба обыкновенная	1с	0,1		13-16
6. Хлеб житный формовой	Ржаная обдирная	0,7		55-60
7. Хлеб дарницкий формовой	Ржаная обдирная и 1с	0,9		50-57
8. Хлеб российский формовой	Ржаная обдирная и 1с	0,85	Диаметр 23-26	40-60

Часовую производительность печи Рч, по каждому сорту изделий рассчитываются по формуле (кг):

, (2.1)

Где, N - количество рабочих люлек в печи или рядов изделий по длине пода ленточной печи, шт;

n - количество изделий на люльке или в одном ряду по ширине пода ленточной печи, шт;

М - масса одного изделия, кг;

Tв - продолжительность выпечки, мин.

1. Булочка приокская

кг

2. Булочка с повидлом

кг

3. Сдоба витая

кг

4. Булочная мелочь

кг

5. Сдоба обыкновенная

кг

6. Хлеб житный

кг

7. Хлеб дарницикий

кг

8. Хлеб российский

кг

В случае, если на одной печи выпекают несколько наименований изделий, определяют количество пече-часов, необходимых для выработки заданного ассортимента по формуле:

, (2.2)

где, Р3 - часовая производительность по заданию, кг

1. Булочка приокская

ч

2. Булочка с повидлом

ч

3. Сдоба витая

ч

4. Булочная мелочь

ч

5. Сдоба обыкновенная

ч

6. Хлеб житный

ч

7. Хлеб дарницкий

ч

8. Хлеб российский

ч

По результатам расчета составляется таблица производительности предприятия и график работы печей.

Таблица 2.4 Производительность предприятия

Наименование изделий	Часовая производительность, кг	Продолжительность работы печей в сутки, ч	Выработка в сутки, кг
			По заданию	По расчету
1	2	3	4	5
1. Булочка приокская	120,0	10,0		1,2
2. Булочка с повидлом	86,4	9,26		0,8
3. Сдоба витая	129,6	7,72		1,0
4. Булочная мелочь	72,0	5,6		0,4
5. Сдоба обыкновенная	81,0	7,4		0,6
6. Хлеб житный	506,29	7,67		3,88
7. Хлеб дарницкий	628,11	7,67		4,82
8. Хлеб российский	614,78	7,67		4,72
Итого			15-18	17,42

Таблица 2.5 График работы печей

Наименование печи	Время работы печи сутки
	0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Муссон-Ротор 71	Булочка с повидлом	Булочка приокская
Муссон -Ротор 71	Сдоба витая	Булочная мелочь	Сдоба обыкновенная
Ш2-ХПА-16	Хлеб российский	Хлеб дарницкий	Хлеб житный

2.3 Расчет выхода готовых изделий

Выход хлебобулочных изделий рассчитывается отдельно по каждому наименованию изделий по формуле:

(2.3)

Где Вхл - выход хлеба, %

- выход теста, %

- потери и затраты в массе теста с момента замеса и до посадки в печь, % (2-3%)

-затраты на упек, % (10-14%)

- затраты на усушку , % к массе хлеба (2-4%).

Выход теста для хлеба и булочных изделий определяют по формуле:

, (2.4)

Где - содержание сухих веществ в сырье, %

WT -влажность теста, %

WT = Wx + n, (2.5)

Где, Wx - влажность хлеба, %

n - разница между допустимой влажностью и влажностью мякиша

Для ржаного теста n = 1-2%

Для пшеничного хлеба n = 1%

Для булочных изделий n = 0,5%

Для сдобных n = 0,0%

Расчетный выход готовых изделий должен отличаться от ориентировочного не более чем на 0,5-1,0%.

Таблица 2.6 Расчет содержания сухих веществ в сырье булочка приокская

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1с	100	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	3,0	75,0	25,0	0,75
Соль	1,5	3,5	96,5	1,45
Сахар	7,0	0,15	99,85	6,98
Маргарин	9,0	16,0	84,0	7,56
Яйцо	3,0	73,0	27,0	0,81
Улучшитель S - 5000	0,5	10,0	90,0	0,45
Итого				103,75

%

Таблица 2.7 Расчет содержания сухих веществ в сырье булочка с повидлом

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1с	100	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	3,0	75,0	25,0	0,75
Соль	1,0	3,5	96,5	0,97
Сахар	8,0	0,15	99,85	7,99
Маргарин	7,0	16,0	84,0	5,88
Ванилин	0,05	-	100	0,05
Яйцо	2,0	73,0	27,0	0,54
Улучшитель S - 5000	0,5	10,0	90,0	0,45
Итого				102,13



%

Таблица 2.8 Расчет содержания сухих веществ в сырье сдоба витая

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1с	100	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	3,0	75,0	25,0	0,75
Соль	1,5	3,5	96,5	1,45
Сахар	7,0	0,15	99,85	6,99
Маргарин	7,0	16,0	84,0	5,88
Улучшитель S - 5000	0,5	10,0	90,0	0,45
Итого				101,02

%

Таблица 2.9 Расчет содержания сухих веществ в сырье булочная мелочь

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1с	100	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	3,0	75,0	25,0	0,75
Соль	1,5	3,5	96,5	1,45
Сахар	6,0	0,15	99,85	5,99
Маргарин	7,0	16,0	84,0	5,88
Яйцо	0,8	73,0	27,0	0,22
Итого				99,79

%

Таблица 2.10 Расчет содержания сухих веществ в сырье сдоба обыкновенная

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука пшеничная 1с	100	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	3,0	75,0	25,0	0,75
Соль	1,5	3,5	96,5	1,45
Сахар	10,0	0,15	99,85	9,99
Масло животное	4,0	16,0	84,0	3,36
Итого				101,05

%

Таблица 2.11 Расчет содержания сухих веществ в сырье хлеб житный формовой

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука ржаная обдирная	100	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	0,6	75,0	25,0	0,15
Соль	2,0	3,5	96,5	1,93
Патока	4,0	22,0	78,0	3,12
Сыворотка молочная	1,0	25,0	75,0	0,75
Итого				91,45

%

Таблица 2.12 Расчет содержания сухих веществ в сырье хлеб дарницкий

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука ржаная обдирная и 1с	100	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	0,8	75,0	25,0	0,2
Соль	1,4	3,5	96,5	1,35
Итого				87,05

%

Таблица 2.13 Расчет содержания сухих веществ в сырье хлеб российский формовой

Наименование сырья	Масса сырья, кг	Влажность, %	Содержание сухих веществ
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука ржаная обдирная и 1с	100	14,5	85,5	85,5
Дрожжи прессованные	0,8	75,0	25,0	0,2
Соль	1,5	3,5	96,5	1,45
Патока	6,0	22,0	78,0	4,68
Итого				91,83

%

2.4 Расчет необходимого количества сырья

Количество муки, расходуемой в сутки для каждого сорта изделий, определяют по формуле (кг):

, (2.6)

где РСУТ - суточная выработка отдельного сорта хлеба, кг;

Вхл - расчетный выход хлеба для определенного сорта хлеба, %.

Потребное количество сырья (кг), входящего в рецептуру сорта в сутки, определяется по формуле:

, (2.7)

где р - количество сырья по рецептуре сорта, в кг на 100 кг муки.

Таблица 2.14 Суточный запас сырья

Наименование изделий	Суточная выработка	Выход,%	Мука ржаная обдирная	Мука пшеничная 1с	Соль	Дрожжи	Сахар	Маргарин	Яйцо	Повидло	Ванилин	Патока	Масло раст	Мак на отделку	Улучшитель S-5000	Сыворотка молочная	Масло животное
			Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход	Расход по рецептуре	Суточный расход
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28	29	28	29	28	29
Булочка приокская	1200	137,6			100	872	1,5	13,1	3,0	26,2	7,0	61,0	9,0	78,5					0,015	0,13							0,5	4,36
Булочка с повидлом	800	146,8			100	545	1,0	5,45	3,0	16,4	8,0	43,6	7,0	38,2			20,0	109,0	0,05	0,27							0,5	2,7
Сдоба витая	1000	134,38			100	744	1,5	11,2	3,0	22,3	7,0	52,1	7,0	52,1									0,15	1,1			0,5	3,72
Булочная мелочь	400	130,83			100	306	1,5	4,6	3,0	9,2	6,0	18,4	3,0	9,2	0,8	2,4							0,15	0,46	0,5	1,5
Сдоба обыкновенная	600	137,1			100	438	1,5	6,6	3,0	13,1	10,0	43,8			3,6	15,8							7,0	30,7							7,0	30,7
Хлеб житный	3880	149,5	100	2595			2,0	51,9	0,6	15,6											4,0	103,8							1,0	26,0
Хлеб дарницкий	4820	144,3	60	2004	40	1336	1,4	46,8	0,8	26,7
Хлеб российский	4720	147,2	70	2245	30	962	1,5	48,1	0,8	25,7											6,0	192,4
Итого				6844		5203		187,75		155,2		218,9		178,0		55,3		109		0,4		296,2		32,26		1,5		10,78	1,0	26,2	7,0	30,7

2.5 Хранение и подготовка сырья к производству

В настоящее время бестарное хранение муки получило широкое распространение. Хлебопекарные предприятия мощностью более 30т в сутки проектируются только с бестарными складами. В пекарнях мощностью до 10 т в сутки проектируют доставку муки контейнерами, на хлебозаводах - аэрозольными или комбинированным транспортом.

В складе для бестарного хранения муки должен быть обеспечен запас муки не менее чем на 7 суток.

Проектируя склад, нужно выбирать и рассчитывать количество силосов и бункеров, выбрать остальное оборудование: переключатели, фильтры, питатели, весы, просеиватели, воздухонагнетатели и обосновать их выбор.

Силосы (бункеры) могут быть круглой и прямоугольной формы, для хранения каждого сорта муки следует предусматривать не менее двух силосов.

Количество силосов для отдельного сорта муки определяют по формуле:

, (2.8)

где Мс - суточный расход муки, т

n - срок хранения муки, сут

Q - полезная емкость силоса, т.

Расчет количества силосов для ржаной обдирной муки:

шт

Принимаем два силоса для ржаной обдирной муки А2-Х2-Е160А

Расчет количества силосов для пшеничной муки 1с:

шт

Принимаем два силоса для пшеничной муки 1с А2-Х3-Е160А

При проектировании склада сырья необходимо установить источники получения сырья. Если хлебозавод строится в городе, в котором имеется молочный, дрожжевой, маргариновые заводы, то целесообразно предусматривать бестарное хранение этих видов сырья. Для хранения каждого вида сырья следует предусматривать не менее двух емкостей.

Расчет емкостей для хранения патоки производится по формуле, (м3):

, (2.9)

где Мс - суточный расход сырья, кг;

К- коэффициент увеличения объема емкости (К=1,2);

Tхр - срок хранения, сут.;

d - относительная плотность: для патоки - 1,4.

м3

Рассчитываем количество чанов для хранения по формуле:

, (2.10)

где Vч - объем чана, л.

шт

Склад тарного хранения сырья применяется для предприятий небольшой мощности и в случаях невозможности доставки сырья специализированным транспортом.

При тарном хранении следует рассчитать площадь склада по формуле:

, (2.11)

где Мс - суточный расход сырья, кг;

ТХР - срок хранения, сут.;

N - нагрузка на 1м2 площади склада, кг.

Общая площадь склада рассчитывается по таблице.

Таблица 2.15 Расчет площади склада

Вид сырья	Суточный расход сырья, кг	Срок хранения, сут.	Запас сырья на срок хранения, кг	Нагрузка на 1 м2 площади склада, кг	Площадь для хранения, м2
1	2	3	4	5	6
Скоропортящееся сырье:
Масло животное	30,7	15	460,5	400	1,15
Дрожжи прессованные	155,2	3	465,6	250	1,9
Яйца	55,3	5	165,9	300	0,55
Маргарин	178,0	5	890,0	400	2,2
Патока	296,2	16	4739,2	660	7,2
Всего	715,4	44	6721,2		13
Сырье длительного хранения:
Сыворотка молочная	26,2	15	393	600	0,7
Соль	187,75	15	2816,25	800	3,5
Сахар	218,9	15	3283,5	800	4,1
Ванилин	0,4	15	6,0	400	0,02
Повидло	109,0	16	1744,0	660	2,6
Улучшитель S-5000	10,78	15	161,7	400	0,4
Масло растительное	32,26	15	483,9	400	1,2
Мак на отделку	1,5	15	22,5	540	0,04
Всего	560,59	106	8517,85	4000	11,86
	1275,99	150	15239,05	6010	24,86

Принимаем для хранения скоропортящегося сырья холодильный шкаф ШХ-О,7

Оборудование для подготовки сырья к производству

Определяем часовой расход по формуле:

, (2.12)

Где Рч - часовая производительность, кг;

Gхл - выход хлеба, кг.

1. Булочка приокская

кг

2. Булочная мелочь

кг

3. Хлеб дарницкий

кг

Количество просеивательных машин определяем по формуле:

, (2.13)

где Мч - часовой расход муки по каждому сорту,т.;

Q - производительность просеивательных машин, т/ч.

шт

Принимаем просеиватель марки ПСП - 1500.

Общий объем дрожжевой суспензии в смену определяется по формуле:

, (2.14)

где Мсдр - сменный расход прессованных дрожжей, кг.;

К - коэффициент запаса, равный 1,2

Х - разведение дрожжевой суспензии х=2-3

Vдр - количество дрожжей в 1 л суспензии (0,5-0,4 кг).

Количество разведений дрожжей в смену:

, (2.15)

где Vх - вместимость дрожжемешалки, л.

Принимаем дрожжемешалку Р3-ХЧД-1,4.

Общесуточный объем сахарного раствора, л:

, (2.16)

где Мсах - суточный расход сахара, кг

К - коэффициент увеличения объема, К=1,25

Ссах - содержание сахара, кг на 100 л раствора, Ссах=63

л

Количество разведений в сутки:

Общесуточный объем солевого раствора, л:

л

Количество разведений в сутки:

Принимаем солерастворитель ХСР3/3.

Для получения жира (маргарина сливочного масла) в растопленном состоянии применяются сахарожирорастворители СЖР или жирорастопители Х-15Д емкостью 190 л.

Общая емкость (л) в смену для растопленного жира определяется по формуле:

, (2.17)

Где Ммарг - сменный расход жира, кг.

К - коэффициент запаса 1,2

D - относительная плотность маргарина, кг/л (0,98).

л

Количество растоплений в смену определяем:

2.6 Расчет производственных рецептур

2.6.1 Расчет производственной рецептуры для приготовления булочки приокской

Для расчета производственной рецептуры следует рассчитать расход каждого вида сырья: дрожжевой суспензии, раствора соли и сахара, количество жира и др. на то количество муки, которое принято в проекте на один замес.

Определяем часовой расход муки для выработки данного сорта (кг):

, (2.18)

где Рч - часовая производительность печи, кг;

Вхл - выход хлеба, кг.

Часовой расход муки в дежу (кг):

, (2.19)

Где V - объем дежи, л;

g - норма загрузки муки на 100л геометрической емкости дежи, кг/л.

кг

Проверяется ритм замеса (мин) по формуле:

, (2.20)

где Мч - часовой расход муки, кг.

мин.

Расход дрожжевой суспезии на замес теста определяется:

, (2.21)

где Сд - дозировка прессованных дрожжей, % к массе муки

а - количество частей воды на одну часть дрожжей в суспензии (обычно 3-5)

Масса раствора соли или сахара, кг:

, (2.22)

где Сс - дозировка соли или сахара, % к массе муки;

А - концентрация раствора соли или сахара, %

кг

кг

Масса маргарина (или другого сырья, применяемого без растворения):

, (2.23)

где Сс - дозировка сырья по рецептуре, % к массе муки

кг

Масса улучшителя S-5000

кг

Выход теста (кг):

, (2.24)

где - общая масса сухих веществ в сырье, подаваемом в тестомесильную машину, кг;

Wт - влажность теста, %.

кг

Расчет общей массы сухих веществ в сырье, подаваемом на замес теста, следует осуществлять по формуле, указанной в таблице 2.16

2.16 Содержание сухих веществ в тесте

Компонент теста	Масса, кг	Влажность, %	Сухие вещества
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука 1с	56	14,5	85,5	47,88
Дрожжевая суспензия	6,72	91,6	8,4	0,56
Сахар	7,84	50,0	50,0	3,92
Раствор соли	3,36	75,0	25,0	0,84
Маргарин	5,04	16,0	84,0	4,2
Улучшитель S-5000	0,28	10,0	90,0	0,25
Итого	79,24			57,65

Количество воды на замес теста (кг), определяем:

, (2.25)

Где - общий расход сырья на замес теста, кг;

- выход теста, кг.

кг

Полученные данные сводим в таблицу 2.17

Таблица 2.17 Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Наименование сырья и показатели процесса	Количество сырья
	На замес	На отделку
	На 100 кг	На дежу
1	2	3	4
Мука 1с	100,0	56,0
Дрожжи прессованные/Дрожжевая суспензия	3,0	6,72
Соль/Раствор соли	1,5	3,36
Сахар/Раствор сахара	7,0	7,84
Маргарин	9,0	5,04
Улучшитель S-5000	0,5	0,28
Яйцо	-	-	25
Вода	-	12,26
Влажность	37	37
Продолжительность брожения	70-90	70-90
Начальная температура	29-30	29-30
Конечная кислотность	2,5-3	2,5-3

2.6.2 Расчет производственной рецептуры для приготовления булочки с повидлом

2.18 Содержание сухих веществ в тесте

Компонент теста	Масса, кг	Влажность, %	Сухие вещества
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука 1с	39	14,5	85,5	33,35
Дрожжевая суспензия	4,7	91,6	8,4	0,39
Сахар	6,24	50,0	50,0	3,12
Раствор соли	1,56	75,0	25,0	0,39
Маргарин	1,96	16,0	84,0	1,65
Улучшитель S-5000	0,2	-	100,0	0,2
Ванилин	0,02	-	100,0	0,02
Итого	53,68			39,12

Таблица 2.19 Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Наименование сырья и показатели процесса	Количество сырья
	На замес	На отделку
	На 100 кг	На дежу
1	2	3	4
Мука 1с	100,0	39,0
Дрожжи прессованные/Дрожжевая суспензия	3,0	4,7
Соль/Раствор соли	1,0	1,56
Сахар/Раствор сахара	8,0	6,24
Маргарин	5,0	1,96	2,0
Повидло	-	-	20,0
Ванилин	0,05	0,02
Улучшитель S-5000	0,5	0,2
Яйцо	-	-	2,0
Вода	-	6,5
Влажность	35	35
Продолжительность брожения	60-90	60-90
Начальная температура	28-30	28-30
Конечная кислотность	3-3,5	3-3,5

2.6.3 Расчет производственной рецептуры для приготовления сдобы витой

2.20 Содержание сухих веществ в тесте

Компонент теста	Масса, кг	Влажность, %	Сухие вещества
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука 1с	56,0	14,5	85,5	47,88
Дрожжевая суспензия	6,72	91,6	8,4	0,56
Сахар	7,84	50,0	50,0	3,92
Раствор соли	3,36	75,0	25,0	0,84
Маргарин	3,92	16,0	84,0	3,29
Улучшитель S-5000	0,28	-	100,0	0,28
Итого	78,12			56,77

Таблица 2.21 Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Наименование сырья и показатели процесса	Количество сырья
	На замес	На отделку
	На 100 кг	На дежу
1	2	3	4
Мука 1с	100,0	56,0
Дрожжи прессованные/Дрожжевая суспензия	3,0	6,72
Соль/Раствор соли	1,5	3,36
Сахар/Раствор сахара	7,0	7,84
Маргарин	7,0	3,92	0,15
Улучшитель S-5000	0,5	0,28
Вода	-	11,99
Влажность	37	37
Продолжительность брожения	60-90	60-90
Начальная температура	30-31	30-31
Конечная кислотность	3	3

2.6.4 Расчет производственной рецептуры для приготовления булочной мелочи

Таблица 2.22 Содержание сухих веществ в тесте

Компонент теста	Масса, кг	Влажность, %	Сухие вещества
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука 1с	56,0	14,5	85,5	47,88
Дрожжевая суспензия	6,72	91,6	8,4	0,56
Сахар	6,72	50,0	50,0	3,36
Раствор соли	3,36	75,0	25,0	0,84
Маргарин	3,92	16,0	84,0	3,29
Яйцо	0,45	73	27,0	0,12
Итого	77,17			56,05

Таблица 2.23 Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Наименование сырья и показатели процесса	Количество сырья
	На замес	На отделку
	На 100 кг	На дежу
1	2	3	4
Мука 1с	100,0	56,0
Дрожжи прессованные/Дрожжевая суспензия	3,0	6,72
Соль/Раствор соли	1,5	3,36
Сахар/Раствор сахара	6,0	6,72
Маргарин	7,0	3,92	0,15
Мак на отделку	--	-	0,5
Яйцо	0,8	0,45
Вода	-	14,72
Влажность	39	39
Продолжительность брожения	60-90	60-90
Начальная температура	30-31	30-31
Конечная кислотность	3	3

2.6.5 Расчет производственной рецептуры для приготовления сдобы обыкновенной

2.24 Содержание сухих веществ в тесте

Компонент теста	Масса, кг	Влажность, %	Сухие вещества
			%	кг
1	2	3	4	5
Мука 1с	56,0	14,5	85,5	47,88
Дрожжевая суспензия	6,72	91,6	8,4	0,56
Сахар	11,2	50,0	50,0	5,6
Раствор соли	3,36	75,0	25,0	0,84
Масло животное	2,24	16,0	84,0	1,88
Итого	79,52			56,76

Таблица 2.25 Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Наименование сырья и показатели процесса	Количество сырья
	На замес	На отделку
	На 100 кг	На дежу
1	2	3	4
Мука 1с	100,0	56,0
Дрожжи прессованные/Дрожжевая суспензия	3,0	6,72
Соль/Раствор соли	1,5	3,36
Сахар/Раствор сахара	10,0	11,2
Масло животное	4,0	2,24	3,0
Яйцо	-	-	3,6
Вода	-	10,58
Влажность	37	37
Продолжительность брожения	60-90	60-90
Начальная температура	30-31	30-31
Конечная кислотность	3	3

2.6.6 Расчет производственной рецептуры для приготовления хлеба житного формового

Дозировка муки на замес закваски - 25%

Влажность закваски - 75%

Выход хлеба 149,5%

Производительность печи в час - 506,29

Составление рецептуры

Дозировка закваски на замес теста:

, (2.26)

где - масса муки в закваске, кг;

WM - влажность муки, %

WЗ - влажность закваски, %.

кг

Вода в закваске 85-25=60 кг

Мука в тесто 100-25=75 кг

2.6.2 Расчет производственной рецептуры хлеба житного

Загрузка сырья в машину Х3-2М-300 определяем:

, (2.27)

где V - объем машины Х3-2М-300 (300 л);

Y - объемная масса полуфабриката, кг/л;

К - коэффициент заполнения машины (К=1,2-1)

кг

Часовой расход муки:

, (2.28)

где Рч - часовая производительность печи, кг;

Gх - выход хлеба, %

кг

Часовой расход закваски по формуле:

, (2.29)

где р - дозировка закваски, % к массе муки.

кг

Количество замесов в час:

, (2.30)

шт.

Ритм замеса по формуле (2.31):

мин.

Ритм замеса допустимый.

Дозировка сырья на замес закваски:

Мука:

, (2.32)

где Мз - масса КМКЗ или питательной смеси, кг;

Wз - влажность закваски или питательной смеси (Wп.см=Wз), %;

Wм - влажность муки, % (14,5%).

кг

Вода рассчитывается по формуле:

(2.33)

кг

Дозировка сырья в тесто:

Общая минутная дозировка муки по формуле:

, (2.34)

где Мч - общий часовой расход муки на приготовление отдельного вида изделия, кг/ч;

Pч - часовая производительность печи, кг;

Вхл -выход хлеба, %.

кг

Мука ржаная обдирная:

кг

Патока по формуле:

кг

Закваска по:

кг

Сыворотка молочная:

кг

Дрожжевая суспензия:

тесто рецептура сырье хранение

(2.35)

где Моб - общий минутный расход муки на тесто, кг/мин;

Сд - количество прессованных дрожжей, добавляемых в опару на 100 кг муки в тесте, кг;

а - доля воды в суспензии, добавляемая на одну часть дрожжей.

кг

Солевой раствор по формуле:

, (2.36)

где Сс - дозировка соли или сахара, % к массе муки по рецептуре изделия;

А - концентрация соли или сахара в 100 кг раствора.

Масса теста по формуле:

, (2.37)

где - общая масса сухих веществ в сырье, подаваемом в тестомесильную машину (рассчитывается по рецептуре), кг/мин;

WT - влажность теста, %.

кг

Расчет общей массы сухих веществ в сырье, подаваемом на замес теста, следует осуществлять по формуле, указанной в таблице № 2.26.

Таблица 2.26 Расчет общей массы сухих веществ в сырье, подаваемом на замес теста

Сырье и полуфабрикаты	Масса сырья, кг	Влажность, %	Сухие вещества
			%	кг
Мука ржаная обдирная	4,2	14,5	85,5	3,7
Патока	0,22	22,0	78,0	0,2
Закваска	4,8	75,0	25,0	1,2
Дрожжевая суспензия	0,1	94,0	6,0	0,01
Сыворотка молочная	0,45	89,0	11,0	0,05
Солевой раствор	0,45	75,0	25,0	0,12
Итого	10,34			5,28

Расчет дозировки воды в тесто по формуле:

, (2.38)

где - общий расход сырья на замес теста, кг/ мин.

Полученные данные сводим в таблицу

Таблица 2.27 Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Наименование сырья и показатели процесса	На 100 кг муки	ХЗМ-300	Ммин=5,7 кг
	Питательная смесь (закваска)	Тесто	Питательная смесь	Тесто
Мука ржаная обдирная	25,0	75,0	83,7	4,3
Патока		4,0		0,23
Закваска		85,0		4,8
Солевой раствор		2,0		0,46
Дрожжевая суспензия		0,6		0,1
Вода	60,0		202,3	0,41
Итого:	85,0			10,3
Влажность	75	50
Продолжительность брожения	190-240	90-150
Начальная температура	28-29	30-31
Конечная кислотность	12-13	11-12

2.6.7 Расчет производственной рецептуры для приготовления хлеба дарницкого формового

Дозировка муки на замес закваски - 25%

Влажность закваски - 75%

Выход хлеба - 144,3%

Производительность печи в час - 628,11

Таблица 2.28 Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Наименование сырья и показатели процесса	На 100 кг муки	ХЗМ-300	Ммин=5,7 кг
	Питательная смесь (закваска)	Тесто	Питательная смесь	Тесто
Мука ржаная обдирная	25,0	35,0	83,7	2,5
Мука пшеничная 1с		40,0		2,9
Закваска		85,0		6,2
Солевой раствор		1,4		0,4
Дрожжевая суспензия		0,8		0,2
Вода	60,0		202,3	0,1
Итого:	85,0			12,3
Влажность	75	49,5
Продолжительность брожения	190-210	90-150
Начальная температура	28-29	30-31
Конечная кислотность	9-10	8-9

2.6.8 Расчет производственной рецептуры для приготовления хлеба российского формового

Дозировка муки на замес закваски - 25%

Влажность закваски - 75%

Выход хлеба - 147,2%

Производительность печи в час - 614,78

Таблица 2.29 Производственная рецептура и технологический режим приготовления теста

Наименование сырья и показатели процесса	На 100 кг муки	ХЗМ-300	Ммин=5,7 кг
	Питательная смесь (закваска)	Тесто	Питательная смесь	Тесто
Мука ржаная обдирная	25,0	45,0	83,7	3,15
Мука пшеничная 1с		30,0		2,1
Закваска		85,0		5,95
Патока		6,0		0,42
Солевой раствор		1,5		0,42
Дрожжевая суспензия		0,8		0,2
Вода	60,0		202,3	0,16
Итого:	85,0			12,4
Влажность	75	49
Продолжительность брожения	190-210	90-150
Начальная температура	28-29	30-31
Конечная кислотность	10-11	9-10

2.7 Расчет оборудования для приготовления теста

2.7.1 Расчет тестоприготовительного оборудования для хлеба

Для приготовления теста рекомендуется использовать агрегаты непрерывного действия. Тестоприготовительные агрегаты при одном и том же способе приготовления теста следует рассчитывать только на один сорт изделий с наиболее длительным брожением полуфабрикатов и наибольшим расходом муки.

Часовой расход жидкого полуфабриката, кг

, (2.39)

где С - расход жидкого полуфабриката, в % к массе муки.

кг

Количество месильных машин определяют по формуле:

, (2.40)

где Gn - часовой расход жидкого полуфабриката, кг;

ТЗ - продолжительность одного замеса, мин.

К - коэффициент, учитывающий увеличение объема (К- 1,25);

V - емкость чана машины.

Принимаем месильную машину Х3-2М-3М.

Общая емкость для брожения жидкой закваски определяется по формуле:

, (2.41)

где 2 - коэффициент, учитывающий отбор закваски 50%.

Количество чанов для брожения определяем по формуле:

, (2.42)

где Vч - объем стандартных чанов.

Принимаем чан Р3-ХЧД-1,4 (вместимость 1,4 м3).

Принимаем 4 чана Р3-ХЧД-1,4

Расчет емкости для брожения теста по формуле:

, (2.43)

где Мч - часовой расход муки на приготовление теста, кг;

Т - продолжительность брожения теста, ч;

К - коэффициент, учитывающий изменения объемной массы полуфабриката при брожении;

q - норма загрузки муки, кг/100л емкости аппарата.

м3

2.7.2 Расчет оборудования для приготовления теста

Количество замесов теста (Дч) для часовой производительности печи рассчитывается по формуле:

, (2.44)

где Рч - часовая производительность печи, кг;

Gхл - выход хлеба, кг;

Мч - часовой расход муки, кг.

шт

Ритм замеса теста определяют по формуле:

, (2.45)

мин

Время занятости месильной машины (мин) определяется по формуле:

, (2.46)

где tr - продолжительность замеса теста, мин (5-6 минут);

t3 - продолжительность разгрузки емкости машины сырьем, мин (1-1,5 минут);

tв - продолжительность выгрузки емкости машины и ее зачистки (2-3 мин).

;

Количество месильных машин (N) определяют по формуле:

, (2.47)

где tм - время занятости месильной машины в минуту.

Принимаем одну месильную машину «Прима-160».

2.8 Расчет тесторазделочного оборудования

Расчет тесторазделочного оборудования заключается в расчете тестоделителей и расчете количества рабочих люлек в агрегате окончательной расстойки. Тестоделитель и агрегат окончательной расстойки рассчитывается для каждой производственной линии. Если на линии вырабатывается несколько видов изделий, то расчет тестоделителя ведется для изделий с наименьшей массой, а расчет агрегата окончательной расстойки - для изделий с наибольшим временем расстойки.

2.8.1 Линия булочных изделий: булочка приокская, булочка с повидлом

Количество тестоделителей находят по формуле:

, (2.48)

где Рч - часовая производительность печи, кг;

g - масса изделий, кг; n - производительность тестоделителя по технической характеристике, шт;

Х - коэффициент, учитывающий остановку делителя и брак кусков (при механической укладке кусков теста в расстойных агрегатах Х=1, при ручной укладке Х=0,4-1,5).

Принимаем линию ХПО.

Расчет количества люлек шкафа предварительной расстойки тестовых заготовок производится для батонов и мелкоштучных изделий по формуле:

, (2.49)

где L - длина конвейера предварительной расстойки, м;

Pч - часовая производительность печи по данному сорту, кг;

Тр - продолжительность расстойки, мин;

g - масса изделий, кг;

n - количество изделий на люльке.

Принимаем шкаф А2-ХПО/8

Емкость расстойного шкафа определяется по формуле:

, (2.50)

где Zр - емкость расстойного шкафа в кусках теста;

Рч - часовая производительность печи по данному сорту, кг;

Тр - продолжительность расстойки, мин;

g - масса изделий, кг.



Количество контейнеров для расстойки определяется по формуле:

, (2.51)

где - количество изделий в одном контейнере, шт.

2.8.2 Линия сдобных изделий: сдоба витая

Количество тестоделителей находят по формуле:

Принимаем тестоделитель А2-ХПО/5

Расчет количества люлек шкафа предварительной расстойки тестовых заготовок находим по формуле:

Принимаем шкаф А2-ХПО/9

Емкость расстойного шкафа определяется по формуле:

Количество тележек для расстойки определяем по формуле:

Принимаем тележки ТС-1

2.8.3 Линия формовых сортов хлеба

Количество тестоделителей находят по формуле:



Принимаем тестоделитель-укладчик Ш33-ХД2-3У

Емкость расстойного шкафа находят по формуле:

Количество люлек в шкафы для расстойки определяется по формуле:

Принимаем шкаф П6-ХРМ

2.10 Расчет оборудования для хранения

Расчет производится в зависимости от общей выработки по каждому наименованию изделий в час и сроков их хранения, размера, формы и вида изделий, способа упаковки (тары).

Количество потребных шефлотов определяется по формуле:

, (2.52)

где Pч - часовая выработка хлеба, кг/ч;

Тх - срок хранения изделий в хлебохранилище, ч;

nл - количество лотков, загружаемых в контейнер или вагонетку, шт;

gл - вместимость лотка, кг.

,

где mизд - масса изделий, кг;

а - количество изделий в одном лотке, шт.

gл =40 шт

шт

Количество стопок (шт) определяется по формуле:

шт (2.53)

Количество шефлотов для сдобы витой определяется по формуле:

Количество стопок (шт) определяется по формуле:

шт

Количество шефлотов для хлеба определяется по формуле:

шт

Количество стопок (шт) определяется по формуле:

шт

2.11 Описание аппаратурно-технологических схем производства булочных изделий

2.11.1 Хранение и подготовка сырья к производству

Мука пшеничная 1 сорта ГОСТ Р522189-2003, ржаная обдирная ГОСТ 7045-90 доставляется на хлебозавод автомуковозами и хранится в установке бестарного хранения муки открытого типа. Запас муки в складе должен быть не менее 7 суток. Из авомуковоза мука выгружается с помощью компрессора автомашины. Электродвигатель компрессора водитель подключает к электросети предприятия, присоединяет разгрузочный рукав автомуковоза к приемному щитку ХЩП-2Н (поз.1), включает компрессор и мука по трубопроводу перемещается под действием сжатого воздуха к приемным отверстиям силосов А2-Х3Е-160 исп.В (поз.2). Силос имеет датчики верхнего и нижнего уровня. При наполнении силоса срабатывает датчик верхнего уровня, что отражается на пульте управления складом БХМ и мука может перемещаться к другому силосу. Рабочее давление в трубах 0,15 МПа. При загрузке силоса мука оседает в него, а воздух выходит через самовстряхивающийся фильтр ХЕ-161 (поз.3). Мука хранится в силосе 6-7 суток. Далее из силоса поступает в загрузочное устройство (поз.5) и по спиральному конвейеру (поз.6) через разгрузочное устройство РУ (поз.7) мука направляется в просеиватель ПСП-1500 (поз.8), где просеивается, очищается от металлопримесей (допустимое содержание металлопримесей в муке не более 3 мг/кг) и подается в технологический бункер БТВ (поз.9), где создается запас муки на 1-2 часа. Из бункера мука по спиральному конвейеру поступает в дозатор сыпучих компонентов ДСП (поз.22) и приемный бункер (поз.50).

Дрожжи прессованные ГОСТ Р52337-2005 доставляются на предприятие автотранспортом в ящиках или коробках. Хранятся в холодильном шкафу ШХ-0,7 (поз.14) при температуре от 0 до 40С. Запас создается на трое суток. Перед пуском в производство дрожжи заносят в подготовительное отделение, распаковывают, загружают в аппарат Х-14 (поз.43), для приготовления дрожжевой суспензии в соотношении к воде 1:3. Вода для приготовления дрожжевой суспензии подается с температурой 30-310С из дозатора-смесителя воды Domix (поз.11). Включается пропеллерная мешалка и смесь дрожжей с водой приобретает однородную консистенцию. После этого насосом дрожжевая суспензия из дрожжемешалки перекачивается в расходные бачки типа дрожжемешалки Х-14 (поз.44). Смесь в бачках автоматически перемешивается, чтобы дрожжевые клетки не оседали на дно, а находились во взвешенном состоянии.

Сахар-песок ГОСТ 21-94 доставляется на предприятие в мешках. Хранится в сухом проветриваемом помещении при температуре 10-150С и относительной влажности воздуха 60-70% на поддонах (поз.10) высотой от пола 15-20 см. Запас сахара на складе 15 суток. Перед пуском в производство в подготовительном отделении готовят раствор сахара плотностью 1,23-1,3 г/см3 в сахарожирорастврителе СЖР (поз.12). Вода подается из дозатора-смесителя Domix (поз.11), включается мешалка и затем приготовленный раствор подается насосом через фильтр в бачки расходные типа Р3-ХЧД-3 (поз.13).

Маргарин ГОСТ Р521178-2003 доставляется в цех в гофрокоробах, хранится в холодильном шкафу ШХ-0,7 (поз.14) в складе дополнительного сырья. Перед пуском в производство растапливается в жирорастопителе Х-15Д (поз.15). Жидкий маргарин перекачивается насосом в расходные чаны Х-15Д (поз.16).

Масло сливочное ГОСТ 37-91 доставляется в цех в гофрокоробах, хранится в холодильном шкафу ШХ-0,7 (поз.14) в складе дополнительного сырья. Распаковывают, осматривают поверхность, при необходимости зачищают, разрезают на куски на производственном столе Г4-РСТ (поз.18) и взвешивают на весах (поз.20). и растапливают на электроплите ЭПН-4 (поз.21).

Молочная сыворотка сухая ГОСТ 10213-97 на предприятие доставляется в мешках. Хранится на поддонах, перед пуском в производство разводится в дрожжемешалке Х-14 (поз.43) в соотношении с водой 1:7 температурой 35-400. Полученная суспензия перекачивается с помощью насоса в чаны Р3-ХЧД-3 (поз.45) и самотеком по трубопроводу подается в дозировочную станцию Ш2-ХДМ (поз.49).

Поваренная соль ГОСТ Р51574-2000 доставляется на предприятие в мешках автотранспортом, хранится в складе дополнительного сырья, разгружается из мешков в ручную в ларь (поз.38), перед пуском в производство готовится раствор в установке ХСР3/3 (поз.39). Приготовленный раствор перекачивается в расходные чаны ХЕ-48 (поз.40).

Патока ГОСТ 10-168-90 доставляется на предприятие автотранспортом в автоцистернах. Перед пуском в производство подогревается до 500С для снижения вязкости и перекачивается в расходные емкости Р3-ХЧД-3 (поз.42).

Улучшитель S-5000 доставляется на предприятие в бумажных мешках и хранится в складе основного сырья в течении 15 суток. Перед пуском в производство улучшитель отвешивается на весах и просеивается на производственном столе, после чего вручную подается на замес теста.

Масло растительное ГОСТ 1129-93 доставляется на хлебозавод в металлических бочках, хранится в темном прохладном помещении, запас создается на 15 суток. Масло используется для смазки листов и форм, на которых выпекаются изделия.

Яйцо ГОСТ 27583-88 привозят в кассетах вместимостью 30 шт. Хранят 5 суток. Перед подачей на производство просматривают через овоскоп для определения свежести, затем промывают в 4-х секционной ванне для дезинфекции скорлупы, разбиваем по 5 шт. в емкость и отправляем на производство.

2.11.2 Описание технологической схемы производства булочных изделий

Тесто готовится однофазным ускоренным способом в тестомесильной машине Прима-160М (поз.24). Мука на замес теста поступает из дозатора сыпучих компонентов ДСП (поз.22), сырье в жидком виде: вода, солевой раствор, сахарный раствор, дрожжевая суспензия - из дозатора жидких компонентов ДЖК (поз.23). Продолжительность замеса 3-5 минут. Масло, яйца и улучшитель отвешиваются на электронных весах (поз.20), установленных на производственном столе (поз.18). Начальная температура теста 32-340С - для ускоренного способа. С помощью гидравлического опрокидывателя тесто перегружается в дежи А2-ХТД (поз.25), где бродит в течении 60-90 минут - для ускоренного способа. Во время брожения тесто подвергается обминке.

Дежа с выброженным тестом поднимается и тесто выгружается дежеопрокидывателем А2-ХДЕ (поз.26) в воронку тестоделительной машины А2-ХПО/5 (поз.27), где тесто делится на куски. Далее куски теста подаются на округление в тестоокруглительную машину А2-ХПО/6 (поз.28). С помощью ленточного транспортера куски теста направляются в шкаф предварительной расстойки ИЭТ-75-41 (поз.29). После расстойки тесто по транспортеру подается в тестозакаточную машину И8-ХТЗ (поз.30), где раскатываются в лепешки, закручиваются в жгут и подаются на стол ручной доработки (поз.31), где им придается требуемая форма. Заготовки укладывают на листы, листы вручную ставят на тележки для расстойки и выпечки ТС-01 (поз.32) и тележки загружаем в шкаф окончательной расстойки Бриз-322 (поз.33), где изделия расстаиваются от 20 до 45 минут при температуре 35-400С и относительной влажности 75-85%. Листы с расстоявшимися тестовыми заготовками ставят на люльки печи ротационной 99-МР-01 (поз.34), где происходит выпечка изделий. Изделия выпекаются в течение 15-20 минут, относительная влажность воздуха в печи не ниже 60%, а температура 200-2100С.

Выпеченные изделия укладывают в тележки для расстойки и выпечки и переклдывают из них на стол. Со стола изделия укладывают в шефлоты (поз.35), которые ставят в стопки и на тележках (поз.37) стопки шефлотов отвозят в остывочное отделение, где изделия хранятся не более 4 часов. Охлажденные изделия упаковывают на «горячем» столе SW-450 (поз.36), снова укладывают в шефлоты и отвозят в экспедицию. Затем контейнеры загружают в кузов специальной машины и отвозят в торговую сеть.

2.11.3 Описание аппаратурно-технологической схемы производства формовых сортов хлеба: житный m=0,7 кг ГОСТ 2077-84; дарницкий m=0,9 кг ГОСТ 26983-86; российский m=0,85 ГОСТ 26985-86.

Концентрированная молочная закваска (КМКЗ) выводится с использованием сухого лактобактерина 1-2 раза в год для придания изделиям специфического вкуса и аромата. В производственном цикле закваска по мере надобности расходуется и возобновляется путем добавления свежего питания из муки и воды. Питание готовится в заварочной машине Х3-2М-300 (поз.46). На замес теста из дозатора-смесителя воды Domix (поз.11) подается вода; из дозатора сыпучих компонентов ДСП (поз.20) подается мука, температура питания 38-410С, влажность 68-70%. Насосом порции питания перекачиваются в емкость для брожения Р3-ХЧД- (поз.47), где выбраживается до кислотности 14-160С. 50% выброженной КМКЗ перекачивается в расходные чаны Р3-ХЧД-3 (поз.48). Отборы спелой закваски пополняют новой порцией питания.

Тесто замешивается в тестомесильной машине А2-ХТТ (поз.51). На замес теста из дозировочной станции Ш2-ХДМ (поз.49) дозируется вода, солевой раствор, дрожжевая суспензия. Из дозатора сыпучих компонентов ДСК (поз.20) подается мука. Все компоненты интенсивно перемешиваются и тесто лопастным насосом перекачивается в емкость для брожения И8-ХТА-6/6 (поз.52), где выбраживается в течении 60 минут. Затем самотеком передается в тестоделитель-укладчик Ш33-ХД2-ЗУ (поз.53), где делится на куски массой 0,7-0,9 кг. Затем куски теста по транспортеру направляются на посадчик шкафа окончательной расстойки П6-ХРМ (поз.54). Посадчик перекладывает куски теста в карманы люлек шкафа (расстойка происходит при температуре 35-400С и относительной влажности 60-80%) в течении 40-50 минут. Люльки с расстоявшимися заготовками задевая за копир переворачиваются и расстоявшиеся заготовки падают на под ленточной печи Ш2-ХПА-16 (поз.55) и выпекаются при температуре 210-2200С. Готовый хлеб с транспортера подается на циркуляционный стол Х-ХГ (поз.57), затем в шефлоты (поз.35) и отправляются в остывочное отделение, где охлаждаются до температуры 25-260С. После этого стопки шефлотов подвозят к упаковочной машине Лине-ПАК (поз.), где упаковываютя в пакет или пленку.

2.12 Технохимический контроль производства. Лаборатория

Технохимический контроль производства на предприятии осуществляется в центральной лаборатории, работающей в одну смену, и цеховой лабораторией.

Цеховая лаборатория располагается вблизи основного производства.

Штат центральной лаборатории:

Зав. Лабораторией - 1

Сменный технолог - 3

Инженер - технолог - 1.

Функции лаборатории

Центральная лаборатория разрабатывает и внедряет комплекс документов, определяющих организационную деятельность всех структур участвующих в работе по обеспечению качества.

Лаборатория ежегодно устанавливает основные параметры техпроцесса по видам изделий и агрегатам, осуществляет технический контроль качества основного и дополнительного сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, а также контроль соблюдения установленных параметров технологического процесса.

Лабораторный контроль

Анализ основного и дополнительного сырья.

Все основное и дополнительное сырье должно поступать на предприятие с сертификатом соответствия, гигиеническим сертификатом, качественным удостоверением.

Лаборатория проводит проверку соответствия качества сырья данным документам и нормам, установленными действующей нормативно-технической документацией.

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, предусмотренными действующими стандартами, техническими условиями.

Контроль качества сырья проводится по следующим показателям:

Мука:

· Пробная лабораторная выпечка по мере необходимости;

· Автолитическая активность муки по мере необходимости;

· Органолептические показатели (вкус, цвет, запах, хруст) в каждой партии муки;

· Влажность в случае необходимости;

· Зольность по необходимости;

· Зараженность картофельной болезнью в летний период.

Дрожжи прессованные:

· Органолептическая оценка (внешний вид, вкус, консистенция) в каждой партии;

· Кислотность, влажность, подъемная сила по мере необходимости.

Соль, сахар:

· Органолептическая оценка (внешний вид, вкус, цвет, запах) в каждой партии;

· Массовая доля влаги по мере необходимости.

Патока:

· Органолептическая оценка (внешний вид, цвет, вкус, запах) в каждой партии;

· Содержание сухих веществ в каждой партии.

Яйцо:

· Органолептическая оценка (внешний вид, цвет, вкус, запах) в каждой партии.

Маргарин:

· Органолептическая оценка (внешний вид, цвет, вкус, запах) в каждой партии.

Анализ готовых изделий

В целях оценки качества готовых изделий, предотвращения нарушения и своевременного обеспечения регулирования процесса производства выборочный контроль качества готовых изделий на соответствие их требованиям действующих стандартов, технических условий.

Периодичность отбора проб: кислотность, влажность, пористость, органолептические показатели готовой продукции определяются ежедневно, кроме выходных. Содержание сахара, жира определяется 2-3 раза в месяц по графику с учетом охвата ассортимента.

2.12.1Производственно-технологическая работа

Планирование и контроль технологического процесса

На основании технологического плана предприятия и принятой схеме ведения технологического процесса центральная лаборатория по мере необходимости с целью расширения ассортимента, с учетом коньюктуры рынка разрабатывает производственные рецептуры и технические инструкции на новые виды изделий согласно ГОСТ 15.015-90, а также готовит проект технических условий для утверждения в органах Роспотребнадзора: